Способ первичной переработки углеводородного сырья с применением ультразвуковых колебаний и химических реагентов

Изобретение относится к технологии переработки углеводородного сырья и может быть применено на установках типа АВТ, предназначенных для фракционной перегонки нефти и нефтепродуктов. Изобретение касается способа первичной переработки углеводородного сырья путем атмосферной перегонки в ректификационной колонне, включающего ввод в перерабатываемое сырье химических реагентов в виде раствора щелочи NaOH и ультрадисперсного порошка алюминия с последующим их смешиванием, нагрев смеси последовательно в первом и втором рекуперативных теплообменниках посредством тепла соответственно выходящей с верха ректификационной колонны бензиновой фракции и выходящей из бокового отбора колонны дизельной фракции, ультразвуковую обработку нагретого сырья с реагентами с обеспечением кавитационного эффекта и интенсификацией процесса теплообмена в газожидкостной среде, последующий нагрев сырья в третьем теплообменнике теплом выходящей с низа ректификационной колонны мазутной фракции и далее в печи перед подачей в ректификационную колонну. Технический результат - снижение серосодержащих соединений в получаемых нефтепродуктах, увеличение выхода светлых фракций, снижение температуры застывания средних дистиллятов и повышение октанового числа получаемых легких дистиллятов. 1 ил., 2 пр.

 

Изобретение относится к технологии переработки углеводородного сырья и может быть применено на установках типа АВТ, предназначенных для фракционной перегонки нефти и нефтепродуктов. Промышленное применение распространяется на нефтедобывающую, нефтеперерабатывающую и химическую отрасли промышленности, которые связаны с технологией переработки углеводородных жидкостей, имеющих в своем составе связанный водород.

Активация нефтяного сырья волновыми, в том числе акустическими воздействиями, перед стадией первичной атмосферной перегонки представляет собой один из неординарных способов увеличения легких и средних дистиллятов фракций сверх потенциального содержания их в первоначальном нефтяном сырье. При этом одновременно улучшаются физико-химические свойства и экономические показатели получаемых нефтепродуктов.

Из уровня техники известны способы акустического возбуждения жидкостей для решения различных технологических задач. Эти способы включают передачу жидкости возбуждающей энергии с помощью источника механических колебаний, взаимодействующего с жидкостью, в качестве которого может быть использован электромеханический излучатель ультразвуковых колебаний, создающих ультразвуковые волны.

В частности, известен способ обработки нефти, нефтепродуктов, углеводородов, в котором осуществляют резонансное возбуждениеуглеводородной жидкости путем колебательного воздействия для деструктивного преобразования ее химических связей на молекулярном уровне (RU 2149886, МПК C10G 32/00, опубл. 27.05.2000 г.).

Недостаток известного способа состоит в том, что он не определяет критерии выбора конкретных резонансных частот, что снижает эффективность предварительной обработки жидкости. Экспериментальным путем необходимо подбирать оптимальные характеристики звуковых колебаний, а энергии резонансного воздействия на нефтяные дисперсные системы может не хватить для разрыва межмолекулярных и химических связей, которые изменяют индивидуальную структуру углеводородов (н-алканов).

Известен также способ фракционирования углеводородных жидкостей путем дистилляции с помощью роторного гидродинамического устройства для предварительной обработки жидкости(WO 9633011, МПК B01D 3/14, C10G 31/00, опубл 24.10.1996 г.).

Данный способ предполагает повышение выхода наиболее ценных легких фракций. Однако, на практике не удается в максимальной степени реализовать потенциальные возможности подобной технологии. Причиной этого является недостаточная эффективность собственно роторного гидродинамического устройства для предварительной обработки жидкости, так и недостаточно рациональное встраивание этого устройства в технологические схемы установок фракционирования углеводородных жидкостей.

Известны способы переработки нефти на установках первичной перегонки с использованием испаряющих агентов и активирующих добавок [Справочник нефтепереработчика. Справочник под редакцией Г.А. Ласточкина, Е.Д. Радченко, М.Г. Рудина Л. Химия 1986 г. 648 с.]. В качестве испаряющего агента используется водяной пар, который вводится в низ ректификационной колонны под давлением 0,2-0,3 МПа. в виде паровой струи с расходом 1,2-7% об. на подаваемый сырьевой поток. В результате происходит увеличение поверхности контакта между паровой и жидкой фазами, снижение парциального давления, что приводит к снижению температуры кипения и увеличению глубины отбора светлых фракций.

