Устройство для электроэрозионного диспергирования металлов

 

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (19) (11) 1 81 А ф(vc r >nap s q

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ

И „,,;,,д

БИБЛИОТЕКА

ГОСУДА .СТВЕНКЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 3769084/22-02 (22) 14.05.84 (46) 15.03.86. Бюл. Ф 10 (72) В.Б. Карвовский, Л.Д. Рудник, Э.В. Горожанкин и А,А. Щерба (53) 621.762.27(088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 663515, кл. В 23 Р 1/02ь 1978.

Авторское свидетельство СССР

Ф 1077743, кл, В 23 P 1/02, 1983. (54)(57) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ЭЛЕКТРОЭРОЭИОННОГО ДИСПЕРГИРОВАНИЯ МЕТАЛЛОВ, включающее диэлектрический сосуд (51>4 В 22 F 9/14 В 23 Р 1/02 с электродами и диэлектрической пере городкой, патрубок подачи исходного материала, а также патрубки по« дачи рабочей жидкости и вывода продуктов эрозии-, о т л и ч а ю щ е ес я тем, что, с целью повьппения производительности технологического процесса и упрощения конструкции, электроды выполнены перфорированными и установлены горизонтально в нижней части сосуда, при этом диэлектрическая перегородка установлена между сопрягающимися поверхностями электродов.

1 12

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к устройствам для получения порошков электроэрозионным диспергированием металлов.

Цель изобретения — повышение производительности технологического процесса и упрощение конструкции уст ройства.

На фиr, 1,изображена схема устройства для электроэрозионного диспергирования металлов; на фиг. 2— электроды, вид сверху.

Устройство состоит из диэлектрического сосуда 1, перфорированных электродов 2, установленных в нижней части сосупа 1 в горизонтальной плоскости, параллельной его днищу (не показано), патрубка 3 подачи рабочей жидкости, расположенного в нижней части сосуда 1, патрубка 4 вывода продуктов эрозии (совместно с рабочей жидкостьи), патру6ка 5 подачи исходного материала (кусочков металла) и диэлектрической перегородки 6, установленной в вертикальной плоскости между сопрягающимися поверхностями электродов 2, Такое конструктивное выполнение элементов устройства приводит к образованию трех сообщающихся между собой камер — электродных камер 7, соединенных в верхней части общим объемом, и камеры 8, расположенной под перфорированными электродами 2. Клеммы 9 подключения электродов 2 к источнику (не показан) высокого напряжения выведены бифилярно через боковую стенку сосуда 1, Устройство работает следующим образом.

В устройство через патрубок 3 подается рабочая жидкость, которая из камеры 8 через перфорированные электроды 2 подается в электродные камеры 7, проходит через слой диспергируемых кусочков металла и выводится через патрубок 4, Одновременно на электроды 2 подается импульсное напряжение, Так как в элект* родных камерах 7 кусочки диспергируемого металла сжимаются силой тяжес ти слоя частиц, лежа:их сверху, то частицы в нижней части камер имеют между собой и электродами чисто омический контакт, т.е. пропускают ток импульса беэ искрения и эрозии.

Высота слоя кусочков металла, в. ко1758) 2

ЗС

55 торых осуществляется чисто омический контакт, зависит от высоты слоя ку сочков в реакторе. Высота диэлектрической перегородки выбирается такой, чтобы при уровне кусочков диспергируемого металла, равном верхнему краю перегородки, слой кусочков с чисто омическими контактами составлял 3-5 см. Так как общая высота устройства равна 1,5 высоты перегородки, то даже при полном заполнении устройства кусочками слой с чисто омическими контактами будет разделен диэлектрической перегородкой и ток импупьса будет проходить через слои с чисто омическими сопротивлениями в каждой электродной камере и слой, находящийся в верхней части устройства, между кусочками которого возникают искровые разряды, вызывающие расплавление и разбрызгивание в рабочую жидкость мелкодисперсных частиц металла.

Если же уровень кусочков диспергируемого металла станет ниже верхнего уровня диэлектрической перегородки, то электрическая цепь разрядов разомкнется ею. При этом процесс диспергирования остановится (но даже ь этом случае электроды будут находиться исходя из выбора высоты диэлектрической перегородки) под воздействием слоя лежащих сверху частиц с чисто омическими контактами а

Таким образом, при любых высотах слоя кусочков диспергируемого метал" ла электроды не подвержены воздействию эпектрической эрозии.

В устройстве не применяется перфорированная перегородка. Диэлектрическая пластина, разделяющая сосуд, не подвержена истирающему дейст-, вию кусочков и.поэтому не изнашивается.

При изменении размеров исходных кусочков диспергируемого металла изменять высоту диэлектрической перегородки не требуется. Для нормальной работы устройства необходим только один дозатор, установленный над сосудом таким образом, чтобы кусочки исходного металла распределялись равномерно на две электродные камеры.

Пример конкретного выполнения и применения предлагаемого устройства.

Корпус (диэлектрический сосуд) и диэлектрическая перегородка между

1217581

Составитель И. Киянский

Редактор А, Ревин Техред Т.Дубинчак Корре ор В. Синицкая

Заказ 1037/16 Тираж 757 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ЛПП Патент", r. Ужгород, ул. Проектная, 4 электродами изготовлены из стеклотекстолита. Перфорированные электроды-изготовлены из алюминия марки

А 85. Соединение электродов с бифилярными токоподводящими шинами осуществлено с помощью медных шпилек, выходящих через стенку реактора наружу и закрепленных в теле электродов в непосредственной близости к диэлектрической перегородке. Верхняя и нижняя крышки (не показаны) диэлектрического сосуда с патрубками изготовлены иэ нержавеющей стали и присоединены к сосуду через резиновые уплотнительные прокладки (не показаны).

Высота диэлектрической перегородки составляет 10 см для случая диспергирования гранул алюминия диаметром менее 8 мм. Устройство работает с использованием в качестве рабочей жидкости технической или питьевой воды. Энергия единичного рабочего импульса тока равна 20 Дж, частота следования импульсов2 кГц, амплитудное значение напряже" ния импульса — 600 В, площадь пер5 форирозанного электрода - 42 см . .г

При использовании в качестве исходного материала гранул алюминия получены высокодисперсные порошки гидроокиси алюминия, в которых содержание остаточного алюминия не превышает 17..

Сравнительные испытания известного и предлагаемого устройств в процессе диспергирования металли-!

5 ческого алюминия показали, что производительность технологического процесса возрастает от 17,3 iver/÷ (известное устройство) до 19 кг/ч (предлагаемое устройство) по выходу

20 порошка гидроокиси алюминия, а потери рабочего времени на непроизводительные остановки снизились с 8 до

1,5Х, соответственно.