Способ изготовления ленты и фольги из алюминия

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Сомз Советских

Социалистических

Республик («)952998 (61) Дополнительное к авт. свид-ву (22) Заявлено 29. 01, 81 (21) 3244512/22-02 (51) М. Кл.з с присоединением заявки ¹â€” (23) Приоритет

С 22 F 1/04

Государственный комитет

СССР по делам изобретений и открытий

Опубликовано 23,0882. Бюллетень ¹ 31

Дата опубликования описания 23.08.82

f53) УДК 621.785, .014(088 ° 8) A,Ê.Ãðèãîðüåâ, E.Ô.Сильникова, В.В.Паромов, В.В.Рябов, В.Ф.Пименове, P.À.Мирзоев, В.M.Пав и Л.A.Ïàâëoâà (72) Авторы изобретения (71) Заявитель

Ленинградский ордена Ленина политехнический институт им. N.È.Kàëèíèíà (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ЛЕНТЫ И ФОЛЬГИ

ИЗ АЛЮМИНИЯ

Изобретение относится к области производства лент и фольги с пред.— почтительной кубической текстурой из алюминия марки А99 и может быть использовано в радиоэлектронной промьхаленности для изготовления конденсаторной фольги.

Известен способ производства фольги из электролитических конденсаторов, который включает выполнение технологических операций в следующей последовательности: предварительный нагрев .слитка; горячая прокатка; холодная прокатка с Е 1000%; промежуточный отжиг при температуре 180 С в течение 5-150 ч или при

350оС в течение 5 с — 3 мин; холодная прокатка с Е = 5-35%: оконча тельный отжиг при 300-650 С в те с чение 2 ч с охлаждением на воздухе. Доля кубической текстуры в отожженной фольге, определяющая величину удельной емкости, полученной по данному способу, достигает 9095% flj .

Недостатком этого способа является то, что в нем не регламентируются режимы горячей прокатки листа и скорости нагрева фольги при окончательном отжиге. Доля кубической текстурЫ фольги, обработанной этим способом, зависит от указанных факторов, при этом может изменяться в весьма широких пределах вплоть до полного ее исчезновения.

Кроме того, введение в технологический процесс проИзводства конденсаторной фольги дополнительной операции промежуточного отжига усложняет и удорожает процесс.

Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности и достигаемому положительному результату является способ термомеханической обработки конденсаторной фольги из алюминия, который включает следующие операции: предварительный нагрев до 560-580оC с .выдержкой в течение.

30-40 ч; горячую прокатку с E=- 2060% в каждом проходе, в ходе которой скорость выхода проката из последней клети составляет 170250 м/мин; холодную прокатку; окончательный отжиг при 550 С в течение .о

25 6 ч.

В известном способе оговорены нужные режимы горячей прокатки листа, что является необходимым условием формирования высоких свойств фоль30 ги f25 °

952998

Результаты исследований свидетельствуют о том, что несоблюдение оптимальных диапазонов скоростей нагрева при окончательном отжиге может привести.к резкому снижению доли кубической ориентировки в текстуре алюминиевой фольги. Вы- полненные исследования показали, что скорость нагрева оказывает влияние на формирование кубической тек60

Недостаток известного способа заключается в том, что скорость нагрева фольги в процессе окончательного отжига не регламентирована. Этот не-, достаток существенен, поскольку скорость нагрева при отжиге, в условиях принятых маршрутов прокатки, оказывает решающее воздействие на долю куби.ческой текстуры в фольге. Диапазон оптимальных скоростей нагрева йри отжиге определяется текстурой холод- 0 нокатансй фольги, вот почему определение конкретных диапазонов скоростей нагрева необходимо для получения максимальной доли кубической текстуры. 15

Целью изобретения является увеличение удельной емкости фольги путем стабильного получения кубической текстуры не менее 904.

Указанная цель достигается тем, 20 что согласно способу > включающему нагрев слитков, горячую и последующую холодную прокатки и окончательный отжиг при 530-550 С при окончательном отжиге нагрев в диапазоне

200-350 С осуществляют со скоростью . 0,02-10 град/с. Для текстуры фольги с преимущественной ориентировкой типа (4, 17, 23 (474 ) скорость нагрева назначают 0,02 град/с, для текстуры типа (5,14,20 C15,9,10>—

0,11-10 град/с, для текстуры типа (225) с 554 ) — 1, 25-10 град/с. В целях определения наиболее эффективных диапазонов скоростей нагрева при отжиге холоднокатаной фольги,; а также установления влияния скоростей нагрева на изменение дсли кубической ориентировки в зависимости от исходной текстуры фольги перед отжигом были прокатаны партии алюмини:40 евой фольги, которые затем отжигали с разными скоростями нагрева. Количественное содержание кубической .ориентировки характеризовалось относительной интегральной интенсивностью рентгеновского отражения при съемке полюсных фигур отожженной фольги на дифрактометре УРС-50 ИМ по методу Шульца с использованием