Недостатком способа является неравномерность распределения испаряющего агента-водяного пара по объему углеводородов, что приводит к снижению возможностей по увеличению площади соприкосновения (контакта) паровой и жидкой фаз, снижает эффективность процессов испарения и, как следствие, приводит к уменьшению потенциально возможных отборов углеводородных фракций.

Известен способ жидкофазного термического крекинга, включающий тангенциальную подачу сырья в реактор и его крекинг с последующим аксиальным выводом продуктов крекинга, причем сырье подают нисходящим потоком, а снизу реактора в процессе крекинга непрерывно подают водяной пар для турбулизации сырья (патент RU 2145625, МПК C10G 9/36, опубл. 20.02.2000 г.). Интенсивное движение потока позволяет прежде всего устранить застойные зоны в объеме перегонки и обеспечить активное взаимодействие потока перерабатываемого сырья с теплоносителем и/или катализатором, что увеличивает эффективность процесса. К тому же внутреннее трение в струе со сложной траекторией движения сопровождается некоторым дополнительным выделением тепла. Однако выделяемого тепла недостаточно для значительной активизации деструктивных процессов в углеводородах, и снижение энергетических затрат на процесс переработки невелико. К тому же недостаточная степень разрушения структуры сырья не гарантирует высокое содержание легких фракций и их надлежащее качество в продуктах переработки.

Известен способ переработки путем последовательного извлечения фракций из углеводородного сырья с использованием электромагнитной энергии частотой 300 МГц - 300 ГГц (US5055180, МПК. C10G 1/00, опубл. 08.10.1991 г.). Недостатком способа является невозможность более полного использования сырья в процессе переработки из-за зависимости от напряженности электромагнитного поля.

Известен способ получения дистиллятных фракций (RU2024574, МПК C10G 7/00, опубл. 15.12.1994], суть которого состоит в том, что для увеличения отбора дистиллятных фракций и снижения температурного интервала кипения нефти при ее перегонке в качестве активирующей добавки предлагается использовать продукт неполного окисления углеводородных газов (метанол) в количестве 0,1-0,5 об. % в расчете на исходную нефть.

Недостатком описанного способа является сложность, высокая энергоемкость изготовления активирующей добавки, а также низкий (3-5%) прирост отбора дистиллятов.

Техническим результатом изобретения является снижение серосодержащих соединений в получаемых нефтепродуктах, увеличение выхода светлых фракций, снижение температуры застывания средних дистиллятов и повышение октанового числа получаемых легких дистиллятов.

Технический результат достигается способом первичной переработки углеводородного сырья путем атмосферной перегонки в ректификационной колонне, включающим ввод в перерабатываемое сырье химических реагентов с последующим их смешиванием с сырьем, нагрев смеси до заданной температуры в рекуперативных теплообменниках посредством тепла выходящих из ректификационной колонны фракций, ультразвуковую обработку сырья с реагентами с обеспечением кавитационного эффекта и интенсификацией процесса теплообмена в газожидкостной среде, последующий нагрев сырья в печи перед подачей в ректификационную колонну.

Согласно изобретению в способе может быть использован в качестве химических реагентов раствор щелочи NaOH и ультрадисперсного порошка алюминия.
При волновом воздействии на обрабатываемую смесь возникающий эффект кавитации сопровождается выделением тепла, избыток которого позволяет снизить расход топлива и самое главное - тепловую нагрузку печи нагрева сырья перед ректификационной колонной атмосферной перегонки нефти.

Так как нефть и ее фракции по своим коллоидно-химическим свойствам являются нефтяными дисперсными системами со сложной внутренней организацией, то они способны изменяться под воздействием различных внешних факторов. Акустическое поле, генерируемое ультразвуковым устройством, уменьшает вязкость нефти при движении ее в технологических трубопроводах, что приводит к уменьшению затрат энергии на ее дальнейшую транспортировку. Ультразвуковая обработка нефти при 25°С аналогична эффекту снижения ее вязкости при нагревании до 40-50°С.

Волновая гидроакустическая технология интенсифицирует тепло- массообменные процессы, предотвращает накопление механических отложений на стенках трубопроводов (асфальто-смолистых веществ), коксование змеевика печи нагрева нефти.

