Способ формообразования изделий

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союв Советскик

Социалистических

Республик (б1) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 12.11.75 (21) 2189173/25-27 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 30.01.78. Бюллетень № 4 (45) Дата опубликования описания 07.02.78 (51) М. Кл В 21J 5/06

Государственный комитет

Совета Министров СССР (53) УДД 621.73(088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения Н. A Корякин, П. И. Логинов, Ю. О. Михайлов и В. Д. Шалаев (71) Заявитель

Ижевский механический институт (54) СПОСОБ ФОРМООБРАЗОВАНИЯ ИЗДЕЛИИ

Изобретение относится к области обработки металлов давлением и, в частности к кузнечно-штамповочному производству.

Известен способ формообразования изделий в штампе, заключающийся в воздействии на заготовку инструментом, совершающим круговое колебательное движение (1).

Способ имеет существенный недостаток— применим при получении изделий с небольшой высотой, что ограничивает номенклатуру изготавливаемых изделий.

Это вызвано тем, что пуансон, совершающий сложное круговое колебательное движение, выполняется в виде обратного конуса ограниченной длины.

В частности, длину качающегося пуансона ограничивает то, что любому процессу обработки давлением с применением качающегося инструмента, в том числе выдавливанию качающимся пуансоном, присущи эксцентричные нагрузки на инструмент, носящие циклический характер.

Целью изобретения является расширение номенклатуры изготавливаемых изделий, т, е. получение более разнообразных по высоте изделий, Поставленная цель достигается тем, что воздействие инструмента, совершающего круговое колебательное движение, на заготовку осуществляют поочередно с одного, а затем с другого ее торца.

На фиг. 1 показано начало и ход процесса выдавливания тонкостенных изделий, когда воздействие на заготовку инструмента, совершающего круговое колебательное движение, осуществляют с одного ее торца; на фиг. 2 показано продолжение и окончание процесса выдавливания тонкостенных изделий, когда воздействие инструмента на заготовку осуществляют с другого ее торца.

При предварительном выдавливании заготовка 1 устанавливается в матрице 2. Деформирование заготовки осуществляется инструментом 3, совершающим сложное колебательное движение кругового обкатывания и воз15 действующим на первый торец заготовки по схеме прямого или обратного выдавливания.

Выдавленный полуфабрикат удаляется из матрицы выталкивателем 4, Окончательное выдавливание представлено

2о на фиг. 2. Полуфабрикат 1 устанавливается в матрицу 2. Первоначально полуфабрикат проталкивается инструментом 3 в кольцевой зазор между пуансоном 4 и матрицей 2. После того, как торец пуансона соприкоснется с внутренней поверхностью дна полуфабриката, осуществляется процесс окончательного выдавливания при воздействии инструмента на заготовку с другого ее торца. Здесь, как и в случае предварительного выдавливания, 3р схема процесса окончательного выдавливания может быть прямой и обратной. Для выталкивания готового изделия из матрицы 2 используется ход пуансона 4. Для съема изделий с пуансона могут быть применены съемники различных типов.

Для осуществления выдавливания высоких тонкостенных изделий в одном штампе первую операцию предварительного выдавливания качающимся инструментом совмещают с прямым выдавливанием основной части заготовки в продолжение матрицы, имеющей диаметр, равный диаметру получаемой полости полуфабриката. Операцию предварительного выдавливания ведут при воздействии инструмента на первый торец заготовки до момента начала течения металла в кольцевой зазор между стенкой «узкого» участка матрицы и неподвижным пуансоном, являющимся на первой стадии дном матрицы и выталкивателем после завершения названной стадии предварительного выдавливания.

Вытолкнутый полуфабрикат переворачивается и устанавливается трубчатой частью в верхний «широкий» участок матрицы.

Деформирование полуфабриката на второй стадии окончательного выдавливания начинается с обжатия образованной трубной части заготовки, при этом металл полуфабриката перемещается из «широкого» участка матрицы в «узкий». По окончании обжатия трубной части заготовки, когда торец пуансона соприкасается с внутренней поверхностью дна полуфабриката производится окончательное выдавливание изделия при воздействии инструмента на другой конец заготовки. При этом, по существу качающийся инструмент на пер590063

4 вой стадии выдавливания является качающимся пуансоном, а на второй — качающимся дном матрицы.

Первая и вторая стадия формообразования

5 изделий может совершаться поочередно в двух различных штампах.

Пример конкретного осуществления способа.

По данному способу формообразования из10 делий производили выдавливание тонкостенных стаканов из алюминиевых сплавов. Диаметр заготовки до 75 мм, толщина стенки в пределах 1 — 2,5 мм, высота до 150 мм.

Потребное усилие деформирования при из15 готовлении названных стаканов было в пределах 80 тонн, число качаний инструмента в минуту — 25, угол качания — 3, скорость деформирования 30 мм/мин.

На более мощных прессах возможно полу20 чение изделий из малоуглеродистых сталей.

Формула изобретения

Способ формообразования изделий в штам25 пе, заключающийся в воздействии на заготовку инструментом, совершающим круговое колебательное движение, отличающийся тем, что, с целью раширения номенклатуры изготавливаемых изделий, воздействие инст30 румента на заготовку осуществляют поочеред., но с одного, а затем с другого ее торца.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР Мо 310718, 35 кл. В 21J 5/06, 1965.

Ще. 1

Составитель В. Лукашенко

Редактор Л. Чепайкина

Техред И. Михайлова

Корректор Л. Орлова

Заказ 3258/14 Изд. № 145 Тираж 1080

Подписное

НПО Государственного комитета Совета

Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035,Москва, >К-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2