Способ фосфатирования металлических изделий

 

Взамен ранее изданного

PJo ) $5 ) IQQ

Класс 484, 4„

48с, 1

Г "геен .,я « 1IR I Ò! à.тгпяяееюд ЙВИИФ

ССС: /ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

Н. ПАТЕНТУ

Подписная ".ð1/ïïà М 211

Заявитель

Иностранная фирма «Металлгезельшафт» Акциенгезельшафт

Действительные изобретатели иностранцы

Рудольф Бродт, Карл Лампатцер и Карл Гейнц Шмидт (Федеративная Республика Германии) СПОСОБ ФОСФАТИРОВАНИЯ МЕТАЛЛИЧЕСКИХ ИЗДЕЛИЙ

Заявлено 9 я:(варя 1959 г. за М 616!26/22 в Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Опмбликовано в «Б оллетене изобретений.. М 9 за 1960 г.

Известньн спосооы нанесения на металлические поверхности защиных покрытий, обладающих высокой жароустойчнвостью, предусматривающие фосфатирование обрабатываемой поверхности с последующим обжигом, не обеспечивают необходимы.; электроизоляционных. анти фрикционных и антикоррозионных свойств покрытия. Для устранения этого недостатка предлагается фосфатирование изделий осуществлять по слою покрытия, состоящего из продуктов реакции окислов или гидрго окисей магния, кальция, марганца, алюминия. кремния, железа и хрома, вступающих в реакцию с материалом обрабатываемого изделия. Перечисленные окислы и гидроокиси могут находиться на поверхности изде лий каждый в отдельности или в любом сочетании друг с другом. Пр1: некоторых сочетаниях окислов и гидроокисей качество покрытия улучшается, если реакцию взаимодействия окислов с материалом покрытия осуществляют в присутствии углерода или его органических соединений..

Нанесение защитного электрогидроизоляционного слоя на метHлл . ческие, например стальные, ленты, осуществляется следующим образом

На ленту, выходящую пз печи, после вальцовки, прокаливания и охлаж дения, наносят водную суспензию, содержащую окислы пли гкдроокиси металлов, например окись магния. Суспензию приготавливают из расче та 300 г порошка окиси магния на литр воды. После сушки ленту подвер гают обжигу при 1050 в среде защитного газа или в вакууме и при ком натной температуре на нее наносят фосфатирующий раствор, например, следующего состава: 150 г/л первичного фосфата аммония, 140 г..i фон фата монокальция, 27 г/л свободного РвОв и остальное вода. Затем ленjI, прокаливают при 680 в течение 60 сек. В результате получается ровиь;| -: слой покрытия толщиной 3 микрона. Покрытие выдерживает 200 н ш .— биьного напряж< ия частотой 50 гп IlpH IIагруз«< измерительного электрода 30 г/си<- :

При нанесении на леHT) антикоррозионного слоя italo)KHQ применять суспензию I!a 200 " окиси магния и 15 г сахара на литр воды. Фосфатирующий состав содержит 200 г/л первичного фосфата кальция и 37 г/л свободного Р;О. Прокаливание проводят при 550 в течение 2 мин.

Для создания антикоррозионных покрытий на изделиях из листовой стали после глубокой вытяжки используют суспензию из 100 г л окиси

«aëüöèÿ, 50 г/л окиси хрома, 10 г/л тонкорастертого порошка окисл крем:ня и 5 г/л графитового порошка. Температура прокаливания 900 . Фосфатируюший состав содержит 165 г/л первичного фосфата аммония, 155 г/л первичного кислого фосфата кальция и 65 г/л фосфата мочевины.

После фосфатирования ленту прокаливают при 600 в течение 1 мин.

Колосниковые решетки из хромоникслевой стали 18/8 покрывают cycIIoнзией, состоящей из 100 г/л окиси алюминия, 50 г/л окиси хрома, 10 г/л порошка полиэтилена и 10 г!л порошка окиси кремния, и после сушки обжигают при 1100 в течение 2 час, Затем наносят раствор следующего состава: 100 ""/.I первичного кислого фосфата кальция, 150 г/л первичного фогфата аммония, 20 г/л первичного <Ьосфата алюминия, 30 г л свобод;ого РаО-, и !О г/л тонкой слюдяной муки и вновь подвергают обжигу при

700= в Т<. Io!Ièo 40 сск. Обработанные таким образом решетки имеют вы;о«опрочный и жаростойкий защитный слой, Листы папсформаторпои стали холодиои прокатки покрывают суспензией, состоящей из 200 г/JL окиси хрома, 100 г/л окиси магния, 10 г/л полиакриловой кислоты и 5 г/л порошка окиси кремния, и прокаливают в восстановительной среде при 1250 в течение 10 час. Затем наносят водный раствор, содержащий 140 г/л первичного кислого фосфата кальция, 150 г/л первичного фосфата аммония и 27 г/л свободного Р Оз. После фосфатирования листовую сталь обжигают при 630 в течение 70 сек.

Изоляционный слой толщиной около 3 микрон имеет пробивное напряжение 200 в и устойчив IlocJI< прокаливания при 1000 в среде нейтрального газа!азота).

Предмет изобретения

1. Способ фосфатирования металлических изделий с применением нагрева после нанесения промежуточного и затем после нанесения фосфатирующего слоя, отличающийся тем, что, с целью повышения электроизоляционных, антикоррозионных и антифрикционных свойств покрытия, фосфатирование осуществляют по покрытию, состоящему из продуктов реакции окислов или гидроокисей магния, кальция, марганца, алюминия, кремния. железа и хрома с материалом обрабатываемых изделий, причем перечисленные окислы и гидроокиси наносят на поверхность изделий каждый отдельно или в любом сочетании друг с другом.

2, Способ по и. 1, отличающийся тем, что взаимодействие окислов с материалом покрытия осуществляют в присутствии углерода или его органических соединений.

Объем 0,17 уел. и. л. цсна 3 кон.

Формат бум. 70К108 /i6

Тираж !250

116 1 11 <ри Комитете

:<1:,сина, Цс«тр Л!. Черкасский пер., д. 2/б.

Поди. к печ. 24.11-61 г

: ак. 265

1 нно; ра<рии 0БТИ Комитета по делам изобретений и открытий