Необходимо отметить, что применение отдельно ультразвука без других технологических решений для снижения вязкости и температуры застывания углеводородов с высоким содержанием парафинов не всегда эффективно, поэтому на практике его воздействие комбинируют с другими способами воздействия на углеводородное сырье.

Технический результат достигается тем, что на нефть перед ее фракционным разделением в ректификационной колонне воздействуют последовательно каталитически активными реагентами в виде раствора щелочи NaOH и ультрадисперсного порошка алюминия в ультразвуковой среде реактора, а затем обработанное углеводородное сырье нагревают в печи до заданной температуры с последующим разделением на фракции.

Используемые реагенты являются эффективными катализаторами глубокого окисления различных углеводородов, а также СО, SO2 и др. (Физико-химические свойства окислов. Справочник. / Под редакцией чл.-корр. АН СССР Г.В. Самсонова. - М.: Металлургия, 1978, с. 363-387).

На чертеже представлена принципиальная схема установки для реализации способа первичной переработки углеводородного сырья.

Нефть при помощи насоса 1 подаетсяпод давлением 0,8 МПа в смеситель 2, куда одновременно насосом 3 подается из емкости 4 реагент, состоящий из смеси раствора щелочи NaOH и порошка алюминия.

Из смесителя 2 нефть с реагентом направляется в трубное пространство первого рекуперативного теплообменника 5, в котором она нагревается за счет охлаждения паров бензиновой фракции, поступающих с верха ректификационной колонны 6. Из трубного пространства первого рекуперативного теплообменника 5 нефть направляется в трубное пространство второго рекуперативного теплообменника 7, в котором она нагревается дизельной фракцией, выходящей из бокового отбора ректификационной колонны 6. Нагретая до определенной температуры нефть из трубного пространства второго теплообменника 7 под установленным давлением поступает в ультразвуковой реактор 8, где под действием ультразвукового излучателя 9 происходит непрерывная обработка нефти. Затем нефть дополнительно нагревается в третьем рекуперативном теплообменнике 10 мазутной фракцией, отходящей с низа ректификационной колонны 6, и отправляется для окончательного нагрева в печь 11 перед подачей ее на переработку в ректификационную колонну.

В результате проведенных исследований было установлено, что максимальное ультразвуковое воздействие в реакторе при повышенных давлениях обеспечивается при более высоких температурах по сравнению с температурой выхода нефти от насоса 1.Например, при давлении нефти в ультразвуковом реакторе 0,7 МПа, ее температура должна быть в пределах 80-90°С.

Воздействие ультразвука на реагент, находящийся в нефти, ускоряет многократно растворение алюминия в растворе щелочи, облегчая растворение и удаление образующейся пленки Al(OH)3 c интенсивным выделением водорода, который превращает сернистые соединения, находящиеся в нефти, в сероводородный газ.

Основным узлом в данной технологической схеме является ультразвуковой реактор, работа которого основана на возбуждении ультразвуковых механических колебаний высокой частоты в прокачиваемой через реактор обрабатываемой жидкости. Фактически это образование и схлопывание пузырьков газа в жидкой среде, результатом которого является выделение энергии, направленной на изменение структуры углеводородов. Под действием ультразвука происходит разрыв химических связей между атомами больших молекул углеводородных соединений. Результатом этого, при обработке высокой степени интенсивности, является разложение высокоплавких высокомолекулярных парафинов (С11-С20), вследствие чего изменяются физико-химические свойства нефти. Также воздействие ультразвуковой энергии на нефть препятствует объединению поляризованных неустойчивых групп молекул в крупные структуры, рассеивая их на более мелкие структуры молекул.

Возбужденные газодинамические колебания интенсифицируют процесс теплообмена в газожидкостной среде при дальнейшем нагреве углеводородного сырья в третьем рекуперативном теплообменнике 10 и печи 11 нагрева углеводородного сырья. Это в свою очередь исключает условия, способствующие образованию таких высокомолекулярных соединений, как битум, кокс, и значительно увеличивает выход светлых фракций.

