Устройство для управления расточ-ho-фрезерным ctahkom

 

О П И С А H И Е 810393

ИЗОБРЕТЕНИЯ

Союз Советских

Социалистических

Республик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 02.04.79 (21) 2746789/25-08 с присоединением заявки № (23) Приоритет (43) Опубликовано 07.03.81. Бюллетень № 9 (45) Дата опубликования описания 07.03.81 (51) М.к .

В 23В 39/08

Государственны комитет (53) УДК 62.952.5 (088.8) по делам изобретений и открытий (72) Авторы изобретения

Г. М. Гильштейн и Г. М. Малышев

f;, Особое конструкторское бюро станкостроен (71) Заявитель (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ

РАСТОЧ НО-ФРЕЗЕРНЫМ СТАНКОМ

Изобретение относится к станкостроению и предназначено для управления комбинированными расточно-фрезерными станками, оснащенными инструментальным магазином и автооператором для автоматической сме- и ны инструмента.

Известны устройства для управления расточно-фрезерными станками, оснащенными двухзахватным рычажно-поворотным автооператором и инструментальным магази- 10 ном, содержащие соединенные последовательно блоки задания скорости перемещения и управления приводами перемещения шпинделя, шпиндельной бабки и нижних саней, а также блок управления автоопера- 15 тором, соединенный с блоком задания технологических команд (1).

Недостатком таких устройств является сложность технической реализации средств защиты конуса шпинделя от повреждений и износа при смене инструмента и недостаточная надежность этих средств.

Цель изобретения — упрощение и повышение надежности защиты конуса шпинделя от повреждений и износа при смене инструмента и сокращение времени вынужденных простоев станка.

Это достигается тем, что устройство снабжено блоком корректировки положения узлов станка в позиции «смена инструмента», соединенным с блоками задания скорости управления автооператором и задания технологических команд и датчиками фиксации двух положений шпинделя, датчиками положения шпиндельной бабки и нижних саней в упомянутой позиции, причем указанные датчики подключены к блоку корректировки положения узлов станка.

На чертеже показана структурная схема предлагаемого устройства, а также размещение датчиков на узлах исполнительного станка.

На станине 1 закреплена стойка 2, на которой смонтирована шпиндельная бабка 3, приводимая в движение в вертикальном направлении при помощи двигателя 4. В шпиндельной бабке 3 смонтирован шпиндель 5, который приводится в движение через ползун 6 от двигателя 7. На станине 1 установлен поворотный стол 8, смонтированный с возможностью поперечного перемещения (относительно оси шпинделя 5) по саням 9, продольное перемещение (относительно оси шпинделя 5) которых по станине 1 осуществляется от двигателя 10.

Управление двигателями 4, 7 и 10 осуществляется от блока управления приводами перемещения 11, соединенного с блоком задания скорости перемещения 12.

810393

На лицевой стороне стойки 2 установлен двухзахватный рычажно-поворотный автооператор 13 для смены инструмента. В нем смонтированы руки 14 и 15 с возможностью поворота их относительно осей 16 и 17. В 5 руках 14 и 15 установлены с возможностью перемещения захваты 18 и 19. Весь автооператор 13 имеет возможность поворота на 180 относительно оси 20. Управление работой автооператора 13 осуществляется to от блока управления автооператором 21, соединенного с блоком задания технологических команд 22.

На станине 1 установлен датчик 23, а на санях — репер 24 датчика 23; на стойке 2 15 установлен датчик 25, а на шпиндельной бабке 3 — репер 26 датчика 25; на шпиндельной бабке 3 установлены датчики 27 и

28, и на ползуне б шпинделя 5 — реперы 29 и 30 датчиков 27 и 38. 20

Выходы датчиков 23, 25, 27 и 28 подключены ко входам блока корректировки положения узлов станка в позиции «смена инструмента» 31. Блок 31 соединен с блоками 12, 21 и 22.

Устройство работает следующим образом.

В процессе обработки детали от блока технологических команд 22 через блок задания скорости перемещения 12 на блок управления приводами перемещения 11 поступают сигналы управления величиной и направлением скорости перемещения шпиндельной бабки 3, шпинделя 5 и саней 9 от двигателей 4, 7 и 10.

После окончания обработки одним инструментом при необходимости замены его другим инструментом в начале цикла смены инструмента от блока 22 через блоки 12 н 11 поступают сигналы управления двига- 4О телями 4, 7 и 10 на установку шпиндельной бабки 3, шпинделя 5 и нижних саней 9 в позицию «смена инструмента».

Двигатели 4, 7 и 10 перемещают узлы 3, 5 и 9 в строго определенные позиции, обу- 45 словленные датчиками 23, 25 и 27, 28.

Точность установки узлов в позицию

«смена инструмента» определяется требованиями со стороны автооператора.

Последовательность перемещения узлов станка определяется блоком 31. После того, как от датчиков 23, 25 и 27 поступят сигналы в блок 31, означающие фиксацию точных положений узлов в позиции «смена инструмента», через блок 21 подаются команды управления фазами смены инструмента в следующей последовательности: команда на выдвижение захватов 18 и 19 из рук 14 и 15; после захвата инструментов в шпинделе

5 и в ячейке инструментального магазина производится отжим инструмента в шпинделе 5; после выполнения отжима в целях защиты внутреннего конуса от повреждения производится отвод шпинделя в позицию, определяемую датчиком 28; затем производится извлечение инструментов из шпинделя 5 и гнезд инструментального магазина поворотом рук 14 и 15 с захватами 18 и 19 относительно осей 16 и 17; затем шпиндель возвращается в позицию

«смена инструмента», фиксируемую датчиком 27; вдвижение захватов 18 и 19 в руках 14 и 15 и освобождение инструментов в шпинделе 5 и в ячейке инструментального магазина.

Окончание процесса смены инструмента фиксируется блоком 21 и передается в блок

22, который возобновляет управление станком в рабочем режиме.

Отвод шпинделя 5 от инструмента и подвод шпинделя к инструменту необходим для того, чтобы не производилось каждый раз при смене инструмента трение хвостовой части оправки о конус шпинделя и, как следствие, износ его.

Таким образом, блоки 21 и 31 управления автооператором и корректировки положения узлов станка в позиции «смена инструмента» вырабатывают сигналы на управление следующими операциями: перемещение узлов станка до смены инструментов, смена инструментов, а также перемещение шпинделя внутри цикла смены инструментов без вмешательства со стороны блока задания технологических команд.

Формула изобретения

Устройство для управления расточно-фрезерным станком, оснащенным двухзахватным рычажно-поворотным автооператором и инструментальным магазином, содержащее соединенные последовательно блоки задания скорости перемещения и управления приводами перемещения шпинделя, шпиндельной бабки и нижних саней, а также блок управления автооператором, соединенный с блоком задания технологических команд, отличающееся тем, что, с целью упрощения и повышения надежности защиты конуса шпинделя от повреждений при смене инструмента и сокращения простоев станка, устройство снабжено блоком корректировки положения узлов станка в позиции «смена инструмента», соединенным с блоками задания скорости, управления автооператором и задания технологических команд и датчиками фиксации двух положений шпинделя, датчиками положения шпиндельной бабки и нижних саней в упомянутой позиции, причем указанные датчики подключены к блоку корректировки положения узлов станка.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент США № 3492717, кл. 29 †5, опублик. 1970.

810393

Составитель В. Платонов

Редактор Т. Клюкина

Техред И. Пенчко

Корректор P. Беркович

Типография, пр. Сапунова, 2

Заказ 516/7 Изд. № 242 Тираж 1148 Подписное

НПО «Поиск» Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5