Накладной кругломер

 

Изобретение относится к области точного машиностроения. Цель изобретения - расширение технологических возможностей за счет комплексного измерения отклонения формы и расположения торцовых и цилиндрических поверхностей крупногабаритных деталей и повышение точности измерения. Это достигается выполнением центрирующего механизма в виде двух ведущих соосных зубчатых колес 23 и 24, установленных в корпусе 1 и входящих во внутреннее зацепление с тремя блоками ведомых зубчатых колес, каждый из которых состоит из двух колес 25,26, установленных с возможностью поворота и осевого перемещения, выполнением центрирующих элементов в виде лепестков 32 с криволинейной поверхностью и упоров 33 и снабжением накладного кругломера штангой 3, установленной в шпинделе 2, и двумя платформами 17,18 с датчиками эталонного и действительного базирований по цилиндрической и торцовой поверхностям. Процесс измерения происходит при синхронном вращении шпинделя 2 и штанги 3. Во время вращения, начиная с некоторого момента, производится регистрация перемещений щупов всех датчиков, данные передаются в управляющий микропроцессор для записи эталонных и действительных торцеграмм и круглограмм контролируемых поверхностей детали. 7 ил.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ 1471061 А1 (59 4 G 01 В 5/20

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ. К АВТОРСКОМ У СВИДЕТЕЛЬСТВУ ьФ 3

CO

1iЬ а аг

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ ИОМИТЕТ

fl0 ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21 ) 4271913/25-28 (22) 30.06.87 (46) 07.04.89. Бюл. М 13 (71) Научно-производственное объединение по комплексному и технологическому проектированию станкостроительных предприятий "Оргстанкинпром" и МВТУ им. Н.З.Баумана ,(72) А.Г.Бабаскин, В.В.Ильин, В.А.Серенко и В.М.Похмельных (53) 531.717 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

Р 2950!1, кл. 0 01 В 5/20, 1967. (54) НАКЛАДНОЙ КРУГЛОМЕР (57) Изобретение относится к области точного машиностроения, Цель изобретения — расширение технологических возможностей за счет комплексного измерения отклонения формы и расположения торцовых и цилиндрических поверхностей крупногабаритных деталей и повышение точности измерения. Это достигается выполнением центрирующего механизма в виде двух ведущих соосных зубчатых колес 23 и 24, уста-, новленных в корпусе 1 и входящих во 1471061 внутреннее зацепление с тремя блоками ведомых зубчатых колес, каждый иэ которых состоит из двух колес

25, 26, установленных с возможностью поворота и осевого перемещения, выполнением центрирующих элементов в виде лепестков 32 с криволинейной .поверхностью и упоров 33, и снабжением накладного кругломера штангой

3, установленной в шпинделе 2, и двумя платформами 17, 18 с датчиками эталонного и действительного баИзобретение относится к точному машиностроению и может быть использовано для контроля форми и расположения поверхностей корпусних деталей с отверстиями, Целью изобретения является расширение функциональных возможностей за счет комплексного измерения отклонения формы и расположения торцовых и цилиндрических поверхностей деталей и повьш ение точности измерения.

На фиг.1 показан накладной кругломер, размещенний на специальной подставке, общий вид; на фиг. 2 вид А на фиг.l; на фиг. 3 — сечение

Б-Б на фиг. 2; ня фиг. 4 — вид В на фиг.1; на фиг. 5 — измерительный узел на фиг. 6 — один из блоков ме- ханизма центрирования в рабочем положении; на фиг. 7 — схема для расчета фактических текущих значений отклонений формы торцового и цилиндрического сечения детали.

Накладной кругломер состоит из корпуса 1, в котором размещены измерительный узел и механизм центрирования.