Ультразвуковой реактор представляет собой стальной сосуд, работающий под давлением прокачиваемой среды. Реактор состоит из патрубка подачи в него исходного сырья, рабочей камеры, внутри которой размещен один или несколько ультразвуковых излучателей, патрубка отвода целевого продукта. В стенке рабочей камеры установлены штуцеры для размещения датчиков контроля давления, температуры, водородного показателя рН в обрабатываемом углеводородном сырье. Форма, размеры и взаимное расположение элементов реактора определяются расчетным и экспериментальным путем исходя из требований к целевому продукту, природы, физико-химических свойств и состава исходного сырья и ряда других его термодинамических параметров, а также требований к конечному продукту.

Возбужденные газодинамические колебания интенсифицируют процесс теплообмена между каплями углеводородного сырья и нагретой газовой средой. Это в свою очередь исключает условия, способствующие образованию таких высокомолекулярных соединений, как битум, кокс, и значительно увеличивает выход светлых фракций.

Пример1

Исследуемая до обработки в ультразвуковом реакторе нефть с ЯНАО, Русское месторождение, ПСП «Заполярный» имеет следующую характеристику:

Плотность при 20°С - 830;

Температура замерзания - минус 9°С;

Массовая доля серы - 0,071%;

Содержание парафина в объеме нефти - 4,8%.

Обработку смеси нефти с реагентами в виде раствора щелочи и ультрадисперсного порошка алюминия производили ультразвуком на 100% мощности ультразвукового генератора, частотой 22 кГц. Время обработки - 120 сек.

После обработки нефти было установлено снижение доли серы до 0,026%, а содержание парафинов уменьшилось до 3,6%.

При дальнейшем нагреве нефти в технологической печи до 340°С остатки растворенного сероводородного газа из получаемых продуктов выделяются и удаляются в ректификационной колонне.

Пример 2

Исследуемое до обработки в ультразвуковом реакторе дизельное топливо, ЯНАО, Пуровский район, производственная база «Фарафонтьевская» имеет следующую характеристику:

Плотность при 20°С - 820;

Предельная температура фильтруемости - минус 8°С;

Массовая доля серы - 0,054%;

Содержание парафина в объеме нефти - 1,8%.

Обработку ультразвуком смеси нефти с реагентами в виде раствора щелочи и ультрадисперсного порошка алюминия производили на 100% мощности ультразвукового генератора, частотой 22 кГц. Время обработки - 100 сек.

После обработки дизельного топлива было установлено снижение доли серы до 0,012, а предельная температура фильтруемости понизилась до минус 21°С.

При дальнейшем нагреве дизельного топлива в технологической печи до 330°С остатки растворенного сероводородного газа из получаемых продуктов выделяются и удаляются верхом ректификационной колонны, а тяжелый остаток, содержащий парафин, отводится через ее нижнюю часть.

Таким образом, применение в одном технологическом процессе химических реагентов, ультразвукового воздействия и тепловой обработки дает синергетический эффект увеличения выхода светлых фракций при атмосферной перегонке нефти с одновременным уменьшением в них сернистых соединений.

Способ первичной переработки углеводородного сырья путем атмосферной перегонки в ректификационной колонне, включающий ввод в перерабатываемое сырье химических реагентов в виде раствора щелочи NaOH и ультрадисперсного порошка алюминия с последующим их смешиванием, нагрев смеси последовательно в первом и втором рекуперативных теплообменниках посредством тепла соответственно выходящей с верха ректификационной колонны бензиновой фракции и выходящей из бокового отбора колонны дизельной фракции, ультразвуковую обработку нагретого сырья с реагентами с обеспечением кавитационного эффекта и интенсификацией процесса теплообмена в газожидкостной среде, последующий нагрев сырья в третьем теплообменнике теплом выходящей с низа ректификационной колонны мазутной фракции и далее в печи перед подачей в ректификационную колонну.



 

Похожие патенты:

Изобретение касается способа алкилирования углеводородов, в котором исходный материал, содержащий алкилируемое органическое соединение, реагирует с алкилирующим агентом с образованием алкилированного бензина, в присутствии катализатора. Алкилируемое органическое соединение представляет собой изоалкан, содержащий от 4 до 10 атомов углерода, и алкилирующий агент представляет собой олефин, содержащий от 2 до 10 атомов углерода.

