Способ обработки изделий в сборе

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №вЂ”

Заявлено ЗО.XII.1970 (№ 1,6 09280/22-1) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 1 2.III.1973. Бюллетень № 14

Дата опубликования описания 14.V.1973

М. Кл, С 21d 1/78

Комитет по делам ивобретеиий и открытий при Совете Мииистров

СССР

УДК 62i1.785.92(088.8)

Авторы изобретения И. Я. Завьялов, М. Г. Баранов, С. М. Печинский и В. И. Обухов

За|явитель

СПОСОБ ОБРАБОТКИ ИЗДЕЛИЙ В СБОРЕ

Изобретение относится к машиностроению и может быть применено для обработки изделий, у которых корпус и запрессованные в него тонкостенные детали типа втулок имеют различные коэффициенты теплового ли- 5 нейного расширения, причем коэффициент линейного расширения корпуса больше, чем у запрессованной в него тонкостенной детали, в тех случаях, когда изделия эксплуатируются в условиях низких температур (ниже 10

30 С).

Известен способ обработки изделий в сборе, по которому сначала корпус изделия подвергают термической обработке, например 15 отжигу или старению, искусственному или естественному, затем производят механическую обработку отверстия под запрессовку деталей (втулок) изделия и после запрессовки окончательную механическую обработку внутрен- 20 них поверхностей запрессованных деталей, В процессе эксплуатации изделия, обработанного таким способом, в условиях низких температур из-за большой разности между коэффициентами линейного расширения материа- 25 лов втулки и корпуса в запрессованной детали возникают напряжения, при которых появляются пластические деформации. B результате этих деформаций образуются остаточн ые погрешности геометрической формы и 30 размеров отверстия в запрессованной тонкостенной детали.

Целью изобретения является устранение в процессе эксплуатации при низких температурах остаточных искажений формы и размеров внутренних поверхностей тонкостенных деталей, которые запрессованы в корпус IH имеют коэффициент теплового линейного расширения меньше, чем у материала корпуса. Это достигается тем, что изделие с запрессованными в него деталями подвергают стабилизирующему охлаждению до температуры, которая на 10 — 20 С ниже температуры эксплуатации изделия.

Изделия собирают из деталей, изготовленных из металлов с различными коэффициентами линейного расширения, Подшипниковые щиты и корпуса авиационных электрических машин изготавливают из алюминиевых или магниевых сплавов и в них запрессовывают тонкостенные стальные втулки под посадку шарикоподшипников. Изделия помещают в охладительную камеру, в которой создают температуру на 10 — 20 С ниже самой низкой температуры эксплуатации и выдерживают в камере столько времени, сколько необходимо для полного охлаждения корпуса с запрессованными в него деталями, до температуры, имеющей место в камере. Время выдержки в охладительной камере зави373316

Предмет изобретения

Соста,витель Л. Чубарева

Техред. Е. Борисова

Корректор А . Ствпаюва

Редактор Т. Юрчикова

Заказ 1264/17 И зд. № 1326 Тираж 647 Подписное

ЦНИИПИ Комитета но делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва; Ж-36, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 сит от массы помещаемого в него изделия.

В процессе охлаждения в запрессованных тонкостенных деталях образуются дополнительные напряжения, .вызванные тем, что материал корпуса сжимается в большей степени, чем материал запрессованной детали.

Под действием этих напряжений возникают. пластические деформации. Затем изделия вынимают из охладительной камеры и подвергают прогреванию до температуры окружающей среды, при которой обычно производят обработку внутренних поверхностей запрессованных деталей. Изделие выдерживают в этих условиях до тех пор, пока вся его масса не достигнет темгературы окружающей среды После этого производят окончательную механическую обработку внутренних поверхностей.

Последующие охлаждения изделия до самой низкой температуры его эксплуатации н1е приводят к необратимым искажениям геометричесюой формы и размеров окончательно абрабс ганиых внутренних поверхностей тонкостенных деталей, запрессованных в корпус.

Способ обработки изделий в сборе, включающий термическую обработку, запрессовку и окончательную механическую обработку

10 отверстий запрессованных деталей, отличаюшийся тем, что, с целью устранения в процессе эксплуатации при низких температурах остаточных искажений формы и размеров внутренних поверхностей тонкостенных деталей, 16 которые запрессованы в корпус и имеют коэффициент теплового линейного расширения меньше, чем у материала корпуса, изделие после запрессовки подвергают стабилизирующему охлаждению до температуры, которая

20 на 10 — 20 С ниже температуры эксплуатации изделия.