Измерительний узел (tbHI 3 и 5) расположен н центре корпуса 1 и выполнен в виде полого шпинделя 2 и штанги 3, установленной в шпинделе

2 с нозможностью поворота вокруг его. оси и осевого перемещения, 1!!пиндель

2 установлен с воэможностью враще-. ния в двух радиально-упорных подшипниках 4. На шпинделе 2 располагаетзирований по цилиндрической и торцовой поверхностям. Процесс измерения происходит при синхронном вращении шпинделя 2 и штанги 3. Во время вращения, начиная с некоторого момента, производится регистрация перемещений щупон всех датчиков, данные передаются в управляющий микропроцессор для записи эталонных и действительных торцеграмм и круглограмм контролируемых поверхностей детали.

7 ил

2 ся зубчатое колесо 5 и полумуфта 6.

Зубчатое колесо 5 через зубчатый ремень 7 и зубчатое колесо 8 связано с электродвигателем Я, установленным в корпусе 1.

Муфта 10 и полумуфти 6 и !1 ныполнени и виде зубчатых колес торцового зацепления. Муфта 10 и выполненная заодно с- крышкой корпуса 1 полумуфта 11 установлены на верхней части штанги 3. Перемещение муфть(10 вверх и вниз осуществляется с по-. мощью электромагнита 12.

В, нижней части штанги 3 нарезана винтовая канавка 13, в которую входит штифт 14. В верхней части штанги 3 выполнен няпрявляннчий паз 15, в который нходит штифт 16, запрессованный н муфту 10.

Устройстно снабжено платформами

17 и 18, установленными ня расстоянии и. одна от другой.

При этом платформа 17 закреплена ня конце шпинделя 2, и ня ней устяновлени измерительнь е датчики

Д! — Д4, причем измерительные датчики Д2 и ДЗ установлены диаметрально противоположно. Датчик Д! предназначен для измерения эталонной цилиндрической поверхности Э1, датчики Д2 и ДЗ вЂ” для измерения эталонной торцовой поверхности 32 датчик

Д4 — для измерения действительной торцовой поверхности детали.

Платформа 18 закреплена на нижнем торце штанги 3, и на ней установлен измерительный датчик Д5,пред!

471061 назначенный для измерения действительной цилиндрической поверхности отверстия детали. Для перемещения измерительных датчиков Д4 и Д5 исполь5 зуются микроэлектродвигатели ЭД1 и

ЭД2.

Датчики Д4 и Д5, соответственно, со щупами 19 и 20 установлены на платформах 17 и 18 с возможностью !р перемещения посредством винтовых пар

21 и 22.

Механизм центрирования (фиг.7) выполнен в виде двух (верхнего и нижнего) ведущих зубчатых колес ?3 и 24, !5 соосно установленных в корпусе 1 одно над другим.

Зубчатые колеса 23 и 24 входят но внутреннее зацепление с тремя блоками ведомых зубчатых колес, каждый из 20 которых состоит из зубчатого колеса

25 центрирования и зубчатого колеса

26 вертикального перемещения, установленных с возможностью поворота и возвратно-поступательного перемеще- 25 ни я °

При этом ведущее зубчатое колесо

23 входит в зацепление с ведомыми зубчатыми колесами 25 центрирования, а ведущее зубчатое колесо 24 — с ведомыми зубчатыми колесами 26 вертикального перемещения, Зубчатые колеса 25 центрирования и зубчатые колеса 26 вертикального перемещения выполнены с хвостовиками. Зубчатые ко- 35 леса ?6 вертикального перемещения свободно размещены на хвостовиках

27 зубчатых колес 25 центрирования.

На наружной поверхности хностовикон колес 26 вертикального переме- 40 .щения выполнены винтовые канавки 28 для взаимодействия со штифтами 29, жестко закрепленными на корпусе 1

Для повышения жесткости конструк- 45 ции н корпусе 1 жестко закреплены направляющие оси 30, входящие в пазы 31 зубчатых колес 25 центрирования. На торце каждого из хвостовиков

27 зубчатых колес 25 центрирования

5Р консольно закреплен лепесток 3? с криволинейной наружной поверхностью И, выполненной, например, в виде эвольвенты (фиг.4) . На периферийной части каждого лепестка 32 запрессонан цилиндрический ограничи55 тельный упор 33, ось которого перпендикулярна опорной поверхности лепест ка 32.

