Масса для изготовления пористых форм

 

Ф (; „d > l H Q т «а.-, т1 =» А

« ° »» «Ф

О П И С А Н И Е (и)бзУв74

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву(22} Заявлено 10.04.75 (21) 2123817/33 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет(43) Опубликовано 05.12.76,Бюллетень ¹455 (45) Дата опубликования описания 24.03.77 (51) М. Кл.-

С 04 В 21/00

С 04 В 35/10

Государственный комитет

Совета Министров СССР оо делам изобретений и открытий (53) УДК 666.68;666..76(088.8) (72) Авторы изобретения

А. А. Пащенко, В. П. Сербии, A. П. Паславская, A. А. Крупа и A. И. Ильченко

Киевский ордена Ленина политехнический институт им. 50-летия Великой Октябрьской социалистической революции (71) Заявитель (54) МАССА ДЛЯ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ПОРИСТЫХ ФОРМ

Изобретение относится к керамической промышленности, а именно к массе для изготовления пористых форм, и может быть использована для производства фарфоро- фаянсовых изделий.

Известна масса для изготовления пористых форм, используемых для литья тонкокерамических изделий, например фар»форо-фаянсовых. Масса состоит из алюмосиликатных материалов, например, волластОнита (30» 70%) в качестве наполнителя и связки алюмо-монофосфата (70-30%) .

Кроме того, она содержит 10-15% кварца, окиси алюминия или шамота (11.

Наиболее близкой к изобретению является масса для изготовления пористых изделий, включающая гидроокись алюминия, глинозем и ортофосфорную кислоту j2)

Однако изделия, изготовленные из этих масс, имеют низкую термостойкость и механическую прочность.

Целью изобретения является повышение термостойкости и механической прочности.

Указанная цель достигается за счет того, что масса, содержащая гидроокись алюминия, глинозем и ортофосфорную кислоту, дополнительно содержит тальк или c:поду, фарфоро-фаянсовый бой при следующем соотношении компонечтов (в вес. %):

Гидроокись алюминия 55- 70

Глинозем 5-10

Ортофосфорная кислота 15-25

Тальк или сжода 3-7

) 0 Фарфоро-фаянсовый бой 3-7

Изобретение иллюстрируется конкретными примерами составов, указанными в табл 1.

1н Изделия изготавливают IIO следующей технологии. Исходные компоненты наполнителя измельчают до содержания 60-70% фракции менее 2 мкм, смешивают между собой в указанном соотношении и затем затворБпот Ортофосфорной кислотой (плотность 1, 633 г/м }. И з полученной массы прессуют изделия (формы) при удельном давлении 220 кгс/см" и подвергают термической обработке при температуре 25-500 C. о о

Подъем температуры от 25-200 С медлен537 974 ный, т. е. со скоростью подъема темперао туры 0,5 С/мин . При 450-500 С осушествляют изотермическую выдержку в течение

1-1,5 час.

В процессе термической обработкиизделий происходит взаимодействие между ортофосфорной кислотой и оксидом алюминия с образованием гидрофосфатов, связывающих массу в единый монолит. В области темо ператур 250-500 С гидроалюмофосфаты, р а также гидроокись алюминия (гидрат глинозема), присутствующая в композиции в

Примеры, вес. %

Исходные компоненты

Гидро окись алюминия

Глинозем

Ортофосфорная кислота

Тальк или слюда

Фарфоро- фаянсовый бой

Таблица 2

Предел прочности при сжатии, кгс/см

Термосто йк ость тепл ос мен о

1900 С вЂ” вода

Пористость, /о

Примеры состава

290

49,5

43,0

300

34,0

Гидроокись алюминия 55-70

Глинозем 5-1 О

Ортофосфорная кислота 1 5-25

Тальк или слюда 3-7

Фарфоро-фаянсовый бой 3-7

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе .

1. Патент Франции ¹ 1539865, кл.

С 04 3, опубл. 12.08,68.

2. Авторское свидетельство СССР № 308989, кл. С 04 Ь 35/10, 1968 (прототип).

11НИИПИ Заказ 5663/14 Тираж 7 29 Подписное

Филиал ППП "Патент-, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Формула изобретения

Масса для изготовления пористых форм, например фарфорол аянсового производства, включаюшач гидроокись алюминия, глинозем и ортофосфорную кислоту, о т л и ч а юш а я с я тем, что, с целью повышения термостойкости и механической прочности, она дополнительно содержит тальк или слюду и фарфоро-фаянсовый бой при следуюшем .оотношении компонентов (в вес. !o): качестве микронаполнителя, дегидратирует, что обеспечивает необходимую пористость изделий и их влагоустойчивость.

Из предложенной массы получают формы безусадочные и стойкие к термоудару„

Оборачиваемость формы испытывают путем увлажнения ее до 40%, затем высушивают о при температуре 200 С. После 2,5 тыс, циклов увлажнения — сушки внешний вид форм не изменяется.

Свойства изделий, изготовленных из данной массы, даны в табл. 2.

Таблица 1