Изобретение относится к нефтегазодобывающей отрасли и может применяться в нефтеперерабатывающей промышленности в составе установок первичной переработки нефти для качественной подготовки нефти к последующей транспортировке и переработке. Изобретение касается установки для стабилизации, отбензинивания и обезвоживания нефти, содержащей накопительный резервуар с входным фильтром, выход резервуара соединен через трубное пространство первого рекуперативного теплообменника со входами второго и третьего рекуперативных теплообменников, межтрубное пространство каждого из которых соединено с низом ректификационной колонны, верх которой соединен через межтрубное пространство первого теплообменника с аппаратом воздушного охлаждения, выход которого соединен с трехфазным сепаратором, который одним выходом соединен с буферной емкостью, а другим выходом соединен вместе с выходом буферной емкости с вертикальным сепаратором, буферная емкость другим выходом соединена с верхом ректификационной колонны, а выходы второго и третьего рекуперативных теплообменников соединены с печью, выход которой соединен с нижним входом ректификационной колонны, а межтрубные пространства второго и третьего рекуперативных теплообменников на выходе соединены с технологическим резервуаром-отстойником посредством трубопровода, имеющего на входе патрубок для подачи реагента.

Изобретение относится к переработке тяжелого углеводородного сырья с высоким содержанием смол и может быть использовано при переработке высококипящих фракций матричной нефти. Изобретение касается комплексного способа комплексной добычи и переработки матричной нефти, включающего: а) стадию извлечения матричной нефти из пласта с помощью ароматического растворителя тяжелой части матричной нефти при массовом отношении указанного растворителя к матричной нефти от 1:1 до 2:1; б) стадию обезвоживания и обессоливания смеси матричной нефти с ароматическим растворителем с последующей атмосферной перегонкой и выделения дизельной фракции 180-350°С, остатка более 350°С и смеси углеводородного газа, бензиновой фракции и ароматических углеводородов; в) стадию вторичного фракционирования смеси со стадии б) на смесь углеводородных газов с легким бензином - фракцию до 105°С, тяжелый бензин - фракцию 140-180°С и фракцию ароматических углеводородов с температурой кипения 105-140°С; г) стадию гидроконверсии остатка более 350°С со стадии б), характеризующуюся тем, что в указанный остаток вводят водный раствор прекурсора молибденсодержащего катализатора, полученную смесь диспергируют до образования устойчивой обращенной эмульсии, смешивают с водородом, нагревают до температуры реакции 380-460°С и проводят гидрогенизацию в реакторе с восходящим потоком при указанной температуре и давлении 7-10 МПа в присутствии образующегося из прекурсора наноразмерного катализатора, с получением углеводородного газа, который выводят как товарный продукт, бензиновой фракции, дизельной фракции 180-350°С и остатка более 350°С; д) стадию извлечения металлов, согласно которой остаток более 350°С со стадии г) направляют на атмосферно-вакуумную дистилляцию с выделением остатка с температурой кипения более 520°С, из которого выделяют прекурсор молибденсодержащего катализатора и металлы как товарный продукт; е) стадию выделения и концентрирования ароматических углеводородов из бензиновой фракции стадии г) и ароматических углеводородов стадии в) путем фракционирования с получением бензол-толуол-ксилольной фракции с температурой кипения 105-140°С и содержанием толуола не менее 70 мас.% для использования в качестве ароматического растворителя тяжелой части матричной нефти на стадии а) и остаточной тяжелой бензиновой фракции; ж) стадию гидрооблагораживания смеси дизельных фракций со стадий б) и г) совместно с тяжелым бензином стадии в) и остаточной бензиновой фракцией стадии е) и водородсодержащим газом с получением дизельного топлива и серы как товарных продуктов, углеводородного газа и бензинового отгона; з) стадию сжижения смеси углеводородного газа и легкого бензина стадии в) и углеводородного газа стадии ж); и) стадию смешения сжиженного углеводородного газа стадии з) и бензинового отгона стадии ж) и вывода полученной смеси как товарного продукта - компонента газового конденсата.

