Устройство для просеивания

 

Использование: для разделения по крупности измельченных материалов на карьерах в горно-обогатительной и других отраслях промышленности. Сущность изобретения: устройство для просеивания содержит корпус 1, в котором расположено дуговое сито 2, загрузочный и разгрузочный участки которого шарнирно соединены между собой. Соотношение длин разгрузочного и загрузочного участков выполнено равным 3: 1, а соотношение размеров отверстий соответственно 1: 3. Нижняя кромка разгрузочного участка связана с вибровозбудителем. 2 ил.

Изобретение относится к технике классификации по крупности измельченных материалов на карьерах и может быть использовано в горно-обогатительной, пищевой и химической промышленности, промышленности строительных материалов, при производстве минеральных удобрений и т.п. Известны грохоты, просеивающая поверхность которых выполнена из изогнутой по дуге неподвижной колосниковой решетки либо сетки. Недостатком указанных грохотов является то, что при мокром способе классификации материалов по крупности просеивающая поверхность забивается "трудногрохотимыми" зонами, а при сухом способе классификации материалов с повышенной адгезионной способностью (в том числе при влажности свыше 1,5-2%) кроме того еще и замазывается мелкими частицами, что резко ухудшает эффективность гpoхочения. Процесс забивания и замазывания сита наиболее сильно проявляется в нижней его части и может привести к образованию там "порога" и, как результат, к полной остановке материала на сите, т. е. к "заваливанию" нижнего участка просеивающей поверхности грохотимым материалом. Для уменьшения возможности возникновения завала приходится уменьшать центральный угол сита (рабочую длину сита), что снижает эффективность процесса грохочения. Существующие механические устройства для очистки сита либо малоэффективны, либо требуют остановки процесса грохочения, либо сложны конструктивно, либо требуют применения ручного труда. Наиболее близким к предлагаемому по технической сущности является грохот, включающий дуговое сито, установленное в корпусе с возможностью колебаний с амплитудой, возрастающей от его загрузочного участка к разгрузочному. К недостатками этого грохота относятся: колебания распространяются на все сито, в том числе и на верхний его участок, где забивания практически не происходит, что требует повышенной мощности вибровозбудителя; поперечные колебания верхней (приемной) части сита ухудшают процесс питания и эффективность работы верхнего участка просеивающей поверхности, что приводит к уменьшению рабочей длины сита и, следовательно, к снижению эффективности и качества процесса грохочения. Цель изобретения повышение качества просеивания. Указанная цель достигается тем, что в устройство для просеивания, включающее дуговое сито, установленное в корпусе с возможностью колебаний с амплитудой, возрастающей от его загрузочного участка к разгрузочному, согласно изобретению дуговая поверхность сита выполнена из неподвижного и подвижного участков, шарнирно соединенных между собой, при этом неподвижный участок размещен со стороны загрузочной части сита, а длина подвижного участка относится к длине неподвижного участка как 3:1, причем размер отверстий на подвижном участке относится к размеру отверстий на неподвижном участке сита, как 1:3. Исследования дугового грохота в режиме сухой классификации известняка показывает, что разница в размерах горизонтальной проекции щелей сита на крутом (входном) и пологом (выходном) участках сита в значительной степени влияет на производительность этих участков по готовому продукту и на грансостав этого продукта. Приемник подрешетного продукта был разделен на две зоны: в одну падал материал, просеянный через первые две трети длины сита (центральный угол от горизонтали 40^o), в другую через оставшуюся пологую одну треть длины сита. Оказалось, что в первую зону попадает менее половины общей массы подрешетного продукта (39-47,5%), причем крупных частиц здесь было не более 2 2,5% против 15% в другой зоне. Кроме того и внутри первой зоны подрешетный продукт распределялся крайне неравномерно по длине приемника большая его часть просеивалась через вторую треть общей длины сита. Эти исследования