Ведущее зубчатое колесо 23 кинематически связано с электроднигателем 34 и жестко соединено с рукояткой 35. Ведущее зубчатое колесо

24 кинематически связано с электродвигателем 36 и жестко соединено с рукояткой 37.

Корпус 1 кругломера (фиг.1) оснащен тремя опорными штырями 38, установленными в направляющих втулках 39 °

Накладной кругломер работает следующим образом.

В период хранения и наладки кругломер размещают на специальной подставке 40 (фиг.1), опорные поверхности которой контактируют с опорными штырями 38 корпуса 1.

Сначала производят предварительную наладку прибора, Для этого посредством электродвигателя 34 (фиг.7) или поворотом рукоятки 35 осуществляют вращение приводного зубчатого колеса 23 и трех ведомых зубчатых колес 25 центрирования. При этом лепестки 32 разводят до положения,при котором диаметр описанной вокруг ограничительных упоров 23 окружности был бы на !-2 мм меньше диаметра измеряемого отверстия детали 41 .

Затем посредством электродвигателя 36 или вручную поворотом рукоятки 37 (фиг.7) осуществляют вращение приводного зубчатого колеса 24 и трех ведомых зубчатых колес 26 вертикального перемещения, которые опускаются вниз, скользя винтовыми канавками 28 по штифтам 29, и выдвигают лепестки 32 на заданное расстояние, упираясь н них.

Затем посредством электродвигателя ЭД1 (фиг.3) через винтовую пару 21, измерительный датчик Д4 перемещением по платформе 17 устанавливается на радиус, соответствующий радиусу измеряемого сечения торцовой поверхности контролируемой детали 41.

Далее прибор переносят на контролируемую деталь 41. Во время переноса прибора опорные штыри 38 расфиксируют, и они под собственным весом выдвигаются на максимальную длину для предохранения датчиков прибора от повреждения при переносе.

Во время установки прибора на контролируемую деталь 41 опорные штыри 38, свободно скользя в направ-

5 .14 ляющих втулках 39, не мешают процессу центрирования.

Прибор устанавливают на действительную поверхность контролируемой детали 41 лепестками 32 так, чтобы ограничительные упоры 33 заходили в контролируемое отверстие детали 41.

Затем включением электродвигателя

34 или вручную рукояткой 35 через ведущее зубчатое колесо 23 и ведомые зубчатые колеса 25 центрирования производится разведение лепестков . 32 до касания цилиндрической наружной поверхности ограничительных упоров 33 с цилиндрической поверхностью измеряемого отверстия детали

41 при одновременном контакте нижней опорной поверхности лепестков

32 с действительной торцовой поверхностью детали 41, На этом процесс центрирования заканчивается.

Далее посредством электродвигателя 36 через ведущее зубчатое колесо

24 продолжают вращать ведомые зубчатые колеса 26 вертикального перемещения. В результате этого штифты 29,. жестко соединенные с корпусом 1, опускаются по винтовым канавкам 28, опуская корпус 1 вместе с измерительным узлом до тех пор, пока не будет обеспечено соприкбсновение измерительного датчика Д4 с действительной торцовой поверхчостью детали 41 с обеспечением натяга датчика Д4.Затем производится фиксация опорных штырей

38 во втулках 39. .В процессе работы прибора штыри

38 опираются либо на неконтролируемую часть поверхности детали 41 или, если деталь небольшая, то на поверхность приспособления (показано), в котором закреплена деталь 41.

После того, как опорные штыри 38 зафиксированы, производят отвод (втягивание) лепестков 32 из зоны измерения посредством включения электродвигателя 36.

Затем включением электродвигателя ЭД2 (фиг.5) через винтовую пару

22 перемещают датчик Д5, измеряющий действительную цилиндрическую поверхность отверстия детали, до касания щупа 20 датчика Д5 с цилиндрической поверхностью отверстия детали 41, обеспечивая при этом заданный натяг датчика Л5.