Изобретение относится к извлечению сжиженного нефтяного газа (СНГ) в процессе нефтепереработки, объединяющему использование губчатого абсорбера, этаноотгонной колонны и бутаноотгонной колонны. Изобретение касается способа СНГ из секции фракционирования процесса нефтепереработки, включающего стадии: (a) пропускания сырьевого потока, включающего головной продукт десорбера, через губчатый абсорбер и выделения потока отходящего газа из верхней секции губчатого абсорбера и потока легких фракций нефти из нижней секции губчатого абсорбера; (b) фракционирования потока легких фракций нефти на (i) головной пар в виде потока десорбированного С3, содержащего менее 20% бутана или пропана, без конденсации и без рециркуляции сконденсированного головного пара в эту стадию фракционирования, (ii) поток продукционного СНГ и (iii) поток стабилизированной нафты; и смешивания части потока стабилизированной нафты стадии (b) с потоком отходящего газа стадии (а), с последующей конденсацией газа с получением абсорбционного масла, которое используют в губчатом абсорбере, и отделением потока серосодержащего отходящего газа и потока сконденсированной воды.

Предложен способ фракционирования нефтепродуктов широкой бензиновой фракции с неконденсируемыми компонентами, включающий подачу фракционируемой газо-жидкостной смеси в сепаратор (20), разделение в сепараторе (20) газо-жидкостной смеси на жидкую нефтепродуктовую и газовую фазы, реализацию процессов абсорбции и десорбции, где процесс абсорбции включает подачу газовой фазы из сепаратора (20) в абсорбционную колонну (21) первой ступени, подачу первичного абсорбента в абсорбционную колонну (21) первой ступени, абсорбцию целевых компонентов первичным абсорбентом, подачу насыщенного первичного абсорбента из абсорбционной колонны (21) первой ступени в сепаратор (20), подачу газовой фазы из абсорбционной колонны (21) первой ступени в абсорбционную колонну (22) второй ступени, подачу вторичного абсорбента в абсорбционную колонну (22) второй ступени, абсорбцию целевых компонентов вторичным абсорбентом, отвод насыщенного вторичного абсорбента из абсорбционной колонны (22) второй ступени, отвод газовой фазы из абсорбционной колонны (22) второй ступени, процесс десорбции включает подачу жидкой нефтепродуктовой фазы из сепаратора (20) в десорбционную колонну (23), нагрев жидкой нефтепродуктовой фазы в десорбционной колонне (23) с отделением газовой фазы, подачу газовой фазы из десорбционной колонны (23) в сепаратор (20), отвод регенерированной жидкой фазы из десорбционной колонны (23).

Изобретение описывает способ получения моторного топлива, характеризующийся тем, что углеводородный конденсат подогревают последовательно в первом и втором рекуперативных теплообменниках и подогревателе и подают для разделения фракций в нижнюю часть ректификационной колонны, отбираемая из средней части ректификационной колонны дизельная фракция поступает в стриппинг-колонну, обогреваемую за счет тепла мазутной фракции, отбираемой из нижней части ректификационной колонны, и после охлаждения во втором рекуперативном теплообменнике и втором холодильнике дизельную фракцию подают на склад, при этом мазутная фракция из ректификационной колонны нагревает куб стриппинг-колонны, затем отдает тепло в первом рекуперативном теплообменнике и в первом холодильнике, после чего ее либо возвращают в поток конденсата на склад, либо используют в качестве жидкого топлива, отбираемые из верхней части ректификационной колонны пары бензиновой фракции конденсируют в третьем холодильнике, сконденсированную бензиновую фракцию подают в рефлюксную емкость, а затем частично в верхнюю часть ректификационной колонны на орошение, большую часть бензиновой фракции (нафты) возвращают в поток конденсата, а остальную часть сконденсированной бензиновой фракции подают через третий рекуперативный теплообменник на узел получения высокооктанового бензина, при этом на вход третьего рекуперативного теплообменника дополнительно поступает жидкая и/или паровая среда, содержащая метанол и/или воду, нагретая смесь бензиновой фракции и указанной среды поступает в один из каталитических реакторов, катализат из этого каталитического реактора поступает на обогрев колонны стабилизации, затем поступает на обогрев третьего рекуперативного теплообменника и после прохождения четвертого холодильника поступает в разделитель, откуда газовая фаза поступает в топливную сеть, вода поступает на слив, а жидкая углеводородная фаза через коалесцер поступает через пятый рекуперативный теплообменник в среднюю часть колонны стабилизации для отделения легких фракций, которые из верхней части колонны стабилизации через пятый холодильник поступают в емкость орошения, из которой образовавшаяся сжиженная пропан-бутановая фракция поступает частично на орошение в колонну стабилизации, а частично в топливную сеть, стабильная бензиновая фракция из кубовой части колонны стабилизации после охлаждения в пятом рекуперативном теплообменнике и шестом холодильнике поступает на склад, при этом подогретая в четвертом рекуперативном теплообменнике азотно-воздушная смесь поступает во второй каталитический реактор для восстановления катализатора.

