Способ получения нормального электрокорунда

 

Изобретение относится к производству искусственных абразивных материалов и может быть использовано при получениинормального электрокорунда. Цель изобретения - снижение расхода электроэнергии. Это достигается восстановительной плавкой глиноземсодержащего сырья в рудовосстановительной электропечи с раздельными периодическими выпусками электрокорунда и ферросплава, введением в реакционный расплав перед очередным выпуском ферросплава металлизированного корунда и отходов ферросплава, взятых в массовом отношении

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)з С 01 F 7/38

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ

ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ

ПРИ ГКНТ СССР

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ / у

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ, 1 (21) 4763777/02 (22) 28.11,89 (46) 23.02.92. Бюл. М 7 (71) Украинский филиал Всесоюзного научно-исследовательского института абразивов и шлифования (72) О.П.Москаленко, А.А.Нестюричев, Д.B.Þôåðoâ, В.П.Шинка, Н.И.Фомкин, В;Д.Хромов, А.П.Ненароков и Ю.Г.Алешин (53) 661.862.22(088.8) (56) Гаршин А.П. и др. Абразивные материалы. — Л.: Машиностроение, 1983, с.с.82-84.

Там же, 1989, с, 82-84. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ НОРМАЛЬНОГО

ЭЛ ЕКТРОКОРУНДА (57) Изобретение относится к производству искусственных абразивных материалов и может быть использовано при получении

Изобретение относится к,производству искусственных абразивных материалов и может быть использовано при получении нормального электрокорунда.

Известен способ получения нормального электрокорунда, по которому восстановительную плавку глиноземсодержащего сырья ведут в рудовосстановительной электропечи с периодическими .раздельными выпусками электрокорунда ферросплава.

Выпуск электрокорунда производят в нефутерованные изложницы, а ферросплава — в плоские футерованные и заправленные кварцевым песком изложницы.

„„Я2„„1713889 А1 нормал ь ного электро корунда. цел ь и зоб ретения — снижение расхода электроэнергии.

Это достигается восстановительной плавкой глиноземсодержащего сырья в рудовосстановительной - электропечи с раздельными периодическими выпусками электрокорунда и ферросплава, введением в реакционный расплав перед очередным выпуском ферросплава металлизированного корунда и отходов ферросплава, взятых в массовом отношении (1:5)-(5:1), выдержкой расплава в течение 30-60 мин при 19002100 С, дополнительным выпуском электрокорунда, а затем ферросплава с последующей его разливкой в слитки. По сравнению со способом-прототипом удельный расход электроэнергии процесса снижается на 0,8-9,7%. 1 з.п. ф-лы, 1 табл.

Недостатком способа является высокий расход электроэнергии и низкое качество ОО ферросплава. СО

Наиболее близким к изобретению по технической сущности и достигаемому результату является способ получения нормального электрокорунда, включающий плавку глиноземсодержащего сырья в рудовосстановительной печи и периодические выпуски раздельно электрокорунда и ферросплава в приемные емкости. Для кристал лизации остатков электрокорунда в ферросплаве последний выдерживают в. приемной емкости, после чего разливают в слитки, 1713889

Недостатком этого способа является высокий расход электроэнергии, Он обусловлен тем, что закристаллизовавшийся в приемной емкости металлизированный электрокорунд, на получение которого за- 5 трачивается энергия, в дальнейшем не используется и вывозится в отвал. Кроме того, при разливке ферросплава в слитки образуются его отходы — скрап ферросплава, которые также не используются. 10

Цель изобретения — снижение расхода электроэнергии.

Цель достигается тем, что перед выпуском ферросплава в электропечь вводят металлизированный электрокорунд и отходы 15 ферросплава в количестве -15 мас.% от массы ферросплава и дополнительно выдерживают расплав в течение 30-60 мин при

1900-2100 С, после чего производят дополнительный выпуск электрокорунда. При этом металлизированный электрокорунд и 20 отходы ферросплава вводят в электропечь в массовом отношении 1;5-5:.1, При введении в электропечь указанные добавки погружаются в расплав, где расплавляются. Поскольку содержащийся в них 25 электрокорунд легче ферросплава, он поднимается на поверхность расплава. После выдержки при заданной температуре происходит отделение электрокорунда от ферросплава, что позволяет произвести 30 дополнительный выпуск электрокорунда, а затем ферросплава.

