Композиция для пористого фильтра

 

Использование: для фильтров тонкой очистки жидкостных смесей от механических примесей. Сущность изобретения: композиция содержит, мае.ч.: политетрафторэтилена 100, порошок галоидной соли калия (натрия) 105-260. измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100% галоидного соединения калия (натрия) 5,5-60, Фильтр получают прессованием, проводят термообработку и кипятят заготовку с водой. Фильтр обладает высокой пористостью с легко регулируемым размером пор малого диаметра и узкого распределения при высокой механической прочностью и низкой кажущейся плотностью. 4 табл.

союз советских социАлистичеcких

РЕСПУБЛИК

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИ

К ПАТЕ НТУ

105 †2 (21) 4922279/05 (22) 29.03.91 (46) 30.03,93, Бюл, hL 12 (71) Хмельницкий технологический институт (72) Г.А. Сирен ко, О.M.Õðÿùåâñêàÿ и

В.Ф.Вельбой (73) Хмельницкий технологический институт (56) Р,Ж.Химия, 1987, 17Т213П

РЖ Химия 1990, 4Т152П вЂ” прототип. (54) КОМПОЗИЦИЯ ДЛЯ ПОРИСТОГО

ФИЛЬТРА (57) Использование: для фильтров тонкой очистки жидкостных смесей от механичеИзобретение относится к композициям для пористых фильтров, предназначенных для тонкой очистки жидкостей от механических примесей и загрязнений с размером частиц менее 1-2 мкм и может быть исполь< зовано в различных технических устройствах и технологических процессах, где применяются особо чистые жидкости, например, в качестве фильтров узлов очистки растворителей в аналитических приборах для жидкостной хроматографии и спектроскопии и медицинской технике, в устройствах технологических процессов электронной, электрохимической, пищевой и др. отраслях и ромышленности, Целью изобретения является получение композиции для аффективного пористого фильтра для тонкой очистки жидких, систем с низкой кажущейся плотностью и высокой пористостью, с легко регулируемым размером пор малого диаметра и узкого распре„„!Ж„„1806147 АЗ (st)s С 08 J 9 26 !/ В 01 0 39/16, С 08 1 27:18, В 01 0 39/16 ских примесей. Сущность изобретения; композиция содержит, мас.ч.: политетрафторэтилена 100, порошок галоидной соли калия (натрия) 105 — 260, измельченное углеродное волокно, покрытое 10 — 100% галоидного соединения калия (натрия) 5,5 — 60, Фильтр получают прессованием, проводят термообработку и кипятят заготовку с водой. Фильтр обладает высокой пористостью с легко регулируемым размером пор малого диаметра и узкого распределения пру высокой механической прочностью и низкой кажущейся плотностью. 4 табл. деления при высокой механической прочности, Для достижения указанной цели композиция содержит, мас.ч.: порошок политетрафторэтилена 100 порошок галоидной соли калия (натрия) измельченное углерод1 ое волокно, покрытое 10-100 % галоидного соединения калия (натрия), 5,5 — 60

Углеродные волокна с широким распределением по длинам, покрытые растворимой неорганической солью располагаются в полимерной матрице хаотически. При формировании структуры пористого тела в процессе удаления водорастворимой неорганической соли волокнистый наполнитель способствует образованию лабиринтной сети каналов, 1806147

10 з ) см .

Pk = —, Ч

V мл (2 ) мин см

30 ме ром частиц после ситового анализа мень- ше 40 мкм, 40-60 мкм, 100-120, мкм, P = —; (МПа)

50

Из композиции по изобретению изготовлены фильтры в виде дисков, полых цилиндров и глуходонных стаканчиков с широким интервалом зффективйой пористости и узким распределением пор по размерам по следующей методике.

Методика получения фильтров из композиции пористого материала

2, Получение углеродного волокна с покрытием.

Угперодйое волокно из ткани УТМ-8 (ТУ48-20-17-77) измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин, в течение 8 мин, Получают волокно с набором длин 40-500 мкм, В 100 г дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 0,5-30 г (10100 от массы обрабатываемого волокна (хпорида натрия) ГОСТ 13830.-84) и смачивают полученным раствором 5-30 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат при 120 С 4 ч, при l80 С 4 ч, при 200 С

4 ч, при 250 С 2 ч, Получают 5,5 — 60 г углеродного волокна покрытого 10 — 100 хлорида натрия.

2, Получение композиции пористого материала, (Табл,1), К 100 f порошкообразного политетрэфторзтилена с размером частиц 50-120 мкм добавляют 105 — 260 r хлорида натрия с раз120-200 мкм, 200-300 мкм, 400-600 мкм и

5,5 — 60 г углеродного волокна из углеродной ткани (например УТМ-8) с покрытием 10100% хлорида натрия от массы волокна.и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 сек.

