Способ изготовления многоканальной пластины

 

О П И С А Н И Е «isssose

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свнд-ву (22) Заявлено 26.09.73 (21) 1960532/33 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 25.04.77. Бюллетень № 15 (45) Дата опубликования описании 13.05.77 (51) М. Кл.о

С 03 В 37/10

Государственный комитет

Соаата Министроа СССР по делам изаоретений и откРытий (53) УДК

666.1.036.23 (088.8) (72) Авторы изобретения Г. Т. Гличев, А. Т. Серков, В. В. Мамиоф, В. Г. Бова, М. С. Асланова, С. С. Гордон и В. И. Натрусов (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ МНОГОКАНАЛЬНОЙ ПЛАСТИНЫ

Изобретение относится к способу изготовления многоканальных пластин, используемых, например, в качестве фильер в производстве химических волокон;

Известен способ изготовления стеклянных фильерных пластин, заключающийся в том, что на калиброванные стеклянные пластины наматывают калиброванную термостойкую металлическую проволоку с шагом 0,3-0,4 мм. Соединяя специальным устройством полученные пластины с пластинами без намотки, получают блок, которьй спекают под 1р давлением. После охлаждения блок разрезают на отдельные пластины и подвергают электролизу для растворения остатков проволоки

Недостатком способа является трудоемкость изготовления калиброванных стеклянных пластин и И проволоки, обеспечение высокой точности намотки и деформация пластин в процессе спекания, что ведет к неравномерности расположения отверстий в фильере.

Известен также способ изготовления многока- 2р нальных пластин путем набора блока из микрокапилляров и спекания их. Однако этим способом не удается получить фильерные пластины.

Целью изобретения является получение пластин типа фильерных. 25

Это достигается тем, что набор блока осуществляют путем намотки предварительно пропитанных связующих сплошных и капиллярных волокон, причем намотку сплошных и капиллярных волокон ведут послойно с чередованием сплошных и капиллярных волокон в каждом ряду.

На фиг.1 приведена схема технологического процесса изготовления многоканальных пластин; на фиг. 2 — механически обработанньй композит для получения бессекторных фильерных пластин; на фиг. 3 — композит с намотанными волокнами; на фиг. 4 — механически обработанный композит для получения фильерных пластин с секторами; на фиг. 5 — фильерная пластина с увеличенным шагом между отверстиями; на фиг. 6 — фильерная пластина

Из стеклоплавильного сосуда 1 стекломассу вытягивают через отверстие фильеры 2. Конструкция фильеры позволяет осуществлять процесс формования как полого, так и сплошного стекловолокна. Образованные (полые и сплошные) волокна 3 пропускают через устройства 4 для аппретирования, ванну 5 со связующим 6, отжимают на роликах 7 до необходимой толщины слоя связующего и через раскладчик 8 наматывают с заданной упаков555059

10 кой на вращающийся барабан 9, выполненный в виде цилиндра или многогранной призмы. После отверждения связующего полученный композит разрезают по образующим барабана на отдельные пластины, которые затем шлифуют и очищают.

Ниже приведены примеры осуществления способа.

Пример 1. Сплошное стекловолокно диаметром 200 мкм формуют со скоростью 4 м/сек из расплава бесщелочного алюмоборосиликатного стекла, наносят на него слой эпоксидной смолы, наматывают слоем шириной 60 мм и толщиной

8 мм на шестигранный барабан со стороной основания 80 мм и проводят процесс отверждения смолы, Изготовленный композит подвергают механической обработке, чтобы получить в продольном сечении конфигурацию, изображенную на фиг.2 с пазом шириной 54 мм и глубиной 6 мм. В паз слоем

6 мм наматывают обработанное эпоксидной смолой полое стекловолокно 10 с внутренним диаметром

60 мкм и наружным 200 мкм (см.фиг. 5) . Намотку заканчивают слоем в 2 мм сплошного волокна 11 диаметром 200 мкм по всей ширине композиции.

После отверждения смолы полученный композит разрезают по образующим барабана на пластины толщиной 1,5 мм, которые при необходимости шлифуют и промывают. Получают фильерные пластины с гексагональным расположением отверстий.

Пример 2. Сплошное стекловолокно диаметром 200 мкм формуют со скоростью 5 м/сек из расплава боросиликатного стекла, наносят на него слой фурановой смолы, наматывают слоем шириной 60 мм и толщиной 8 мм на шестигранный барабан со стороной основания 70 мм и проводят процесс отверждения смолы, Изготовленный композит подвергают механической обработке, чтобы получить в продольном сечении конфигурацию, изображенную на фиг. 2, с пазом шириной 54 мм и глубиной 6мм. В паз наматывают один ряд обработанного фурановой смолой полого стекловолокна с внутренним диаметром 60мкм и наружным 200 мкм, на него наматывают один ряд обработанного фурановой смолой сплошного стекловолокна диаметром 80мкм, затем вновь ряд полого, затем ряд плошного и таким образом продолжают намотку до заполнения паза. Заканчивают намотку слоем в 2 мм сплошного волокна 11 диаметром 200 мкм по всей ширине композита (см.фиг. 5), После отверждения фурановой смолы композит разрезают по образующим барабана на пластины толщиной 2 мм, которые шлифуют и промывают. Получают фильериые пластины с квадратичным расположением отверстий.