71061

Начинают процесс измерения

Процесс происходит при синхронном вращении шпинделя 2 и штанги 3.

Включают электродвигатель 9, который (фиг.5) через зубчатое колесо 8 и зубчатый ремень 7, а также зубчатое колесо 5 приводит во вращение шпин- дель 2 и установленную в нем штангу

10 3 с платформами 17 и 18 с расположенными на них датчиками.

Во время вращения, начиная с некоторого момента, определяемого концевым выключателем (не показан), уста15 новленным на корпусе, производится регистрация перемещений щупов всех датчиков — действительного и эталонного базирования. Данные передаются в управляющий микропроцессор ПИ

2р (фиг,1) дпя записи круглограмм и торцеграмм контролируемых поверхностей детали 41 .

Дпя исключения погрешностей вращения шпинделя 3 сигналы датчиков

25 Д4 и Д5 сравниваются с показаниями датчиков Д! — ДЗ эталонного базирования непосредственно в процессе вращения шпинделя 3.

После первого измерения сечения цилиндрического отверстия детали производится перемещение (выдвижение) штанги 3 относительно шпинделя

2 в осевом направлении для замера следующего сечения отверстия детали

41. Перед перемещением производится отвод датчика Д5 от цилиндрической поверхности отверстия детали 41 в радиальном направлении с помощью

40 электродвигателя ЭД2.

Для выдвижения штанги 3 выполняются следующие операции. Посредством электромагнита 12 (фиг.5) муфта.10 расцепляется с полумуфтой 11

45 и входит в зацепление с полумуфтой 6. !!!танга 3 фиксируется от проворота штифтом 16. Затем от электродвигателя 9 через зубчатое колесо 8,зуб5О чатый ремень 7 и зубчатое колесо 5 шпинделю 2 сообщается вращательное движение. Вместе со шпинделем 2 начинает вращаться штифт 14, взаимодействуя с винтовой канавкой 13 штан55

5 ги 3, в результате чего происходит осевое перемещение штанги 3.

После выдвижения штанги 3 муфта

10 переключается в исходное положение, а датчик Л5 вводится в контакт

1 471 061 с цилиндрической поверхностью отверстия детали 41 с заданным натягом, Производится следующий замер сечения цилиндрической поверхности отверстия детали 41 с записью круглограммы. Данные замеров обрабатываются в микропроцессоре ЛИ в соответствии со следующими выражениями, выведенными аналитическим путем и

Ф экспериментально цодтв ержденными:.

6ц ко 1 + 21 Ь < + Р, + «р4 т io

2Ь,(8„+ 3,, + 3г.. .+ .3„) 10

20

30

40

50

6„ „= R (l -соз(, );

3,;-3,, Р 21

2В где 6 — действительное отклонение формы сечения контролируемой цилиндрической поверхности детали;

К вЂ” радиальное биение конца шпинделя ?, оснащенного платформой с датчиками; а 8 — осевое биение конца шпинделя 2; бак — начальные значения показаний датчиков в нулевой точке отсчета; и — номер датчика;

8д, — текущее значение показаний датчиков в i-й точке контролируемого сечения;

Н вЂ” текущее значение высоты

J-го контролируемого сечения цилиндрической поверхности;

Ro — радиус траекторий щупов измерительных датчиков Д2 и ДЗ; «р««- приращение значения 8>. от перекоса осей на угол of.;

R — номинальный радиус измеряе) мого сечения цилиндрической поверхности отверстия детали, о(; — мгновенный угол перекоса оси вращения шпиндeJIH кругломера и геометрической оси цилиндрического отверстия детали.

Составляющей типа К можно пренебречь ввиду ее малости 110 % по отношению к измеряемым величинам).