3. Получение фильтра.

Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0-10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм, внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм.

Термообработку проводят при следующем режиме: нагрев до 367 10 С со скоростью не выше 30 град/ч, выдержка при

325+ 10 С и при 367«+ 10 С в течение 1 ч, охлаждение со скоростью не выше 30 град/ч до 312+ 10 С, выдержка при 312 «+ 10 С в течение часа; охлаждение до комнатной температуры с выключенной печью, Термообработанные заготовки фильтров подвергают кипячению в дистиллированной воде дпя формования структуры пористого материала при удалении водораство римого порообразоватепя, 15

Обработку кипячением проводят в течение 10 ч, меняя воду через каждый час для полного удаления хлорида натрия. Полноту удаления хлорида натрия контролируют при помощи 0,01 М раствора азотнокислого серебра.

Физико-механические свойства фильтров оценивали по следующим показателям.

1. Кажущаяся плотность:

m — масса образца, г:

V — обьем образца, смз.

2, Общая пористость:

П вЂ” пористость, % р k- кажущаяся плотность, г/CM з р и — истинная плотность или плотность компактного материала.

3. Водопроницаемость:

Ч вЂ” количество профилированной жидкости,мл . F — площадь фильтра, см; г - время фильтрации, мин, 4, Прочность на разрыв;

N — нагрузка, кг;

S — площадь поперечного сечения фильтра, см, 4. Изобретение иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1. 5 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают волокна с широким набором длин в пределах 40-600 мкм основной фракции и от 10 до

2000 мкм все длины. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до i00 С 0,5 г (10% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 5 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму: при 120 С 4 ч, при 180 C 4 ч, при 200 С 4 ч. при 250 С 2 ч. Получают 5 5

r у г л еeр оoд нHо0г о o вBо0JлtоoкKнHа, покрытого 10% хло- . рида натрия.

1806147

К 100 r порошкообразного политетрафторзтилена с размером частиц 60-180 мкм добавляют 105 г хлорида натрия (ГОСТ

13830-84) и 5,5 углеродного волокна из ткани YTM-8 с покрытием 10 хлорида натрия, смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с, Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0 — 10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм, внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм. Термообработку проводят при следующем режиме: нагрев до 367 - 10"С со скоростью не выше 30 град/ч с выдержками при 325+. 10 С и при

367 +10 С в течение 1 ч, охлаждение со скоростью не выше 30 град/ч до 312++ 10 С, выдержка при 312++ 10 С в течение часа, охлаждение до комнатной температуры с выключенной печью.

Термообработэнные заготовки фильтров подвергают кипячению в дистиллированной воде для формования структуры пористого материала при удалении водорастворимого порообразователя. Обработку кипячением проводят в течение 10 час, меняя воду через каждый час для полного удаления хлоридэ натрия. Полноту удаления хлорида натрия контролируют при помощи

0,01 M раствора азотнокислого серебра.

Свойства фильтра из композиции пористого материала приведены в табл.2.

Пример 2. 25 г углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна, В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 12,5 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1,, Получают 37,5 г углеродного волокна, покрытого 50 хлорида натрия.

К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 112,5 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 37,5 углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50%-ным хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготавливают фильтры по методике, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 2 приведены в табл.2.

Пример 3. 18 r углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин..Получают короткие волокна. B 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 9 г (50% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна, Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму приведенному в примере 1. Получают 27 r углеродного волокна, покрытого 50 хлорида натрия.

К 100 г порошкообразного политетрафторзтилена добавляют 140 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 27 углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50 -хлоридом натрия и смешивают в мельнице MllP-2 при

7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1, Свойства фильтра из композиции пористого материала 3 приведены в табл.2.

Пример 4. 25 г углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 15

r (60 от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного углеродного волокна, Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму приведенному в примере 1, Получают 40 r углеродного волокна, покрытого 60 хлорида натрия, К 100 г порошкообразного политетрафторзтилена добавляют 173 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 40 г углеродного волокна из ткани YTM-8 с покрытием 60% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 4 приведены в табл.2.

Пример 5, 25 г углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 20 r (80% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 г измельченного волокна.

Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в

180о 147

К 100 r порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 260 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 60 r углеродного волокна из ткани YTM-8 с покрытием 100 хлоридом .натрия и смешивает в мельнице МРП-2 при

7000 об/мин в течение 30 с.

55 примере 1. Получают 45 г углеродного волокна, покрытого 80% хлорида натрия.

К 100 r порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 210 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 45 г углеродного волокна 5 из ткани УТМ-8 с покрытием 80 хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при

7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методи- 10 ке, приведенной в примере М 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 5 приведены в табл.2.

Пример 6. 25 r углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице 15

МРП-2 при 7000 об/мин в*течение 8 мин.

Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 25 г (100% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия 20 (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 25 r измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 50 г 25 углеродного волокна, покрытого 100 хлорида натрия.

К 100 гпорошкообраэногр политетрафторэтилена добавляют 260 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 50 r углеродного 30 волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 100 хлоридом натрия и смешивают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.

Иэ полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методи- 35 ке, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 6 приведены в табл.2.

Пример 7. 30 г углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице 40

МРП-2 при 7000 об/мин. в течение 8 мин.

Получают короткие волокна. В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагре- вании до 100"С. 30 г (100% от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия 45 (ГОСТ 13830-83) и смачивают полученным раствором 30 r измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 60 г 50 углеродного волокна, покрытого 100% хлорида натрия.

Из полученной композиции пористого материала иэготовляк1т фильтры по методике, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 7 приведены в табл.2.

Пример 8. 4,75 г углеродного волокна иэ ткаНи YTM-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна, В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 0,25 r (5 от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 4,75 r измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 5 г углеродного волокна, покрытого.5 хлорида натрия. .К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 35 r хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) .и 5 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 5 хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при

7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 8 приведены в табл,2.

Пример 9. 35 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин, Получают короткие волокна, В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 42 r (120 от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 35 г измельченного углеродного волокна, Влажное волокно помещают в сушильный шкаф и сушат Ilo режиму, приведенному в примеру 1. Получают 77 r углеродного волокна, покрытого 120 хлорида натрия.

К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 280 г хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 77 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 120 хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при

7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1.

Свойства фильтра из композиции пористого материала 9 приведены в табл.2, Пример 10. К 100 г порошкообразного политетрафторэтилена с размером частиц 60180 мкм добавляют 100 r хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смешивают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 r., 1806147

Из полученной композиции при давлении 75 МПа прессуют фильтры в виде дисков толщиной 1,0 — 10 мм и глуходонных стаканчиков с наружным диаметром 15 мм. внутренним диаметром 10 мм, высотой 36 мм и толщиной дна 2,5 мм.

Далее получение фильтров проводят по методике, приведенной в примере 1, Свойства фильтра из композиции пористого материала 10 приведены в табл.2.

П р и м е.р 11. 18 г углеродного волокна из ткани YTM-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна с интервалом длин от 25 до 400 мкм.

В 100 мл дистиллированной воды растворяют прй нагревании до 100 С 9 г (50 от массы обрабатываемого волокна) хлорид калия (ГОСТ 4234-77) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 27 r углеродного волокна, покрытого 507; хлорида калия.

К 100 r порошкообразного политетрафторзтилена добавляют 140 г хлорида калия и 27 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50 хлоридом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1, Свойства фильтра иэ композиции пористого материала 11 приведены в табл.3.

Пример 12, 18 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна с интервалом длин от 25 до 400 мкм.

B 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 9 г (50 от массы обрабатываемого волокна) бромид калия (ГОСТ 4160-74) и смачивают полученным раствором 18 r измельченного углеродного волокна. Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примере 1, Получают 27 углеродного волокна, покрытого 50 бромида калия.

К 100 r порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г бромида калия и 27 r углеродного волокна из ткани YTM-8 с покрытием 50 бромидом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с, Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1, 40

Получают короткие волокна с распределе50 нием по длинам 25 — 400 мкм.

В 100 мл дистиллированной воды рас55

Свойства фильтра из композиции пористого материала 12 приведены в табл.3.

Пример 13. 18 г углеродного волокна из ткани УТМ-8 измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин.

Получают короткие волокна с интервалом длин от 25 до 400 мкм.

В 100 мл дистиллированной воды растворяют при нагревании до 100 С 9 r (50 от массы обрабатываемого волокна) йодид калия (ГОСТ 4232-74) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна, Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примеру 1. Получают 27 г углеродного волокна, покрытого 50 йодида калия.

К 100 r порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 г йодида калия и

27 r углеродного волокна из ткани УТМ-8 с покрытием 50 -йодидом калия и смешивают в мельнице МРП-2 при 7000 об/мин в течение 30 с.

Из полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1, Свойства фильтра из композиции пористого материала 13 приведены в табл.3.

Свойства композиций для фильтров с применением различных солей приведены в табл.3, Углеродная ткань YTM-8 (ТУ 48-20-17-77) получена на основе гидратцеллюлозы (вискозы), Элементный состав полученного углеродного волокна УТМ-8 : С вЂ” 65, Нр — 2,5, В -2,5, P -3,0, зольность 21,5,02-5,5%.