Fe-K излучения. Результаты иссле- Я дования приведены в табл.1, стуры на интервале температуре 200350 С, поскольку на этом интервале о происходит процесс перестройки текстуры на интервале 200-350 С, поскольку на этом интервале происходит процесс перестройки текстуры деформации в текстуру рекристаллизации фольги. Заявляемые диапазоны скоростей нагрева при отжиге фольги обеспечивают стабильное получение ку- бической текстуры с количественным содержанием в общем объеме металла

90% и более.

Способ изготовления алюминиевой конденсаторной фольги содержит следующие операциипредварительный нагрев слитка из алюминия марки А99 размером 165> 1020 2200 мм до температуры гомогенизации 560-580 С в течение 30-40 ч в газовой печи струйного нагрева с принудительной воздушной циркуляцией; горячая прокатка на реверсивном стане Кварто-2800 с диаметром рабочих валков 750 мм с обжатиями за проход .20-60% до толщины 30-45 мм, а далее в нЕпрерывной пятиклетьевой группе до толщины 4 мм со скоростью прокатки 170-250 м/мин„. холодная прокатка на реверсивном стане Кварто-2800 до толщины

0,6 мм со скоростью прокатки 8075 м/мин, а далее на стане Кварто.250 с обжатиями 0,6-0,3-0,17-0,1 Мы со скоростью выхода металла l?0220 м/мин1 окончательный отжиг при температуре 530-550 С в течение 6 ч.

Диапазоны скоростей нагрева на интервале 200-350 С в зависимости от текстуры исходной холоднокатаной. фольги равны: не более 0,02 град/с для текстуры типа (4,17,23 (474>; . О;11-10 град/с для текстуры типа (5, 14, 20 С15, 9, 10 >;

1 25-10 град/с для текстуры типа (225) C554).

Использование предлагаемого способа производства ленты и фольги с преимущественной кубической текстурой обеспечивает, по сравнению с известными способами, возможность стабильного получения преимущественной кубической текстуры в тонком алюминиевом листе и фольге.

Кроме того, увеличение количественного содержания кубической ориентировки в „текстуре отожженой фольги благоприятно сказывается на удельной емкости фольги после травления при идентичных режимах в солянокислом электролите, приведенное в табл.2.

952998

Т а блица 1

Скорость нагрева, град/с

1 1 1 I

Область преимущественной ориентировки зерен в фольге после холодной прокатки

0,02 0,11 0,35 1,25 10,0 200,0

Доля кубической ориентировки 001

100 в текстуре отожженной фольги

75-80 (4,17,23 (474) (5, 14, 20) (15, 9, 10) 45-50 О О О

90-95

80-85 90-95 95-100 90-95 90-95 О

45-50 65-70 75-80 90 (225) 2554) 90 .О

Таблица 2

50-55 75-80 90-95 95-100

Доля кубической текстуры, Ъ

Удельная емкость, мкФ/дм

23-25 31-33 36-38 38-46

Формула изобретения

Составитель A ° Çåíöoâ

Редактор Г.Волкова Техред М.Рейвес Корректор М.Пемчик

Заказ 6220/45 Тираж 660 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП Патент, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

1. Способ изготовления ленты и фольги из алюминия, включающий предварительный нагрев слитков, горячую и по- следующую холодную прокатки и окон- 30 чательный отжиг при 530-5500C., о т— л и ч а ю шийся тем, что, с целью увеличения удельной. емкости фольги путем получения стабильной .кубической текстуры, при окончательном отжиге нагрев в диапазоне 200-350 С осуществляют со скоростью 0,0210 град/с.

2. Способ по и;-1, о т л и ч а юшийся тем, что нагрев в диапазо. 4 не 200-350 С фольги с текстурой типа (4,17,23) (474) осуществляют со скоростью 0,02 град/с.

3, Способ по п.1, о т л и ч а юшийся тем, что нагрев в диапазоне 200-350 С фольги с текстурой тио па (5, 14, 20 (15,9,10> осуществляют со скоростью 0,11-10 град/с.

4. Способ по п.1, а т л и ч а ющ и A,с я тем, что нагрев в диапазоне 200-350 С фольги с текстурой типа (2251 (554>осуществляют со скоростью 1,25-10 град/с.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Патент Великобритании

Р 1366353, кл. С 7 А, В 3 А, 1973.

2. Авторское свидетельство СССР

Р 697236, кл. В 21 Н 8/00, В 21 D 33/00. 1978.