7„= h (1-cosa;);

3„-6,; где 7 ь Ъ„

1 осевое биение датчика Д?: осевое биение датчика Д4; действительное отклонение формы контролируемой торцовой поверхности; начальные значения показаний датчиков в нулевой точке отсчета;

1 номер датчика; текущие значения показаний датчиков в i-й точке контролируемого сечения; радиус траекторий щупов измерительных датчиков

Д2 и ДЗ; радиус траекторий щупа измерительного датчика Д4; расстояние от торцовой эталонной поверхности 32 до контролируемой торцовой поверхности; приращение значения, от переноса оси вращения шпинделя и геометрической оси цилиндрического отверстия детали;

6„,—

n—

8 я °

R т

1 «рт

Зкспериментальным и аналитическим путем определено, что для.получения величины отклонения расположе ния торцовой поверхности детали к оси ее отверстия и отклонений торцовой поверхности детали от плоскостности требуется как минимум три круглограммы; одна по торцу и две па цилиндру.

При необходимости за счет перемещения датчика Д4 по платформе 17 количество замеров по торцовой поверхности может быть увеличено, Определение величины отклонения формы торца детали производится расчетным методом на основании данных, записанных в ходе всех замеров в соответствии со следующими выражениями, выведенными аналитическим путем и экспериментально подтвержденными: т1 = к + 4 + Ь| Ъ1 кр

=6., +6.; L

Ro- Rò.

Г = (6„+5,.+6„+8,;)

4. 2- "э

1471061

35 изобретения

Формул а

Накладной кругломер, содержащий корпус с размещенными в нем механизмом центрирования с центрирующими элементами и измерительным узлом, выполненным в виде полого шпинделя с датчиком действительного базирования по цилиндрической поверхности, отличающийся тем, что, с целью расширения функциональных возможностей за счет комплексного

45

- мгновенный угол перекоса

d. ф оси вращения шпинделя 2 кругломера и rеометрической оси цилиндрического отверс5 тия детали.

Составляющей типа Ккрп можно пре= небречь ввиду ее малости (10 . по отношению к измеряемым величинам).

После окончания процесса измерения датчик Д5 отводится от цилиндрической поверхности отверстия контролируемой детали в радиальном нап;: равлении, а штанга 3 вдвигается в шпиндель 2. 15

После окончания измерения прибор снимается с аттестуемого изделия.

Использование данного прибора в промышленности позволяет повысить точность измерения отклонения расположенияя торцовых пов ерхнос тей корпусных деталей друг относительно друга и относительно их базовых отверстий, а также отклонений формы этих торцовых поверхностей за счет уче- 25 та реальных погрешностей измеряемых и базовых поверхностей минимум в двух сечениях для каждой. Кроме того, прибор позволяет производить комплексный контроль цилиндрических и торцовых поверхностей деталей за счет возможности записи круглограмм и торцеграмм в различных сечениях этих поверхностей. измерения отклонения формы и расположения торцовых и цилиндрических поверхностей деталей и повьппения точности измерения, он снабжен установленной в шпинделе с возможностью вращения вокруг его оси и осевого перемещения штангой, двумя платформами, одна из которых закреплена на торце шпинделя, и на ней установлен датчик действительного базирования по цилиндрической поверхности, а вторая закреплена на торце штанги, двумя установленными диаметрально противоположно на второй платформе датчиками действительного базирования по торцовой поверхности, датчиком эталонного базирования по цилиндрической поверхности, установленным на той же платформе, и двумя вин— товыми парами, установленными на соответствующих платформах и предназначенными для перемещения по ним соответствующих датчиков действительного базирования, механизм центрирования выполнен в виде двух соосно установленных в корпусе ведущих зубчатых колес и расположенных на одинаковом расстоянии друг от друга и от центральной осн корпуса трех блоков ведомых зубчатых колес, каждый из которых состоит из зубчатого колеса с хвостовиком, входящего в зацепление с одним из ведущих колес, и установленногo на хвостовике с возможностью поворота и перемещения по нему второго зубчатого колеса, входящего в зацепление с другим ведущим колесом, а элементы центрирования выполнены каждый в виде закрепленного на хВосТоВНКВ соответствующего ведомого колеса лепестка с криволинейной наружной поверхностью и закрепленного на нем перпендикулярно его опорной поверхности упора, предназначенного для установки по поверхности отверстия измеряемой детали.

