Акустический самонесущий элемент

 

О П И т.. А Н И Е,„823523

ИЗОЬРЕТИНИЯ

Союз Советски к

Соцкетткаткческкк

Респ пик

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (61) Дополнительное к авт, свид-ву (22) Заявлено 19.07.79 (21) 2800155/29-33 с присоединением заявки №вЂ” (23) Приоритет— (51) М. Кл.

Е 04 В 1/86

Государственный комитет (53) УДК 699 844 (088.8) ло делам изобретений н открытий

Опубликовано 23.04.81. Бюллетень № 15

Дата опубликования описания 28.04.81

Г. Д. Яновский, С. P. Субботин, Л. И. -Перцовский и М. М. Карбачинский (72) Авторы изобретения

Центральный научно-исследовательский и экспериментальный институт промышленных здани (» ) Заявитель (54) АКУСТИЧЕСКИЙ САМОНЕСУШИЙ Э,,г!ЕМЕНТ

Изобретение относится к строительству и может найти применение в акустических подвесных потолках (проходных и непроходных), а также для звукоизбляции стен и перегородок.

Известен акустический элемент из минераловатной офактуренной плиты, который укладывается на металлическое перфорированное основание (1).

Недостатками известного акустического элемента являются большой расход металла для изготовления перфорированного основания (поддона) элемента, сложность изготовления самого поддона и его перфорации, требующего специального оборудования при серийном производстве, сравнительно небольшой звукопоглощающий эффект элемента.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому эффекту является акустический самонесущий элемент, содержащий офактуренную снизу и по .боковым граням минераловатную плиту с врезанными сверху в тело плиты пластинами жесткости, которые скреплены с ней клеем (2).

Недостатками известного самонесущего акустического элемента являются большая металлоемкость и себестоимость элемента вследствие необходимости применять в конструкции элемента несколько (не менее двух) пластин жесткости из алюминия или стали, высота которых не может быть больше половины толщины плиты, так как пластины утолщаются. Кроме того, вырез пазов для вставки пластин, обмазка пластин клеем и закрепление их в пазах (ручные операции), вырезка четвертей на боковых гранях плиты, выдержка элемента не менее 2ч для

10 схватывания клея (причем пластины жесткости располагаются в верхней зоне плиты, ввиду чего может иметь место отслоение нижнего слоя) и необходимость применять только специальный клей, например шведский клей «Хемисол», приводят к сравнительно большим трудозатратам при изготовлении элемента.

Цель изобретения — снижение металлоемкости, себестоимости и трудозатрат при изготовлении элемента.

Поставленная цель достигается тем, что в акустическом самонесущем элементе, содержащем офактуренную снизу и по боковым граням минераловатную плиту и скрепленные с ней металлические пластины жест823523 кости, последние расположены, по крайней мере, на одной из боковых граней минераловатной плиты, имеют высоту, равную ее толщине, и каждая пластина выполнена с шипами и выступами, причем шипы выштампованы в теле выступов и пластины, отогнуты под прямым углом к последней, а основание шипов размещено вдоль ее оси симметрии, кроме того, выступы отогнуты перпендикулярно пластине и имеют заостренный отгиб, расположенный параллельно пластине.

Шипы и выступы могут быть отогнуты или в одну сторону или попеременно в разные стороны от пластины жесткости в зависимости от типа акустического элемента, кроме того, длину выступов определяют из соотношения в >(—" + 10), где Н вЂ” высота пластины, мм; Q — длина выступа, мм.

На фиг. 1 показан акустический самонесущий элемент с расположенными на двух боковых гранях плиты пластинами жесткости (тип 1), общий вид; на фиг. 2 — то же, с расположенной на одной боковой грани плиты пластиной жесткости (тип 11); на фиг. 3 — пластина жесткости и последовательность выштамповки; на фиг. 4 — вариант применения. акустических самонесущих элементов (тип I) в проходном акустическом подвесном потолке.

Акустический самонесущий элемент состоит из минералеватной плиты 1, оклеенной снизу и по боковым граням 2 звукопроницаемым и несгораемым материалом 3, и металлических пластин 4 жесткости, которые могут быть расположены или на одной (фиг. 2) или на двух (фиг. 1) боковых гранях 2 плиты 1 и скреплены с ней шипами 5 и выступами 6 с отгибами 7. Оптимальный объемный вес минераловатной плиты должен быть равен 120 — 150 кгс/м, что обеспечивает и достаточный акустический эффект и надежность подвески минераловатной йлиты 1 на шипах 5.

Офактуровка элемента применяется в виде звукопрозрачного и несгораемого материала, достаточно прочного при работе на растяжение, например стеклохолст или стеклоткань. Материал наклеивается на нижнюю плоскость и боковые грани минераловатной плиты.

В предлагаемом техническом решении материал офактуровки исключает выпадение минеральных волокон (пыление минплиты), создает хорошую лицевую поверхность элемента (эстетическая функция), воспринимает растягивающие усилия при работе самонесущего элемента на изгиб.

В изобретении используется свойство офактуровки воспринимать растягивающие усилия, и поэтому появляется возможность увеличить расстояния между пластинами жесткости до 500 — 750 мм, т. е. вынести их на боковые грани элемента, а также решить проблему закрепления пластин жест4 кости в теле минераловатной плиты при помощи шипов 5 и выступов 6.