Изобретение относится к способу подготовки высоковязкой нефти для перекачки по трубопроводу. Способ включает термообработку нефти путем нагрева в теплообменниках и печи термокрекинга, последующее разделение продуктов термокрекинга на паровую и жидкую фазы в испарителе, закалочное охлаждение продуктов термокрекинга перед подачей в испаритель, применение жидкой фазы после доохлаждения в качестве компонента нефти, закачиваемой в трубопровод, последующее разделение паровой фазы продуктов термокрекинга в газосепараторе на углеводородный газ, используемый в качестве топлива печи термокрекинга, и легкий дистиллят, который подвергают вторичному разделению на углеводородный газ и стабильный легкий дистиллят в колонне стабилизации, снабженной насадкой, причем поток углеводородного газа из колонны стабилизации смешивают с потоком углеводородного газа из газосепаратора, а стабильный легкий дистиллят после нагрева в кипятильнике используют частично в качестве горячей струи, подаваемой в нижнюю часть колонны стабилизации, частично после охлаждения в холодильнике - в качестве острого орошения, подаваемого в верхнюю часть колонны стабилизации, а балансовое количество стабильного легкого дистиллята смешивают с охлажденной жидкой фазой испарителя и подают на перекачку.

Изобретение относится к массообменным процессам и может быть использовано в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической и других смежных отраслях промышленности при проведении процессов ректификации, отпарки, абсорбции и десорбции. Способ разделения смесей с высоким содержанием жидкофазного продукта с использованием тарельчатой колонны с горизонтально установленными полотнами и вертикально расположенными сливными устройствами тарелок включает ввод в колонну сырья одним или двумя потоками, формирование в колонне ниже уровня ввода сырья двух потоков жидкости, образование в низу колонны восходящего потока пара (газа) путем ввода отпаривающего агента и (или) нагрева и испарения части потоков жидкости, попеременное контактирование потоков жидкости с восходящим потоком пара (газа) колонны на полотнах только своей группы тарелок, транспортирование потоков жидкости до низа колонны путем обхода группы тарелок другого потока жидкости, вывод из колонны продуктов разделения в жидкой и паровой (газовой) фазах, при этом попеременное контактирование потоков жидкости с восходящим потоком пара (газа) осуществляют на полотнах смежных тарелок колонны с образованием паро(газо)жидкостной системы с высокой степенью монодисперсности и высокоразвитой поверхностью контакта фаз с использованием полотен с однонаправленными мелкопросечными элементами, транспортирование потоков жидкости до низа колонны осуществляют только по сливным устройствам тарелок.

Изобретение относится к способу подготовки высоковязкой нефти для перекачки по трубопроводу, который может быть использован в нефтедобывающей промышленности. Способ включает термообработку нефти путем нагрева в теплообменниках и печи термокрекинга, последующее разделение продуктов термокрекинга на газопарожидкостную и жидкую фазы в испарителе, применение последней в качестве теплоносителя в теплообменниках с последующим разделением охлажденной жидкой фазы на две части, одну из которых подают на закалочное охлаждение продуктов термокрекинга перед подачей в испаритель, а другую после доохлаждения используют в качестве компонента нефти, закачиваемой в трубопровод, последующее разделение газопарожидкостной фазы продуктов термокрекинга в газосепараторе на углеводородный газ, используемый в качестве топлива печи термокрекинга, и дистиллят.

Настоящее изобретение относится к способу получения тяжелого нефтяного топлива, предназначенного для стационарных котельных и технологических установок. Способ включает нагрев нефтяного остатка до температуры висбрекинга с дальнейшим фракционированием продуктов висбрекинга на газ, бензиновые, газойлевые фракции и тяжелый крекинг-остаток с последующим смешением тяжелого крекинг-остатка с газойлевой фракцией.

Изобретение относится к нефтяной промышленности. Изобретение касается способа снижения содержания органических хлоридов в нефти, в котором контактирование с предварительно обезвоженной и нагретой до 70÷90°С нефтью концентрированного водного раствора щелочи, выбранного из 41% мас.
Наверх