Способ деасфальтизации тяжелых остатков нефти

 

1. СПОСОБ ДЕАСФАПЬТИЗАЦИИ ТЯЖЕЛЫХ ОСТАТКОВ НЕФТИ путем обработки их насыщенными углеводородами с числом атомов углерода 4-6 при 150-185 С с последующей гидрогенизацией полученных продуктов, отличающийся тем, что, с целью повьшения качества целевого продукта , исходное сырье предварительно обрабатывают гидроперекисью кумола при 130-160 С в течение 1-3 ч и мольном соотношении гидроперекись кумола - сера в исходном сырье, равном от 1:1 до 3:1. 2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что продукт деасфальтизшщи отделяют от гидроперекиси кумола и продуктов его разложения ректификахщей с выделением Ot-метилстирола и ацетофенона.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

09) (11) Всю С 10 G 67/02

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

IlO ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3484207/23-04 (22) 05.07.82 (46) 30.11.83. Бюл. 1! 44 (72) И.Р.Хайрудинов, Ф.Х.Маликов и О.В.Кульчицкая (53) 665.75(088.8) (56) l. Авторское свидетельство СССР

У 159587, кл. С 10 G 21/14, 1964.

2 ° Авторское свидетельство СССР

В 303883, кл. С 10 G 21/14, !972 (прототип). (54) (57) 1. СПОСОБ ДЕАСФАЛЬТИЗАЦИИ

ТЯЖЕЛЫХ ОСТАТКОВ НЕФТИ путем обработки их насыщенными углеводородами с числом атомов углерода 4-6 при

150-1850С с последующей гидрогенизацней полученных -продуктов, о т— л н ч а ю шийся тем, что, с це" лью повышения качества целевого продукта, исходное сырье предварительно обрабатывают гидроперекисью кумола при 130-160 С в течение 1-3 ч и-мольном соотношении гидроперекись кумола — сера в исходном сырье, равном от 1:1 до 3:l.

2 ° Способ по п. 1, о т л ив ч а ю шийся тем, что продукт деасфальтизации отделяют.от гидроперекиси кумола и продуктов его разложения ректификацией с выделением

Ж-метилстирола и ацетофенона.

1057523

Изобретение относится к способам переработки тяжелых нефтяных остатков, а точнее к переработке остатков после отгона фракций, выкипающих до 350 или 500 С, которые полу- 5 чаются при атмосферной или вакуумной перегонке сернистых и высокосернистых нефтей с высоким содержанием золообразующих веществ, тяжелых металлов и асфальтенов. 10

Асфальтены, соединения серы, азота и металлов, содержащиеся в тяжелых нефтяных остатках, отрицательно влияют на гидрогенизационную каталитическую переработку остатков нефти. 15

Асфальтены и металлы, особенно ванадий и никель, необратимо отравляют катализатор, а присутствие большого количества соединений, содержащих серу и азот, ведет к повышенному рас- 20 ходу водорода на стадии гидрогенизационной каталитической переработки, что снижает экономическую эффективность глубокой переработки остатков нефтей. 25

Известен способ деасфальтизации тяжелых остатков нефти путем обработки их бензиновой фракцией (l) .

Однако данный способ недостаточ-

I но удаляет соединения серы, азота и 30 металлов.

Наиболее близок к предлагаемому

I способ деасфалътиэации тяжелых нефтяных остатков путем обработки их насыщенными углеводородамй с 4-6 атома- З5 ми углерода, например легким бензином, причем деасфальтизацию сырья проводят при 150-185оС с последующей гидрогенизацией полученных продуктов 12) .

Деасфальтизация легким бензином по щ известному способу улучшает качество остаточного продукта; Он содержит

0,8Х асфальтенов, 90-100 ч/млн тяжелых агрессивных. металлов. Удаляется . основное количество золообразующих компонентов. Коксуемость снижается в 1,5-2 раза, вязкость в 3-4 раза.

Содержание серы в деасфальтизате составляет 2,6Х, азота — 0,43Х.

Однако для улучшения экономичес- 50 ких показателей процесса каталитической переработки остатков необходимо глубже удалить металлы, серу и азот. Такое облагороженное остаточное сырье может найти разнооб- 55 разное квалифицированное применение, в том числе в качестве сырья для глубокой каталитической переработки, Недостатком известного способа является то, что он не дает возможности углубить степень извлечения соединений, содержащих серу, азот, металлы,, без дополнительных потерь облагораживаемой части.

Цель изобретения — повышение качества целевых продуктов.

Поставленная цель достигается тем, что согласно способу деасфальтизации тяжелых остатков нефти путем обработки насыщенными углеводородами с числом атомов углерода 4-6 при 150-185 С с последующей гидрогео ниэацией полученных продуктов исходное сырье предварительно обрабатывают гидроперекисью кумола при 130160 С в течение 1-3.ч1молъном соотношении гидроперекись кумола — сера в в исходном сырье равна от 1:1 до 3:1.

Продукт деасфальтизации отделяют от гидроперекиси кумола и продуктов его разложения ректификацией с выделениемю.-метилстирола и ацетофенона.

Остаток сернистой нефти, подогретый до 1600С обрабатывают при перемешивании гидроперекисью кумола.

Иольное соотношение гидроперекись кумола — сера в остатке выдерживают в пределах 1:1-3:1.