1471061 Й

Фи .

147)061

147 061

147106!

Составитель F..Ðîäèîíîâà

Техред А. Кравчук

Корректор М.Помо

Редактор В.Петраш

Заказ 1580/44 Тираж 683 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по иэрбретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, 3-35, Рауаская наб., д. 4/5

Производственно-издателъдкий комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина,101

SU 1471062A1

Batch : N0019921

Date : 18/07/2000

Number of pages : 2

Previous document : SU 1471061A1

Next document : SU 1471063A1

СОЮЗ СОВЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

gg 4 G 01 В 5/30

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АBTOPCHGMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР (21) 4070483/25-28 (22) 28.05.87 (46) 07,04.89. Бюл, 1 - 13 (71) Завод-втуз при производственном объединении "Ленинградский металлич еский з ав од" (72) С.И.Иванов, В ° Ã,10püåâ и П.Н. Беля ев (53) 531.781.2 (088,8) (56) Авторское свидетельство СССР

У 1192454, кл. 0 Ol В 7/18, 1983, Биргер И.А. Остаточные напряжения. — М.: Машгиз, 1963, с. 60-67. (54) СПОГОБ ОПРЕДЕЛЕНИЯ Э@@ЕКТИВНОСТИ СНЯТИЯ ОСТАТОЧНЫХ НАПРЯ>КЕНИЙ TIOCЛЕ МЕХАНИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ И ПОГЛЕДУ 1111ЕЙ ТЕРМООБРАБОТКИ ДЕТАЛИ (57) Изобретение относится к разрушающим методам определения остаточных напряжений и может быть использовано при контроле эффективности снятия термообработкой остаточных напряжений в поверхностном слое детали, прошедшей механическую обработI

Изобретение относится к разрушающим методам определения остаточных напряжений и может быть использовано при контроле эффективности снятия термообработкой остаточных напряжений в поверхностном слое детали,прошедшей механическую обработку, UBJIbN изобретения является повышение точности и сокращение времени испытаний, что достигается снятием слоев материала образца дважды до механической обработки и дважды пос„„SU„„1471062 А1 ку, 11ель изобретения — повышение точности и сокращение времени испытаний, что достигается снятием слоев материала образца дважды до механической обработки и дважды после термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали, с измерением прогибов образца после снятия каждого слоя, Образец изготавливают из материала контролируемой детали. Способ позволяет сократить число используемых для контроля образцов, ускорить процесс снятия слоев и тем самым сократить время испытаний, Точность повышает- ся благодаря тому, что при двукратном снятии слоев на одном режиме учитываются остаточные напряжения, вносимые этим процессом снятия слоев.

Способ позволяет эффективно контролировать остаточные напряжения после термообработки непосредственно в механическом цехе, 2 ле термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали.

Способ осуществляется следующим образом, Из материала исследуемой детали изготавливают плоский призматический образец с обработанной на том же режиме, что и деталь, поверхностью и снимают последовательно слои материала образца с измерением прогиба 1471062

Точность повышается благодаря тому, что при двукратном снятии слоев

HR одном режиме учитываются остаточные напряжения, вносимые этим процессом снятия слоев. Способ позволяет эффективно контролировать остаточные напряжения после термообработки непосредственно в механическом цехе.

Ф о р м у л а и з о,б р е т е н и я

) посье = Й д /Н (оь

- н,(г,, — r„)1, 30 щенко

Корректор M.Васильева

Заказ 1580/44 Тираж 683 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по и:обретениям и открытиям прн ГКНТ СССР

113035, Иосква, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-HaaaxezrqcxHA комбинат "Патент", г.ужгород, ул. Гагарина,101 после снятия каждого слоя. Снятие слоев производят тем же инструментом и иа тех же режимах, что и при механической обработке детали. После сня5 тия двух слоев производят термообработку образца на режиме, соответствующем режиму термообработки детали.

