Способ производства тираженного ириса

 

Изобретение относится к кондитерскому производству, а именно к способу получения тираженного ириса. Цель изобретения - ускорение процесса и снижение технологических потерь. В способе предусмотрено приготовление рецептурной смеси и уваривание ее. После этого уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых, составляющий 40-50% от обшей массы, охлаждают в тонком слое до достижения температуры 35-45°С. Тиражение массы проводят путем смешивания о.хлажденного и оставшегося потоков массы до достижения температуры 60-70°С. Формуют изделия на ротационно-формуюшей машине .

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

„„SU„„1402325 A 1

15114 А 23 G 3/00

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ.ве;" ".— =., ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 13.„"

К А BTOPCKOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4146575/30-13 (22) 13.11.86 (46) 15.06.88. Бюл. № 22 (71) Всесоюзный научно-исследовательский институт кондитерской промышленности (72) М. Б. Зйнгор, В. Е. Благодатских, Г. Б. Голденко, В. С. Рафикова, Г. Д. Гулько, А. Г. Цыганов, Е. Ф. Павлова и М. Б. Фишман (53) 664.149 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 244882, кл. А 23 G 3/00, 1969.

Технологические инструкции по производству конфет, ириса и шоколада. М., 1971, с. 45. (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА ТИРАЖЕННОГО ИРИСА (57) Изобретение относится к кондитерскому производству, а именно к способу получения тираженного ириса. Цель изобретения — ускорение процесса и снижение технологических потерь. В способе предусмотрено приготовление рецептурной смеси и уваривание ее. После этого уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых, составляющий 40 — 50% от общей массы, охлаждают в тонком слое до достижения температуры 35 — 45 С. Тиражение массы проводят путем смешивания охлажденного и оставшегося потоков массы до достижения температуры 60 — 70 С. Формуют изделия на ротационно-формующей машине.

1402325

Изобретение относится к кондитерской промышленности, а именно к способу получения тираженного ириса.

Цель изобретения — ускорение процесса и снижение технологических потерь.

Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (приготовление ириса «Сливочный») . Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока и 11,5 сливочного масла, загружают в варочный котел, перемешивают, подогревают при непрерывном перемешивании до 105 С и уваривают до влажности 16Я, а затем передают на окончательное уваривание до влажности 6Я, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемешивании массы в тонком слое в течение 2,5 мин при давлении греющего пара 1,3 кг/см . Температура уваренной массы составляет 135 С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлаждения в тонком слое на охлаждающий барабан, где охлаждают массу до 45 С. Второй поток сразу после уваривания направляют в первую микс-машину с Z-образными лопастями, куда подают и массу после охлаждения.

Количество охлажденной массы составляет

40 г, а горячей — 60Я от общего количества обрабатываемой массы. По завершении загрузки производят перемешивание и тиражение ирисной массы в течение 7 мин.

Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (40 Я) и горячей (60О) ирисной массой.

По завершении тиражения ирисную массу с температурой 70 С направляют на формование. Формование ириса производят непрерывно. Массу формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий шкаф, а затем — на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.

Пример 2 (приготовление ириса «Сливочный») . Рецептурную смесь, состоящую из 91,6 кг сахарного песка, 48,6 кг патоки, 74,7 кг сгущенного молока и 11,5 кг сливочного масла, загружают в варочный котел, перемешивают, подогревают при непрерывном перемешивании до 100 С и уваривают до влажности 18, а затем передают на окончательное уваривание до влажности

8Я, которое производят в теплообменнике при непрерывном перемешивании массы в тонком слое в течение 2 мин при давлении греющего пара 1,0 кг/см . Температура уваренной массы составляет 128 С. Уваренную ирисную массу разделяют на два потока, один из которых направляют для охлаждения в тонком слое на охлаждающий барабан, где охдаждают до 35 С, второй поток сразу после уваривания направляют в первую

40 микс-машину с Z-образными лопастями и охлаждающей рубашкой, куда подают и массу после охлаждения. Количество охлажденной массы составляет 50Я, горячей — 50;; от общего количества обрабатываемой массы. По завершении загрузки производят перемешивание и тиражение ирисной массы в течение 5 мин. По завершении тиражения ирисную массу с температурой 60 С направляют на формование.

Одновременно с тиражением массы в первой микс-машине производят загрузку второй микс-машины охлажденной (50n n) и горячей (50Я) ирисной массой.

Формование ириса производят непрерывно. Массу формуют в виде целых плиток или отдельных корпусов ириса ротационным способом. Отформованный ирис поступает на охлаждение в охлаждающий шкаф, а затем — на завертку и упаковку или укладку в гофрокороба.

Технологический процесс производства ириса осуществляется непрерывно за счет непрерывного уваривания смеси, использования двух смесителей, в которых осуществляется тиражение ирисной массы, и поточного формования ириса ротационным способом, который после охлаждения поступает на завертку и упаковку.

