Способ получения древесностружечных плит
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (51)5 В 27 N 3/02
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К ABTOPCHOMY СВИДЕТЕЛЬСТВУ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР (21) 4645790/15 (22) 02.02.89 (46) 28.02.91. Бюл. № 8 (71) Специализированное проектно-конструкторское научно-технологическое бюро Научно-производственного объединения «Плитпром» (72) И. Т. Матюшин и В. М. Мингазутдинов (53) 674.815-41 (088.8) (56) Авторское свидетельство СССР № 1237433, кл. В 27 N 3/02, 1984.
Эльберт А. А. Использование модифицированных лигносульфонатов в производстве древесностружечных плит. М.: ВНИПИЭИлеспром, 1984, № 2, с. 14. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ДРЕВЕСНОСТРУЖЕЧНЫХ ПЛИТ (57) Изобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к способам получения древесностружечных плит, и может найти применение в промышленности строительных материалов. Цель изобретения — снижение выделения форИзобретение относится к деревообрабатывающей промышленности, в частности к способам получения древесностружечных плит, и может быть использовано в промышленности строительных материалов.
Цель изобретения — снижение выделения формальдегида и расхода карбамидофо р м ал ьде г иди ой смол ы.
Способ осуществляют следующим образом.
Измельченные древесные частицы перед сушкой обрабатывают водным раствором карбамида и аммония надсернокислого.
Смеси водного раствора получают простым смешиванием компонентов и наносят на древесные частицы, меняя расход от 0,3 до
1,7% к абсолютно сухой массе древесного
„„SU„„1630892 А 1
2 мальдегида и расхода карбамидоформальдегидной смолы. Измельченные древесные частицы перед сушкой обрабатывают водным раствором карбамида и аммония надсернокислого. Смеси водного раствора получают простым смешиванием компонентов и наносят на древесные частицы в количестве 0,5 — 1,5% к абсолютно сухой массе древесного сырья. Используют следующее соотношение компонентов раствора, мас.%: карбамид 20 — 30; аммоний надсернокислый
3 — 5; вода — остальное. После сушки древесные частицы осмоляют карбамидоформальдегидной смолой в количестве 9 и 12% от массы абсолютно сухой древесины. Из полученной массы формируют стружечный пакет, который затем подвергают прессованию. Температура прессования плит составляет 185 С, продолжительность прессования 0,28 мин/мм толщины плиты, удельное давление прессования 2,4 — 2,5 МПа. После прессования осуществляют кондиционирование плит. 1 табл. сырья. После сушки древесные частицы осмоляют карбамидоформальдегидной смолой в количестве как 9%, так и 12% от массы абсолютно сухой древесины. Из полученной массы формируют стружечный пакет, который затем подвергают прессованию.
Температура .прессования плит составляет
185 С, продолжительность прессования
0,28 мин/мм толщины плиты, удельное давление прессования — 2,4 — 2,5 МПа. После прессования осуществляют кондиционирование плит.
В таблице приведены физико-механические свойства полученных образцов древесностружечных плит с предварительно нанесенным перед сушкой на древесные частицы
1б30892 з водным раствором карбамида и аммония надсернокислого, с различным расходом и соотношением компонентов по предлагаемому способу и прототипу.
Формула изобретения
Способ получения древесностружечных плит, включающий изготовление и сушку древесных частиц, смешивание их с карбамидоформальдегидной смолой, формирование стружечного пакета, прессование и кондиционирование плит, отличающийся тем, что, с целью снижения выделения формальдегида и расхода карбамидоформальдегидной смолы, перед сушкой древесные частицы смешивают с водным раствором карбамида и надсернокислого аммония, расход которого составляет 0,5 — 1,5% к абсолютно сухой массе древесных частиц, при этом используют следующее соотношение компонентов раствора, мас.%:
Карбамид 20 — 30
Надсернокислый аммоний 3 — 5
Вода Остальное
Вводимый водный раствор карбамида и аммония надсернокислого в древесные частицы частично заполняет поры и неровности древесных частиц, уменьшая впитывание в них карбамидоформальдегидной смолы в процессе смешивания их со связую- 1О щим и транспортирования стружечноклеевой композиции, что приводит к снижению расхода смолы и уменьшению содержания свободного формальдегида в древесностружечных плитах. Использование предлагаемого способа (по сравнению со способом-прототипом) снижает расход связующего при производстве древесностружечных плит на 25 — 30%. вико-механические свойства плит
Расход состава к абс. сухой массе древесных частиц, Х одимый став, с.Х
Разбухание, 7
Содержание формальдегида, мг/100 г абс. сухой плиты дел прочти при тическом ибе, МПа
18,3
17,9/18,2
18,4/18,6
18,6/18,8
18,9/19,0
19,1/19,3
18,1/18,5
18,3/19,2
18,6/19,5
18,9/19,8
19, 1/19,9
17 1/18,2
17»7/18э7
17,9/19,1
18,4/19,3
19,1/19,8
16i9/18,0
17,2/18,4
17,5/18,7
17,9/19,0
18,2/19,3
15,3/15,9
15,9/16,5
16,3/17,2 !
6,7/ 1Е,!
17,9/19,2
6 Кар бамид-32
Аммоний надсернокислый — 2
Вода — 66
В числителе приведены значения показателей гпит при содержании связующего в количестве 97, а в знаменателе — 12X к абсолютно сухой массе древесных частиц.
Составитель Е. Савостикова
Техред А. Кравчук Корректор Л. Патай
Тираж 327 Подписное
Редактор А. Ревии
Заказ 514
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж вЂ” 35, Раушская иаб., д. 4/5
Производственно-издательский комбинат «Патент», г. Ужгород, ул. Гагарина, 101
Прртотип
Карбамид-18 йчмоний надсернокислый-6 вода — 76
Карбамид-20
Аммоний надсернокислый - 5
Вода - 75
Карбамид-25
Аммоний надсернокислый-4
Вода - 71
Карбамид-30
Аммоний надсернокислый-3
Вода — 67
0,3
0,5
1,2
1 5
1,7
0,3
0 5
1«2
1,5
1з7
0,3
0 5
1,2
1 5
1,7
0,3
0,5
1,2
1,5
1,7
0,3
0,5
1.2
1 S
1,7
19,5
14,8/14,2
15, 1/14,3
16,0/15,7
16,7/16,3
17,8/17,6
16,1/14,3
16,8/14,9
17,4/!5,3
18,!/16,1
18,6/16,8
16,9/15,1
17,5/15,9
18,1/16,2 !
8,7/16,9
19,1/17,8
17,8/15,9
18,3/16,2
18,8/16,4
19,1/17,2
19,5/17,8
19,8/16, 7
20,3/17,1
21,0/17,8
21,9/18,7
22,1/19,5
51,0
11,2/11,7
10,2/10,9
11,9/12,3 !
2,8/13,8
12,9/14,1
8,9/7,1
8,7/6,9
7,6/9,8
8,3/11,3 9,8/13,2
7,3/9,0
7,0/8,9
7,1/9,1
7,8/9,9
9,1/11,2
7,5/10,1
6,8/9,4
6,4/8,5
6,9/9,0
8,1/10,9
6,6/8,5
6,3/8,2
6,3/8,4
7,5/10,5
8,4/11,8