В этих условиях гидроперекись кумола взаимодействует с сернистыми компонентами сырья, переводя их в

1 окисленные формы.

В результате этого в сырье увеличивается концентрация сульфоксид-, сульфонсодержащих компонентов, бла.гоприятно влияющих на процессы осаждения металлосодержащих соединений при отделении асфальтита.

Гидроперекись кумола последова тельно превращается в диметилфенилкарбинол и далее в смесь ф,-метилстирола, ацетофенона и воды. Содержанием -метилстирола в составе углеводородной части продукта превращения гидроперекиси кумола достигает

65-89Х.. 1."àêèì образом, гидроперекись кумола не теряется безвозвратно, а превращается в ценные нефтехимические продукты — 4,-метилстирол и ацетофенон, используемые в производстве СК и пластмасс.

Прореагировавший с;гядроперекисью кумола нефтяной остаток подвергают деасфальтизации с получением деасуальтизата и асфальтита.

1057

Пример 1. К сырью,- вводимому в реактор и подогретому до 1606С, 6 при перемешивании в течение 2-3 ч постепенно добавляют гидроперекись кумола в соотношении моль гидро- 5 перекиси кумола на 1 r-атом серы. Прореагировавшее с гидроперекисыо кумола сырье направляют на деасфальтизацию, где к реакционной массе подводят растворитель. После осу- ; 10 ществления деасфальтизации способом

f2) отбирают асфальтит, а смесь деасфальтизата и растворителя направляют в ректификационную колонну, где от деасфальтизата отгоняют ра- 15 створитель иф -метилстирол и ацетофенон. Растворитель вновь направ-. ляют в узел деасфальтизацни.

Таким образом, в результате получают четыре продукта — асфальтит, 20 деасфальтизат, g-метилстирол и апетофенон.

Выход деасфальтизата составляет

81,2Х, содержанке Ч и й! в диасфаль тиэате в сумме равно 64 ч/млн, со- 25 держание в деасфальтизате серы 2,3Х, азота — О,ЗЗХ.

Деасфальтизат подвергают последующей гидрогенизации.

Пример 2. Процесс ведут аналогично примеру 1, но при соотношении гидроперекись кумола — содержание серы в нефтяном остатке 3:1, Выход деасфальтиэата сОставляет

80 1Х. Содержание V:и М! в деасфальтиэате - .50 ч/млн, .серы — 2,2Х, азота — 0,29Х.

Пример 3. ПРоцесс ведУт,. аналогично примеру 1, но при 40 соотношении гидроперекиси кумола к содержанию серы в нефтяном остатке 5:1. Выход деасфальтизата составляет 78,07.. Содержание Ч и И! в деасфальтизате — 50, серы — 2,-2Х, 4 азота — 0,307.

Пример 4. Деасфальтизация легким бензином того же сырья без предварительной обработки гндроперекисью кумола позволяет получить деасфальтизат, содержащий Ч и й!

523 4

90 ч/млн, серы — 2,67, азота — 0,43Х.

Выход деасфальтизата 88,47.

Пример 5. Деасфальтизация растворителем, обогащенным бутаном, того же сырья без предварительной обработки гидроперекисью кумола позволяет получить деасфальтизат, содержащий V и й! в сумме 45 ч/млн, серы — 2,57,. азота — О,ЗОХ. Выход деасфальтизата составляет 65,07.

Результаты опытов сведены в таблицу.

Как видно иэ таблицы, предлага емый способ (пример 2).позволяет снизить содержание тяжелых металлов в деасфальтизате до 50 ч/млн по сравнению с деасфальтизатом:(пример 4), полученным известным способом, где суммарное содержание Ч и Ni составляет 90 ч/млн. Однако выход деасфальтизата в первом случае несколько ниже (80,17),÷åì во втаром случае (88,4Х). При достижении того же уровня содержания суммы Ч и И1,который получен в примере 2, известным .способом деасфальтизации j2) путем подбора растворителя (пример 5) выход деасфальтизата составляет всего

65,0Х.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет достигнуть хороших результатов по облагораживанию сернистого сырья беэ существенной потери облагораживаемой части. Сопоставление производительности катализатора процесса обессеривания на сырье, содержащем тяжелые металлы в количестве 100 и 50 ч/млн, показывает, что использование в процессе гидрообессеривания сернистого сырья, содержащего 50 ч/млн Ч и Ai (в сумме) позволяет увеличить производительность катализатора в 1,7-2,3 раза при степени удаления серы 70-90Х, по сравнению с сырьем, содержащим тяжелые металлы на уровне 100 ч/млн.

Глубокая гидрогенизационная переработка сернистого сырья позволяет снизить расход катализатора примерно в 2 раза по сравнению с извест- ным способом f2) .

1057523

Пример

81,2 56

7„6

2,3

0,33

80,1

3,,6

2,2

0,29

2,2

78,0

4,6

0,30

88,4

17

2,6

0,43

2,5

65,0

0,30

Составитель Н. Богданова

Редактор Л.Пчелинская ТехредЛ,Пилипенко

Корректор 0.Тигор

Заказ 9523/30 Тираж 503

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делаи изобретений иоткрытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Подписное филиал ППП "Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4

Моль ное соотношение

ГПК: 8 (Выход деасфаль тизата, Х

Содержание в деасфальтизате

iJ ч/илн Й i ч/млн Сера,X Азот, Ж