Таким образом, в самонесущем элементе растягивающие усилия в направлении ширины В воспринимаются фактурным слоем, в направлении длины элемента L— пластинами жесткости, а сжимающие усилия воспринимаются самой минераловатной плитой.

Пластины 4 жесткости, скрепленные с минераловатной плитой 1, увеличивают ее жесткость и как единое целое создают самонесущий акустический элемент.

Каждая из пластин 4 жесткости рассчитывается на собственный вес минераловатной плиты и распределенную нагрузку от пыли (4 кгс/м ).

При длине элемента L до 1500 мм допускается применять пластины жесткости из сплавов алюминия, а при L)1500 мм— только из стали с антикоррозийным покры ю тием

Шипы 5 врезаются в тело минераловатной плиты 1 через боковые грани 2 и как консоли воспринимают расчетную нагрузку. Оптимальное размещение основания шипов 5 принято вдоль оси симметрии плас25 тины 4.

С целью увеличения длины шипов 5 при ограниченной высоте Н пластины 4 шипы выштамповываются в теле пластины и частично в теле выступов 6. После отгиба шипов 5 под прямым углом к пластине 4 обра зуются вырезы 8, ослабляющие сечение выступов 6 в месте перегиба и тем самым облегчающие перевод их в рабочее положение, т. е, перпендикулярно пластине 4.

Выступы 6 имеют заостренные отгибы 7, плоскость которых параллельна пластине 4 и которые в рабочем положении врезаются в тело минераловатной плиты 1 сверху и тем самым закрепляют в ней пластину 4 (фиг. 1) или связывают между собой смежные элементы (фиг. 2). Наличие выступов 6

40 на пластине 4 увеличивает ее жесткость.

Кроме того, несмотря на ослабление пластины 4 вырезами 8, при расчете пластины 4 на изгиб за расчетную высоту сечения принимают полную высоту пластины Н, если

4 длина выступов E) (+ + 10), где Н вЂ” высоб та пластины, мм, т. е. пластина равнопрочна в любом сечении своей длины. .Акустические самонесущие элементы, уложенные в панель подвесного потолка (фиг. 4) плотно примыкают друг к другу своими боgg ковыми гранями, и поэтому пластины 4 жесткости не могут потерять устойчивость в своей плоскости при работе на изгиб, как балка на двух опорах. .У элемента типа 1 шины 5 и выступы 6 отогнуты в одну сторону — на свой элемент, элементы типа 1 укладываются в панель потолка с двумя закрепленными на плите 1 пластинами 4 жесткости, т. е. в виде полностью готового элемента (фиг. 1).

823523

Формула изобретения фиг. f

Элемент типа 11 имеет только одну пластину 4 жесткости, шипы 5 которой отогнуты попеременно в разные стороны от последней. В процессе монтажа этого элемента в панель подвесного потолка каждый последующий элемент накалы вается боковой гранью 2 на шипы 5 предыдущего элемента, после чего выступы 6 отгибаются попеременно в разные стороны (фиг. 2). Элемент размером 40х500х1500 мм является оптимальным как по надежности, так и по удобству монтажа.

Технико-экономическая эффективность предлагаемого изобретения заключается в экономии алюминия (для элементов типа 1 и типа II), экономии стали (для элемента типа 1 и типа 11), в снижении себестоимос-" ти за счет замены алюминиевых пластин на стальные и снижении трудозатрат при изготовлении самонесущих элементов. Кроме того, увеличивается надежность крепления пластин жесткости, а также отпадает необходимость в использовании клея, особенно импортных марок (типа «Хэмисол»).

1. Акустический самонесущий элемент, содержащий офактуренную снизу и по боковым граням минераловатную плиту и скрепленные с ней металлические пластины жесткости, отличающийся тем, что, с целью снижения металлоемкости, себестоимости и трудозатрат при изготовлении элемента, пластины жесткости расположены, по крайней мере, на одной из боковых граней минераловатной плиты и имеют высоту, равную ее толщине, а каждая пластина выполнена с шипами и выступами, причем шипы выштампованы в теле выступов и пластины и отогнуты под прямым углом к последней, а основание шипов размещено вдоль ее оси симметрии, при этом выступы отогнуты перпендикулярно пластине и имеют заостренный отгиб, расположенный параллельно пластине.

2. Элемент по п. 1, отличающийся тем, что шипы и выступы отогнуты в одну сторону от пластины.

3. Элемент по и; 1, отличающийся тем, что шипы и выступы попеременно отогнуты в разные стороны от пластины.

4. Элемент по п. 1, отличающийся тем, что длину выступов определяют из соотношения f >(f + 10), где .1в — длина выступа, мм; Н вЂ” высота пластины, мм.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Руководство по проектированию акустического благоустройства ИВЦи МСС НИИ

zs строительных конструкций Госстроя СССР.

Киев, 1978, с. 31;

2. Проспект шведской фирмы «Юнгерс

Веркштадс А. 0.» Минераловатные изделия, изготовляемые на установках Юнгерс (прототип).

823523

Редактор С. Родикова

Заказ 2021/37

Составитель Е. Чернявская

Техред А. Бойкас Корректор М. Шароши

Тираж 765 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретении и оч крытий

113035, Москва, )К вЂ” 35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», г. Ужгород, ул. Проектная, 4