Пример 3. Сплошное стекловолокно диаметром 200 мкм формуют со скоростью 3 м/сек из расплава высококремнеземного стекла, наносят на него слой эпоксидной смолы, наматывают слоем шириной 60 мм и толщиной 8 мм на цилиндрический барабан диаметром 200 мм и проводят процесс отверждения смолы. Изготовленный композит

60 подвергают механической обработке, чтобы получить в продольном сечении конфигурацию, изображенную на фиг. 2, с пазом шириной 54 мм и глубиной 6 мм. В паз наматывают один ряд обработанного эпоксидной смолой полого стекловолокна с внутренним диаметром 60 мкм и наружным

200 мкм, на него два ряда обработанного эпоксидной смолой сплошного стекловолокна диаметром

200 мкм, затем вновь ряд полого, затем два ряда сплошного и таким образом продолжают намотку до заполнения паза, Заканчивают намотку слоем в

2 мм сплошного волокна 11 диаметром 200 мкм по всей ширине композита (см.фиг. 5). После отверждения эпоксидной смолы композит разрезают по образующим цилиндра на пластины толщиной

1,5 мм, которые шлифуют и промывают. Получают фильерные пластины с линейным расположением отверстий.

Пример 4. Сплошное стекловолокно диаметром 200 мкм формуют со скоростью 6 м/сек из расплава бесщелочного алюмоборосиликатного стекла, наносят на него слой эпоксидной смолы, наматывают слоем шириной 60 мм и толщиной

8 мм на восьмигранный барабан со стороной основания 90 мм и проводят процесс отверждения смолы. Изготовленный композит подвергают механической обработке, чтобы получить в продольном сечении конфигурацию, изображенную на фиг. 4, с пазамишириной 16мм и глубиной 6мм; в пазы наматывают один ряд обработанного эпоксидной смолой "спаренного" стекловолокна, состоящего из двух волокон: полого, с внутренним диаметром

60 мкм и наружным 120 мкм, и сплошного с диаметром 120 мкм. Затем наматывают ряд обработанного эпоксидной смолой сплошного волокна, затем вновь ряд "спаренного", затем сплошного и таким образом продолжают намотку до получения слоя толщиной 2,5 мм. Затем слоем толщиной в 1 мм наматывают обработанное эпоксидной смолой сплошное стекловолокно и затем вновь слоем

2,5 мм наматывают поочередно "спаренное" и сплошное волокно. Намотку заканчивают слоем

2 мм сплошного волокна диаметром 200 мкм по всей ширине композита (см.фиг. 5) . После отверждения смолы композит разрезают по образующим барабана на пластины толщиной 1,5 мм, которые шлифуют и промывают. Получают разделенные на секторы фильерные пластины с квадратичным расположением отверстий.

Пример 5. Сплошное стекловолокно диаметром 200 мкм формуют со скоростью 5 м/сек из расплава боросиликатного стекла, наносят на него слой эпоксидной смолы, наматывают шириной

60 мм и толщиной 8 мм на шестигранный барабан со стороной основания 80 мм и проводят процесс отверждения смолы. Изготовленный композит подвергают механической обработке, чтобы получить в продольном сечении конфигурацию, изображенную на фиг.4, с пазами шириной 16мм и глубиной

6 мм. В пазы наматывают один ряд обработанного

555059

15 эпо...:лой смолой "строенного" стекловолокна, состоящего из трех волокон: одного полого с внутренним диаметром 50 мкм и наружным

120 мкм и двух сплошных с диаметром 120 мкм.

Затем наматывают два ряда обработанного эпоксидной смолой сплошного волокна, затем вновь один ряд "строенного" волокна, затем два ряда сплошного и тг <им образом продолжают намотку до получения слоя толщиной 2,5 мм. Затем слоем толщиной 1 мм наматывают обработанное эпоксидной смолой сплошное волокно и затем вновь слоем

2,5 мм наматывают поочередно ряд "строенного" и два ряда сплошного волокна, Намотку заканчивают слоем в 2 мм сплошного волокна диаметром

200 мкм по всей ширине композита (см.фиг.5).

После отверждения смолы композит разрезают по образующим барабана на пластины толщиной 2 мм, которые шлифуют и промывают. Получают разделенные на сек торы фильерные пла с тины (см.фиг. 6).

Формула изобретения

1. Способ изготовления многоканально6 пластины путем набора блока иэ капилляров, соединения их и резки на пластины, о т л и ч а ю ш и и с я тем, что, с целью получения пластин типа фильерных, набор блока осуществляют путем намотки предварительно пропитанных связующим сплошных и капиллярных волокон.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что намотку сплошных и капиллярных волокон ведут послойно.

3. Способ поп. 1, о тли чающий ся тем, что намотку осуществляют с чередованием сплоченных и капиллярных волокон в каждом ряду.

555059

Составитель О. Сеник

Техред Н. Бабурка

Корректор С. Болдижар

Р:, а:;тоз - l- Стовпевая

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

Тираж 592 П одписное

ЦНИИПИ I îñóäàðñòâåííîãî комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открьпий

113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5