Температура выдержки расплава 19002100 С необходима и достаточна для расплавления возвращаемых материалов. При 35 температуре менее 1900 С электрокорунд не проплавляется и разделения продуктов не происходит, более 2100 С поднимать температуру нецелесообразно из-за возрастания энергозатрат. 40

Введение добавок в количестве, превышающем 15 мас. от массы ферросплава, приводит к понижению температуры расплава менее 1900 С, а вворить их в количестве менее 5 мас. от массы ферросплава 45 нецелесообразно, так как количество возвращаемых электрокорунда и ферросплава незначительное и возрастает их себестоимость.

Выдержка в течение 30-60 мин с момен- 50 та загрузки добавок в электропечь является оптимальной для того, чтобы вводимые материалы успели проплавиться и электрокорунд, который легче ферросплава, успел отделиться и подняться на поверхность рас- 55 плава. За время, меньшее 30 мин, этот процесс не успевает завершиться, более 60 мин выдерживать нецелесообразно, так как процесс расплавления и отделения электрокорунда уже завершен.

Пример. В рудовосстановительной электропечи проводят восстановительную плавку нормального электрокорунда из глиноземсодержащего (94-96 мас.% А!гОз) сырья. Злектрокорунд выпускают из печи и разливают в изложницы.

Через три выпуска электрокорунда перед выпуском ферросплава в электропечь вводят металлизированный электрокорунд и отходы ферросплава и дополнительно выдерживают расплав при заданной температуре. После этого проводят дополнительный выпуск электрокорунда, а затем выпускают в приемную емкость ферросплав, который выдерживают для кристаллизации из него электрокорунда, после чего сливают в ковш и разливают в слитки.

Для сравнения проводят три плавки электрокорунда с выпуском ферросплава после третьей плавки в соответствии с известным способом, Ферросплав выпускают в приемную емкость, выдерживают в ней для кристаллизации электрокорунда, затем сливают и разливают в слитки.

Результаты испытаний приведены в таблице.

Как видно из таблицы, проведение процесса по предлагаемому способу по сравнению с известным позволяет снизить удельный расход электроэнергии на 0,89,7%

Формула изобретения

1. Способ получения нормального электрокорунда, включающий восстановительную плавку глиноземсодержащего сырья в рудовосстановительной электропечи, периодические выпуски электрокорунда и отдельно ферросплава, выдержку ферросплава в приемной емкости для кристаллизации электрокорунда, слив и разливку ферросплава в слитки, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью снижения расхода электроэнергии, перед выпуском ферросплава в электропечь вводят металлизированный электро кору нд и отходы ферросплава в количестве 5-15 мас, от массы ферросплава и дополнительно выдерживают расплав в течение 30-60 мин при температуре 1900-2100 С, после чего производят дополнительный выпуск электрокорунда, а затем ферросплава.

2. Способ по п. 1, отл и ч а ю щи и с я тем, что металлизированный корунд и отходы ферросплава вводят в электропечь в массовом отношении 1:5-5:1.

1713889

Удельный расход электроэнергии на 1т электрокорун а,кВт ч

Температура выдержки, С

Отношение металлизированный электро рунд, отходы о осплава

Время дополнительной выдержки, мин

Количество возвращаемых материалов, Опыт

Выпуск ферро к исталлиза и ую емкость; а, слив и азли выдержка для вка в слитки сплава в приемн и элект око нд

Процесс проводят в условиях з запредельными значениями.

Составитель Н.Целикова

Редактор Н.Гунько Техред М.Моргентал Корректор О,Кравцова

Заказ 659 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина, 101

1

3

4*

5*

6*

8

10*

11*

12

13*

14

15*

16

17

18

Известный

10 10

5

3:3

3:3

3:3

3:3

5:1

5:1

1:5

3:3

2:4

4:2

2:4

5:1

1:5

4:2

5:1

1:5

2:4

4:2

2000 .1900

2100

3890