Для определения эффективности снятия остаточных напряжений -сравнивают при- 10 веденные прогибы до и после термообработки, например, путем взятия отношения разности этих прогибов к ° приведенному прогибу образца до термообработки, 15

Приведенные прогибы определяются по формулам (дпя призматических образцов): приведенный прогиб образца до проведения термообработки для снятия 20 остаточных напряжений, 2

Н

Н, — Н приведенный прогиб образца после 25 проведения термообработки пля снятия остаточных напряжений где Н, Н .— высота образца после перв ого и в торого удал ений поверхностного слоя, выполняемых до проведения термообработки для снятия остаточных термонапряжений;

Н, Н вЂ” высота образца после 40 третьего и четвертого удалений поверхностного слоя, выполняемых после проведения термообработки для снятия остаточ- 45 ных напряжений на одинаковых режимах;

1.: 4 — прогибы образца, измеренные по нормали к обработанной поверхности в точке, расположенСоставитель Н.Тимо

Редактор В.Петраш Техред A.Кравчук ной на середине образца, после соответствующего по счету удаления поверхностного слоя; прогиб образца после проведения термообработки для снятия остаточных напряжений.

Положительный эффект (повышение точности, сокращение времени и снижение затрат труда при контроле) достигается благодаря отказу от определения величин остаточных напряжений в абсолютном исчислении по известным методикам, Способ определения эффективности снятия остаточных напряжений после механической обработки и последующей термообработки детали, заключающийся в том, что из материала детали изготавливают плоский призматический образец, обрабатывают его поверхность на режиме, соответствующем режиму механич еской обработки детали, осуществляют термообработку по тому же режиму, что и при термообработке детали, снимают последовательно слои материала образца и измеряют прогибы после снятия каждого слоя, по которым определяют эффективность снятия напряжений, отличающийся тем, что, с целью повышения точности и сокращения времени испытаний, слои материала образца снимают дважды до термообработки и дважды после термообработки путем обработки его поверхности на режиме, соответствующем режиму механической обработки детали.

SU 1471063A1

Batch : N0019921

Date : 18/07/2000

Number of pages : 4

Previous document : SU 1471062A1

Next document : SU 1471064A1

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (5!! 4 Л 01 В 7/1 2 ° 7/32

° i t»tí

t г

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТНРЦТИЯМ

ПРИ fHHT СССР (21) 4046718/25-28 (22) 26.0? . 86 (46) 07.04.89. Вюл. Р 13 (71) Уральский научно-исследовательский институт трубной промышленности (72) С.Н.Сироткин, С.П.Гак, Т.А.Воронина, А.F..Ãóáèí»

Н.Н.Потапов и fO.È,Êðàñàâèí (53) 621.317.39:531.71 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР

1!» 1056024, кл, Л 01 И 27/02, 1981, Авторское свидетельство СССР

У !084593» кл. Л 01 B 7/!2»

Л 01 В 7/32, 198?.. (54)(57) УСТРОЙСТВО ДЛЯ ИЗМЕРЕНИЯ

ГЕОМЕТРИЧЕСКИХ ПАРАМЕТРОВ ПОПЕРЕЧНОГО СЕЧЕНИЯ ДЛИННОМЕРНОГО ОВЬЕКТА, содержащее электрохимическую ячейку с отсеками, образованными диэлектричес!

Изобретение относится к измерительной технике и может быть использовано в металлургической и радиотехнической промышленности для контроля параметров поперечного сечения движущейся микроленты, микропроволоки, капиллярных труб и других длинномерных объектов, Целью изобретения является повышение точности измерения за счет снижения влияния электросопротивления и

его нестабильности на контролируемом участке длинномерного иэделия в предпоследнем отсеке, в котором измеряется емкость двойного электрического слоя, используемая в вычисле„„SU„„1471063 А 1 кими перегородками с отверстиями для пропускания через них длинномерного объекта, закрепленные на перегородках измерителыые электроды и подключенный к ним блок измерения электрического сопротивления и емкости двойного электрического слоя, о т— л и ч а ю щ е е с я тем, что, с целью повышения точности, устройство снабжено двумя дополнительными диэлектрическими перегородками с отверстиями и закрепленными на них измерительными электродами, подключенными к блоку измерения, перегородки размещены в одном из крайних отсеков и образуют два дополнительных отсека, длина которых находится в соотношении от l/20 до 1/50, а отсек с наименьшей длиной расположен предп осл ед ним.