показали ограниченность использования наиболее крутого участка дугового сита для классификации сухого материала. Центробежные силы здесь еще малы, а сила тяжести направлена почти по касательной к дуге, т. е. не оказывает продавливающего действия на частицу материала. Этот участок с центральным углом до 15^o нередко вообще исключают из конструкции, уменьшая рабочую длину сита так, что центральный угол остается равным 45^o, так как центральный угол дугового сита из-за опасности остановки просеиваемого материала на выходе не рекомендуют принимать более 60^o. Однако такое решение все же нельзя считать оптимальным, так как некоторое, пусть и малое (порядка 4-5% ) количество подрешетного продукта проходит через сито на начальном его участке. Снижение эффективности процесса дорогая плата за некоторое упрощение конструкции. Значительно увеличить эффективность процесса на крутом участке сита можно за счет увеличения ширины на этом участке. Чтобы определить ориентированное соотношение ширины щелей крутого и пологого участка, приравняем значение ширины щели "в свету", т. е. ее проекцию на горизонталь, на концах пологой и крутой части сита при соотношении их длин 3:1 b_пsin60^o b_крsin 15^o, откуда b_п/b_кр sin15^o/sin60^o 1/3. Это позволит поднять эффективность крутого участка сита и, следовательно, качество и эффективность процесса грохочения в целом. Для уменьшения забивания пологой части трудногрохочимыми зернами и улучшения качества процесса этот пологий участок следует подвергнуть колебаниям вокруг оси шарнира, соединяющего крутой и пологий участки. Тогда на крутом неподвижном участке частицы не будут отбрасываться от сита, а колебания пологой части будут способствовать просеиванию и "вытряхиванию" трудногрохотимых зерен из щелей. На фиг. 1 изображено предлагаемое устройство, вид сбоку; на фиг. 2 - центральный угол. Устройство для просеивания включает неподвижный корпус 1, в котором установлено дуговое сито 2. Дуговая поверхность сита 2 выполнена из жестко прикрепленного верхней кромкой к корпусу 1 верхнего загрузочного и нижнего разгрузочного подвижного участка 4. Участки 3 и 4 сита соединены между собой посредством шарнира 5. С нижней кромкой подвижного разгрузочного участка 4 связан вибровозбудитель 6, обеспечивающий поперечные колебания подвижного участка 4 с амплитудой, возрастающей от его загрузочной части к разгрузочной. Длина подвижного разгрузочного участка 4 относится к длине неподвижного загрузочного участка как 3:1, а размер отверстий 7 на участке 4 относится к размеру отверстий 8 на участке 3 как 1:3. Устройство для просеивания имеет также бункер загрузки 9 и патрубки продуктов разделения 10 и 11. Устройство для просеивания работает следующим образом. Материал из бункера 9 поступает на неподвижный (крутой) загрузочный участок 3 дугового сита 2 с крупными отверстиями (щелями) 8, ширина которых выбрана так, чтобы ширина щели "в свету" (т.е. в проекции на горизонталь) в конце этого участка равнялась аналогичной ширине щели 7 в конце подвижного (пологого) участка сита 2, т. е. в три раза больше. Разогнавшиеся на крутом участке 3 частицы материала, не успевшие просеяться, попадают на пологий разгрузочный участок 4, совершающий колебательное движение вокруг горизонтальной оси шарнира 5, расположенной в конце неподвижного участка сита. Такие колебания не отбрасывают частицы от подвижного участка 4 на начальном его отрезке, где амплитуды колебаний весьма малы, и наоборот способствуют просеиванию на его пологой концевой части. Просеянный материал удаляется из корпуса через патрубок 10, а надрешетный продукт через патрубок 11.

Формула изобретения

Устройство для просеивания, включающее корпус, расположенное в корпусе дуговое сито с верхним загрузочным и нижним разгрузочным участками и вибровозбудитель колебаний, отличающееся тем, что, с целью повышения качества просеивания, загрузочный участок сита шарнирно соединен с разгрузочным и жестко прикреплен верхней кромкой к корпусу, а нижняя кромка разгрузочного участка связана с вибровозбудителем колебаний, при этом соотношение длин разгрузочного и загрузочного участков равно 3:1, а соотношение размеров отверстий на участках соответственно 1:3.

РИСУНКИ

Рисунок 1, Рисунок 2