Шихта для получения марганец-цинковых ферритов

 

Изобретение относится к составам шихты для получения Mn-Zn-ферритов, предназначенных для радиотехники и приборостроения. Целью изобретения является повышение магнитной проницаемости ферритов. Предложенная шихта содержит, мас. %: порошок железа 19,9 - 43,6; оксид цинка 17,2 - 18,8; карбонат марганца 25,4 - 27,8; оксид железа - остальное. Ферритизацию шихты осуществляют в режиме горения за счет экзотермического окисления порошка железа кислородом. Из шихты получены ферриты с проницаемостью μ_н= 4750-6100. 1 табл.

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности к составам шихты для производства марганец-цинковых ферритовых материалов, и может найти применение в различных отраслях радиотехники и приборостроения, в частности в производстве высокоплотных ферритовых дисков для магнитофонных головок. Целью изобретения является повышение магнитной проницаемости ферритов. Изобретение основано на том, что шихта для получения марганец-цинковых ферритов, содержащая оксид железа, оксид цинка и марганецсодержащий компонент, в качестве марганецсодержащего компонента содержит карбонат марганца и дополнительно порошок железа при следующем соотношении компонентов, мас. Порошок железа 19,9-43,6 Оксид цинка 17,2-18,8 Карбонат марганца 25,4-27,8 Оксид железа Остальное Введение в состав шихты порошка железа при указанном соотношении компонентов обеспечивает повышение магнитной проницаемости ферритов, при этом переработка шихты (ферритизация) осуществляется в режиме направленного горения исходной шихты за счет экзотермического окисления порошка железа подаваемым кислородом (0,5-4,5 л/с). Горение инициируют с торца смеси кратковременным тепловым импульсом. По объему шихты проходит направленный тепловой фронт, вследствие которого происходит ферритизация исходной шихты, превращающейся при дальнейшем обжигe в спеченный марганец-цинковый феррит с высоким значением магнитной проницаемости (5500±1000). Процесс высокопроизводителен, так как фронт горения проходит по объему шихты в течение нескольких минут. При содержании в шихте менее 19,9 мас. горение нестационарно, в результате чего ухудшаются характеристики ферритизованной шихты. При содержании порошка железа в шихте более 43,6 мас. горение происходит бурно с плавлением и выбросами продукта, что приводит к неоднородности ферритизованного продукта. Отклонение соотношения компонентов в шихте от предложенного приводит к уменьшению значения магнитной проницаемости ферритизованного продукта, плохому качеству ферритового материала, малой производительности процесса ферритизации. Изобретение иллюстрируется примерами, приведенными в таблице. Примеры осуществляли следующим образом. Шихту, соотношение компонентов для которой указано в таблице, готовят массой 4 кг. Для ферритизации шихту помещают в стальной проточный реактор, куда подают кислород со скоростью 2,5 л /с. Горение инициируют кратковременным нагревом металлической спирали электрическим током. Фронт по объему смеси распространяется в течение 5 мин, подачу кислорода продолжают еще 40 мин до охлаждения продукта до комнатной температуры. Общее время процесса 40-50 мин. Характеристика конечного продукта в зависимости от соотношения компонентов в исходной шихте приведена в таблице (рентгеновский анализ ферритизованного продукта однофазный). Как следует из таблицы, предложенная шихта (примеры 1-7) позволяет повысить начальную магнитную проницаемость μ_н ферритов с 2200 (известной шихты, пример 8) до 4750-6100. При этом из таблицы следует, что по другим параметрам ферриты из предложенной шихты либо превосходят аналогичные ферриты из известной шихты, либо находятся на том же уровне. Использование изобретения позволит повысить качество шихты для получения марганец-цинковых ферритов.

Формула изобретения

ШИХТА ДЛЯ ПОЛУЧЕНИЯ МАРГАНЕЦ-ЦИНКОВЫХ ФЕРРИТОВ, содержащая оксид железа, оксид цинца и марганецсодержащий компонент, отличающаяся тем, что, с целью повышения магнитной проницаемости ферритов, в качестве марганецсодержащего компонента она содержит карбонат марганца и дополнительно порошок железа при следующем соотношении компонентов, мас.%: Порошок железа - 19,9 - 43,6 Оксид цинка - 17,2 - 18,8 Карбонат марганца - 25,4 - 27,8 Оксид железа - Остальное

РИСУНКИ

Рисунок 1