2 ниях заданных параметров поперечного сечения длинномерного объекта.

На чертеже показана принципиальная схема устройства для измерения г еометрич еских параметров поп ер еч ногоо сеч ения длинномерног о объекта.

Устройство содержит электрохимическую ячейку 1, разделенную четырьмя диэлектрическими перегородками 2 — 5 на пять отсеков 6 — 10, заполненную нейтральным электролитом, например 1%-ным раствором сульфата натрия. В перегородках и внешних стенках электрохимической ячейки имеются отверстия ll для пропускания ерез них движущегося длинномернаго

1471063 объекта 1? контроля. На обеих поверхностях перегородок размещены дисковые измерительные электроды 13 с отверстиями для пропускания контроли5 руемого объекта без контакта с ним.

Эти электроды подключены к блоку 14 измерения электрического сопротивления и емкости двойного электрического слоя на границе электрод — электролит — объект контроля.

Измерение электросопротивления на двух участках разной длины конт,— ролируемого объекта 12 осуществляется между клеммами 15-16 и 16-17, подключенными к электродам 13, находящимся в отсеках 6 — 8, т ° е. как в известном устройстве.

Измерение емкости двойного электрического слоя на поверхности объек- 20 та 12 осуществляется между клеммами

18 и 19 блока 14 измерения, подключенными к двум парам электродов 13, закрепленных на перегородках 4 и 5 дополнительного отсека 9 электрохи- 25 мической ячейки 1. Измерения активных сопротивлений R, и R на двух участках разной длины контролируемого объекта и емкости C на третьем участке осуществляют на переменном токе. Длина дополнительного отсека

9 для измерения емкости С, расположенного предпоследним, составляет

I/20 — 1/50 от длины второго дополнительного отсека 1О, расположенного последним, Устройство работает следующим образом.

Контролируемое изделие 1 2 заправляют через отверстия во внешних стен- 40 ках и перегородках в электрохимическую ячейку 1, заполненную нейтральным электролитом, При протягивании длинномерного объекта через отсеки этой ячейки непрерывно контролируют 45 величину разности сопротивлений R двух участков разной длины и величину С двойного электрического слоя на границе электрод — электролит— объект по которым рассчитывают пар ам ет ры п оп еречног о с еч ения таких объектов, как микролента, трубы малых размеров, микропроволока, с помощью следующих математических выражений:

55 для объекта с прямоугольным поперечным сечением

С а = — — — -+

41 С„А для трубы

С

D =

1 Т1сс34 для микропроволоки или

1 а

m = ?

С R

А=--1 1 СЗд р где а и Ь вЂ” ширина и толщина микроленты, мм;

D u d - наружный .и внутренний диаметры труб, мм;

d. u d — осевые диаметры микро4 пров олоки, мм;

С вЂ” измеренная емкость двойного электрического слоя, мкФ;

СtA — удельная емкость двойного электрического слоя, мкФ/мм

В - измеренное электросопротивление, Ом; — удельное электросопротивление иэделия, Омхмм;

1 — разница толщин перегородок в отсеках, где производит ся измерение электросопротивления, мм;

1 — расстояние между выходами отверстий в перегородках, образующих отсек, в котором производится измерение емкости двойного электрического слоя, ММу ii — 3,1415....

Благодаря уменьшению паразитных токов утечки и обусловленной ими погрешности измерения обеспечивается повышение точности определения параметров поперечного сечения длинномерных объектов разного типа, 1 47 l 063

Сос тавитель С, Скрыпник

Редактор В.Петраш Техред A. Кравчук Корректор 0.Кравцова

Заказ 1580/44 Тираж 683 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул. Гагарина, 101