Общее время приготовления ириса составляет около 50 мин против 3 — 4 ч при известном способе. Количество возвратных отходов составляет не более 0,5Я, что в 20 —

30 раз меньше, чем при раскатке и резке пластов, где их образуется 10 — 15Я.

Полученный ирис соответствует ГОСТ по органолептическим и физико-химическим показателям.

Технологической основой предлагаемого способа является непрерывный процесс тиражения, включающий спонтанное образование центров кристаллизации, их рост и равномерное распределение мелких кристаллов сахарозы в аморфной ирисной массе.

По известным способам в ирисную массу вносят извне центры кристаллизации в виде кристаллических частиц сахарной пудры или закристаллизованной ирисной массы (возвратные отходы). При перемешивании добиваются равномерного распределения центров кристаллизации, на которые затем идет выделение сахарозы из пересыщенного раствора, и таким образом обеспечивается равномерная кристаллизация сахарозы по всему объему массы.

В предлагаемом способе получают аморфную охлажденную массу, которую затем смешивают с горячей при перемешивании.

При этом постоянное перемешивание препятствует возрастанию вязкости массы.

Введение охлажденной ирисной массы обусловливает снижение температуры, т. е. повышение коэффициента пересыщения. Таким образом в ирисной массе создаются условия

1402325

Формула изобретения

Составитель Г. Дремучева

Редактор А. Лежнина Техред И. Верес Корректор С. Черни

Заказ 2800/3 Тираж 549 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

i 13035, Москва, УК вЂ” 35, Раушская наб., д. 4, 5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород. Хл. Проектная, 4 для спонтанного образования центров кристаллизации, их распределения по всему объему и роста.

Разделение уваренной смеси на два потока, один из которых в количестве 40 — 50Я от обшей массы подается на охлаждение в тонком слое, а затем смешивается с горячей массой, позволяет организовать поточный процесс тиражения ириса. Применение для тиражения меньшего, чем 40о количества охлажденной массы недостаточно для равномерного распределения кристаллов в ирисе, а использование ее более 50Я затрудняет работу смесителя. Охлаждение массы в тонком слое до 35 — 45 С обеспечивает равномерность перемешивания охлажденного и горячего продукта, создает условия для повышения коэффициента пересыщения смеси, в результате чего при их перемешивании образуются кристаллы сахарозы и обеспечивается конечная температура готовой к формованию ирисной массы 60—

70 С. Охлаждение массы ниже 35 С приводит к образованию стекловидного состояния и не обеспечивает условий смешивания. При температуре выше 45 С не обеспечивается необходимый коэффициент пересышения, что ухудшает условия кристаллизации сахарозы.

Температура при формовании менее 60 С затрудняет работу формуюшего оборудования, а выше 70 С приводит к деформированию ириса. Время вымешивания 5 — 7 мин необходимо и достаточно для получения тираженной массы. При перемеш ива нии менее 5 мин масса недостаточно однородна, а при механической обработке более 7 мин приобретает затяжистую консистенцию, что сказывается отрицательно на органолептических свойствах массы и готовых изделий.

Общее время технологического процесса получения тираженного ириса по предлагаемому способу составляет 50 мин (получение рецептурной смеси 15 — 20 мин, уваривание в тонкослойном теплообменнике 2 — 2,5 мин, охлаждение потока массы в тонком слое на охлаждаюшем барабане до 2 мин, тиражение массы в микс-машине 5 — 7 мин, формование до 2 мин, охлаждение ириса 15 мин, завертка и упаковка 10 мин.

Таким образом, по предлагаемому способу время производственного процесса по сравнению с прототипом сокращается в 4—

5 раз (продолжительность технологического цикла существующего способа производства тираженного ириса составляет 3 — 4 ч).

Способ производства тираженного ириса обеспечивает возможность сокрашения количества возвратных отходов при формовании ротационным способом до 0,5Я (при сушествуюших способах формования прокаткой и резкой фактические возвратные отходы составляют не менее 10 — 15Я).

Предлагаемый способ обеспечивает воз20 можность создания непрерывного производственного потока.

Способ производства тираженного ириса, предусматривающий приготовление рецептурной смеси, уваривание, тиражение ирисной массы, охлаждение и формование, отличающийся тем, что, с целью ускорения процесса и снижения технологических потерь, 30 перед тиражением массу разделяют на два потока и охлаждению подвергают один из них в количестве от 40 до 50Я от общей массы, при этом охлаждение потока ведут в тонком слое до достижения температуры от 35 до 45 С, тиражение массы проводят

35 путем смешивания охлажденного потока массы и оставшегося потока до достижения температуры от 60 до 70 С, а формование осуществляют на ротационно-формуюшей машине.