Способ прокалки литейных керамических форм,получаемых по выплавляемым моделям

 

(72) Авторы изобретения

Э. П. Переващиков и Н. Е. Важен (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИУОКАЛКИ ЛИТЕЙНЫХ КЕРАМИЧЕСКИХ ФОРМ, ПОЛУЧАЕМЬИ НО ВЫПЛАВЛЯБМЫМ МОДЕЛЯМ

Изобретение относится к отрасли литейного атронзводства, в частности к получению выпья в формах, изготовленных по выплавляемым моделям.

Известен способ прокалки керамических литейных форм, получаемых по вынлавляемым моделям путем нагрева нх в печах, в которых создают окислительную атмосферу Я.

Однако нрн таком способе цикл нрокалки длителен, так как полости форм не вентнлируются, удаление органических остатков затруднено.

Наиболее близким к предлагаемому но технической сущности и достигаемому результату является способ прокалки керамических форм, получаемых ло выплавляемым моделям, в печах с окислнтельной средой, по которому горачий окнслнтельный газ вдувают в полость керамической формы в течение всего периода прокалкн (21.

Однако известный способ прокалки снижает прочность керамических форм в результате воз- никновения не исчезающего до конца прокалкн перепада температур между внешней и внутренней поверхностями керамической формы, пропорционального разности температур. ,печи н вдуваемого окислителя.

Целью изобретения является новыпюнне прочности прокаленных форм.

Для достижения поставленной цели согласно способу, включающему нагрев керамнчес ких литейных форм в окислительной среде с подачей горячего окислнтельного газа в полость литейной формы, подачу горячего окислителя с температурой 300-700 С производят в начальный период прокалки, который составляет 15 40% m общего времени прокаливання форм.

На чертеже приведен график, построеняый по результатам опыта.

Опытную прокалку литейных керамических форм проводят в печи с подачей окислтпелн, имеющего различную температуру в пределах

300-700 С, во внутреннюю полость керамических форм. Расход вдуваемого окислителя

6,5 м /ч. Температура печи 1050 С.

На графике приведена кривая l, харакщньзуюшая зависимость температуры внешней по856647 4 му способу, в сравнении с известнымспособом (2) приведены в таблице. г

Температура вдуваемого окислителя, ОС

700

9,2

6,0

18,0

4,4

13,1

13,4:

7,5

6,0

Среднее

9,7

8,4

12,3

3,4

14,5

5,1

Среднее

12,2

5,6 верхности керамической формы от времени прокаливания. Кривая 2 характеризует зависимость температуры внутренней поверхности керамической формы от времени прокаливания при вдувании окислителя с температурой

700 С в течение всего периода прокаливания (согласно известному способу (1)). Кривая

3 характеризует зависимость температуры внутренней поверхности керамической формы от времени прокаливания при вдувании окис- 1О лителя с температурой 300 С в течение всего периода прокаливания, что соответствует условиям согласно способу (2). Кривая 4 характе ризует зависимость температуры внутренней поверхности формы от времени прокаливания при подаче окислителя с температурой 700 .С до момента достижения внутренней поверхностью формы 700 С. Этот момент соответствует подаче дутья в течение 40% от общей предолжительности прокаливания. Кривая 5 характеризует зависимость температуры внутренней поверхности формы от времени прокаливания при подаче окислителя с температурой 300 С до момента достижения внутренней . поверхностью формы 300 С. Этот момент на- 2 ступает при подаче дутья в течение 15% от общей продолжительности прокаливания. Общее времч прокаливания для форм с четырьмя, пятью слоями покрытия по предлагаемому способу составляет 15 — 20 мин. 30

Как видно из графика, при подаче окислителя во внутреннюю полость керамических форм по известному способу (2) между внешней и внутренней поверхностями формы возникает не исчезающий до конца прокалки пере- З5 пад температур, равный 150 С для температуры дутья 700 С и 190 С для температуры дутья 300 С. Если окислитель подавать только в начальный период, составляющий 15 — 40% от общей продолжительности прокаливаниа, пере- 40 пад температур постепенно исчезает. После преЮ крашения горячего дутья внутренняя поверхность форм,ы нагревается за счет теплопроводности от ее внешней поверхности и перепад тем ператур между ними исчезает.

Время подачи окислителя 15-40% от общего времени прокаливания соответствует температуре дутья 300 — 700 С. Подача дутья с температурой меньше 300 С неэффективна, а больше 700 С практически трудно осуществима и требует дополнительных затрат.

Результаты замера прочности керамических образцов, прокаленных согласно предлагаемоПредел прочности на изгиб (иьг> кг4мм

Согласно иэоб- Согласно известретению ному способу (2) Как следует из таблицы прочность керамических форм, прокаленных по предлагаемому способу, повышается более чем в два раза, а брак по растрескиванию форм снижается на

20%.

Ожидаемый экономический эффект от внедрения изобретения — 120 руб. на тонну литья.

Формула изобретения

Способ прокалки литейных керамических форм, получаемых по выплавляемым моделям, нагревом их в печи с окислительной средой и с подачей горячего окислительнбго газа в полость литейной формы, о т л и ч а юшийся тем, что, с целью повышения прочности прокаленных керамических форм на кремнеземсодержащем наполнителе и этилсиликате, подачу горячего окислителя с температурой 300 — 700 С производят в начальный период прокалки, который составляет 15 — 40% от общего времени прокаливания форм.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Шпиндлер С. С. и др. Прокаливание форм отливок по выплавляемым моделям в методических газовых печах, "Литейное производство", 1972, Р 2.

2. Авторское свидетельство СССР Р 199356, кл. В 22 С 9/04, 1966.

856647

Иреною t; мин

Составитель И. Куницкая

Техред А. Ач: Корректор С. Шекмар

Редактор И. Николайчук

Заказ 7074/13 Тираж 869 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

1}3035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская наб„д. 4/5

Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4

1 2 3 9 а 6 1 У .У 1Ю 11 Ю 13 14 @