Способ изготовления теплоизоляционных изделий

 

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, к области изготовления теплоизоляционных изделий путем вспучивания при обжиге. Цель изобретения - уменьшение энергозатрат и-. улучшение свойств изделий. Способ изготовления теплоизоляционных изделий из минерального сырья включает операцию предварительной термообработки, сушку и смешивание сырья с добавками, измельчение шихты, укладку ее формы, обжиг с вспучиванием , охлаждение. Одновременно с сушкой сырье измельчают, операцию предварительной термообработки осуществляют после смешивания сырья с добавками при температуре 900-950°С, а при измельчении шихты добавляют газообразователь. 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (я)л С 04 В 38/02

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР\

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

",! . 1 Q J»:". »(Г»»» (21) 4786889/33 (22) 30.01,90 (46) 07.05.93. Бюл. М 17 (71) Государственный проектный, научноисследовательский и конструкторский институт "Красноярский Промстройниипроект" (72) Г.Н.Пименов, В,Н,Рыжкова, В.В.Бирюков, В.Ж.Попельчук и P.ß.Ôóðìàí (56) Нагибин Г.В, и др. Технология теплоизоляционных и гипсовых материалов. 1973, с.

144 — 145. (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ ИЗДЕЛИЙ (57) Изобретение относится к промышленности строительных материалов, к области

Изобретение относится к промышленности строительных материалов, в частности к области изготовления теплоизоляционных материалов, Целью изобретения является снижение энергозатрат, повышение прочности и снижение плотности.

Поставленная цель достигается тем, что способ изготовления теплоизоляционных изделий, включающий приготовление шихты путем смешения измельченного и высушенного диатомита, извести, щелочи и газообразователя, с последующей термообработкой при 900-950 С полученной шихты, формованием, обжигом при 800 — 900 С и охлаждением изделия, термообработке подвергают шихту, содержащую диатомит, известь и щелочь, причем термообрабатывают при 900—

950 С в течение 1 ч, затем полученную смесь раэмалывают с газообразователем до удельной поверхности 500 — 750 м /г и после

„„!Ж Ä 1813762 А1 изготовления теплоизоляционных изделий путем вспучивания при обжиге. Цель изобретения — уменьшение энергозатрат и улучшение свойств изделий. Способ изготовления теплоизоляционных изделий из минерального сырья включает операцию предварительной термообработки, сушку и смешивание сырья с добавками, измельчение шихты, укладку ее формы, обжиг с вспучиаанием, охлаждение. Одновременно с сушкой сырье измельчают, операцию предварительной термообработки осуществляют после смешивания сырья с добавками при температуре 900-950 С, а при измельчении шихты добавляют газообразователь.

1 табл.

»

l» чего осуществляют формование, обжиг с вспучиванием и резкое охлаждение пол- ученного изделия до 700-750 С в течение

1 — 5 мин с последующим равномерным охлаждением до 50 С а течение 4-8 ч.

Пример. Исходное сырье, в частности а диатомит, высушенное до влажности 1-2 Ор и измельченное до полного прохождения через сито 1 в сушильном барабане с цепной завесой, смешивают в двухвальном глиносмесителе с добавками при следующем соотношении компонентов, мас.f: диатомит О

87,5; щелочь 10, известь 2,5, M

Шихту влажностью до 25/, подвергают предварительное термообрвботке в щелевой печи проходного типа непрерйвного действия при температуре 900-950ОС. Спеченная шихта, охлаждаясь на воздухе, направляется на помол. Помол осуществляется в двухкамерной шаровой мельнице непрерывного действия с добавкой газообразова1813762

Способ изготовления теплоизоляционных иэ елий

Температура обжига с вспучиванием, С

Плотность, кг/м

Прочность при сжатии, МПа

Температура сушки гранулята, С

Температура предварительной термообаботки, С

Р шихты

850

Предлагаемый.

950

317

300

4,0

3,8

3,8

950

900

251

234

249

3,0

2,9

3,0

900

950

179

203

187

1,8

2,1

2,0

176

191

900

1,7

2,0

1,9

1000

Составитель Л,Шадрина

Техред M.Mîðãåíòàë Корректор С.Лисина

Редактор

Заказ 1811 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035. Москва. Ж-35, Раушская наб.. 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул,Гагарина. 101 теля (1,57, кокса от массы шихты) до удельной поверхности 5000-7000 см /г, обеспе2 чивающей заданную плотность, В качестве газообразователя могут быть использованы антрацит, графит и др. Полученный порошок посредством объемного дозатора засыпается в металлические формы, обмазанные воднокаолиновой суспензией, и направляется в них гидротолкателем на обжиг с вспучиванием при температуре 900 — 950 С, Время вспучивания зависит от массы засыпного порошка.

Затем формы с изделиями подвергаются резкому охлаждению на воздухе в течение 1-5 мин до 700 — 750 С, после чего изделия извлекаются из форм и направляются в лер на равномерное охлаждение до 50 С в течение

4-8 ч.

Охлажденные изделия подвергаются распиловке по заданным размерам.

Свойства теплоизоляционных иэделий представлены в таблице.

Из таблицы видно, что наилучшими показателями . плотностью 234 — 179 кг/м . прочноз стью при сжатии 1 8 — 2,9 МПа обладают изделия, полученные по предлагаемому способу с наиболее рациональной температурой предварительной термообработки 900-950 С.

Использование заявляемого способа позволит сократить значительное количество технологических операций, снизить энергозатраты. уменьшить расход топлива и улучшить качество иэделий.

Формула изобретения

Способ изготовления теплоизоляционных изделий, включающий приготовление шихты путем смещения измельченного и вы"0 сушенного диатомита,извести, щелочи и газообразователя с последующей термообработкой при 900-950 С полученной шихты, формованием, обжигом при 800 — 900 С и охлаждением изделия, отл и ч а ю щи и с я тем, что, ".5 с целью снижения энергозатрат, повышения прочности и снижения плотности, термообработке подвергают шихту. содержащую диатомит, известь и щелочь, причем термообрабатывают при 900 — 950 С в течение 1 ч, затем полученную смесь размалывают с газообразователем до удельной поверхности

500 — 750 м /г и после чего осуществляют

2 формование, обжиг с вспучиванием и резкое охлаждение полученного изделия до

25 700-750 С в течение 1 — мин с последующим равномерным охлаждением до 50 С в течение 4 — 8ч.