Кроме ткани YTM-8 можно испольэовать ткань текарм ТУ 48-20-138-87 на основе гидратцеллюлозы. Полученная ткань имеет следующий элементный состав С вЂ” 65,0, Hz—

2,5, В 2,9%, Р— 3,3 . Зольность — 20,8%, Oz — 5.5%, а также углеродные ткани на основе полиакрилонитрила — В МН-4 или ЛУ-2, Пример 14. 18 г углеродного волокна из ткани текарм измельчают в мельнице

МРП-2 при 7000 об/мин в течение 8 мин. творяют при нагревании до 100 С 9 г (50 от массы обрабатываемого волокна) хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и смачивают полученным раствором 18 г измельченного углеродного волокна, Влажное волокно помещают в сушильный шкаф, сушат по режиму, приведенному в примере 1. Получают 27

r углеродного волокна, покрытого 50 / хлорида натрия.

1806147

105 — 260

Таблица 1

Состав композиции еры мас ч

1 з

173

210

140

280 углеродное волокно.

К 100 r порошкообразного политетрафторэтилена добавляют 140 r хлорида натрия (ГОСТ 13830-84) и 27 r углеродного волокна иэ ткани текарм с покрытием 50% хлоридом натрия и смешивают в мельнице МРП-2 при 5

7000 об/мин в течение 30 с.

Иэ полученной композиции пористого материала изготовляют фильтры по методике, приведенной в примере 1, Фильтр имеет следующие свойства: 10 плотность, кг/м 69,5 общая нористость, % 64,2 прочицаемость по воде,мл/мин см 33 15 прочность при растяжении, МПа 8,5 размер пор, мкм 0,8 — 1,5

В табл,4 приведены свойства фильтров на основе композиций, содержащих поро- 20 обраэователь МаО с разным размером частиц.

Для сравнения приведены композиции по прототипу на основе полиэтилена и поваренной соли. 25

Порошкообразный полиэтилен ПЭВД (ГОСТ 16337-77) просеивают через сито с размером отверстий 320 мкм. Полученную фракци|о полимера с размером частиц 100300 мкм смешивают с порошком поварен- 30 ной соли ГОСТ 13830-84, с размером частиц после ситового анализа (100--500 мкм) в соотношении 1:1 (по массе) на мельнице МРП2 в течение 30 с. Смесь помещают в пресс-форму для горячего прессования, 35 снабженную нагревателем и. прессуют при комнатной температуре под давлением 80

МПа. Нагреваютдо температуры 150 — 180 С под давлением 60 — 80 МПа до начала течения расплавленного полимера через пуан- 40 позиция по изобретени

T сон. Выдерживают при температуре 150180 С 20 мин беэ давления и производят охлаждение под давлением 60-80 МПа. Порошок поваренной соли удаляют иэ сформованной смеси растворением в дистиллированной воде при нагревании. Фильтр из пористого полиэтилена обладает следующими свойствами: плотность, кг/м 40 общая пористость, % проницаемость по воде, мл/мин см 15.4 прочность при растяжении, МПа 10,0 размер пор, мкм 5-30

Формула изобретения

Композиция для пористого фильтра для очистки жидких систем на основе порошка карбоцепного полимера и порошка галоидной соли щелочного металла. о т л и ч а ющ а я с я тем, что, в качестве карбоцепного полимера, она содержит политетрафторэтилен, в качестве галоидной соли щелочного металла — галоидные соединения калия (натрия) и дополнительно — измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100 j галоидного соединения калия (натрия) при следующем соотношении компонентов композиции, мас.ч,: порошок политетрафторэтилена 100 порошок галоидной соли калия (натрия) измельченное углеродное волокно, покрытое 10-100% галоидного соединения калия (натрия) 5,5 — 60.

1806147

Продолжение табл. 1

* NaCI имеет размер частиц f00-200 мкм

Таблица2

Сравнительная оценка свойств фильтров

- Фильтры из композиции пористого материала М 9 не обладают механической прочностью и разрушаются в процессе получения фильтров при кипячении в воде отпрессованных и спеченных фильтров.

1806147

Таблица3

Свойства фильтров

ПорообразоваСодержание, в мас,ч., в композиии

Свойства фильтра

Плотность кг/м

Общая пористость, % порообразователь

Размер пор, мкм тель политетрафторэтилен мин сМ

27

27

27

27, 50

70,0

71,8

86,2

89,4

100

140

64,0

63,6

56,3

54,7

NaCI

КС!

КВг

3,5

7,38

6,86

7,85

10,1

8,9

3,8

2,0

0,8-1,5

1-5

5-20

30-50

Таблица4

Составитель В,Комарова

Техред M.Ìîðãåíòàë Корректор С.Шекмар

Редактор

Заказ 963 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101 углеродное волокно, покрь1тое порообраэователем покрытие порообразователя нэ волокнев от массы волокна

Проницаемость по воде, мл

Прочность при растяжении, МПа,