Способ прокатки металлической полосы
4702270/27 08.06.89 30.12.93 Бюя№ 48-47 Челябинский политехнический инаитут имЛекого комсомола Зыдрин А.В,- Агеев ЛМ СПОСОБ ПРОКАТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ ОСЫ Изобретение относится к прокатному производ :тву и может быть использовано при изготовлении полос для снижения продольной разнотолщиннос и. Цель изобретения - повышение качества про раз тыа пол вхо ваш ам вращательного движения с рассогласование ) i окружных скоростей, меньшим коэффициента атываемых полос путем снижения продольной отолщинности. Металлическую полосу прокают с заданием скорости выходного сечения сы, приложением растягивающего усилия к дому сечению полосы и сообщением рабочим вытяжки полосы при этом задают постоянную величину мощности на бочке каждого из рабочих валков , причем окружные скорости валков выбирают из диапазона, определяемого неравенствами, и поддерживают постоянной величину растягивающего усилия прикладываемого к входному сечению полосы , определяя его по математическому выражению . Для усиления эффективности снижения продольной разнотолщинности мощности на бочке каждого из рабочих валков задают равной мощности трения скольжения в очаге деформации. Использование предложения позволяет уменьшить продольную разнотолщинность полосы на 72 100%, кроме того, предложенный способ снижает высокочастотную составляющую продольной разнотолщинности , превышающую в 35 раз частоту продольной разнртолщинности, которую устраняют существующими системами автоматического регулирования толщины. 2 злф-лы, 3 ил, 3 табл.
СО 3 СОВЕТСКИХ
СО ИАЛИСТИЧЕСКИХ РЕСПУБЛИК
ГО ДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ
В ОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) К тО1 СКОМ СВИДКтКЛЬСтВУ (21 (22 (46
{71 нин
{72 (54
ПО (5 вод нии но про ра ты пол вхо в ние
4702270/27
08.06.89
30.12.93 Бюл Йа 48-47
Челябинский политехнический институт имЛеого комсомола
Выдрин АВ; Агеев П.М.
СПОСОБ ПРОКАТКИ МЕТАЛЛИЧЕСКОЙ
ОСЫ
Изобретение относится к прокатному произтву и может быть использовано при изготовлеполос дпя снижения продольной разнотолщини. Цель изобретения — повышение качества атываемых полос путем снижения продольной отолщинности. Металлическую полосу прокают с заданием скорости выходного сечения сы, приложением растягивающего усилия к ому сечению т)олосы и сообщением рабочим ам вращательного движения с рассогласоваокружных скоростей, меньшим коэффициента (о) Я (и) 1839118 А1 (51}5 ВЫВ1ОО 8218122 вытяжки полосы при этом задают постоянную величину мощности на бочке каждого из рабочих валков, причем окружные скорости валков выбирают из дйапазона, определяемого неравенствами, и поддерживают постоянной величину растягивающего усилия, прикпадываемого к входному сечению полосы„определяя его по математическому выражению. Для усиления эффективности снижения продольной разнотолщинности мощности на бочке каждого из рабочих валков задают равной мощности трения скольжения в очаге деформации. Использование предложения позволяет уменьшить . продольную разнотолщинность полосы на ?2
100%, кроме того, предложенный способ снижает высокочастотную составляющую продольной разнотолщинности, превышающую в 35 раз частоту продольной разнотолщинности, которую устраняют существующими системами автоматического регулирования толщины 2 зл.ф-лы,З ил,3 табл.
1839118
vp + 0,25 (v> - vp) <чв В предлагаемом способе прокатки на 45 бочке каждого из валков задают мощность, равную мощности трения скольжения в очаге деформации, а для повышения уровня снижения продольной раэнотолщинности растягивающее усилие, прикладываемое к 50 входному сечению полосы, принимают из зависимости Т. - 2bhp и .-+ Pcbho, ОГЪ 55 где Tp — величина растягивающего усилия, приложенного к входному сечению полосы (заднее натяжение); Изобретение относится к прокатному производству и может быть использовано при изготовлении полос для снижения продольной разно-, лщинности. Цель изобретения — повышение качест- 5 ва прокатываемых полос путем снижения продольной раэнотолщинности, На фиг. 1 показана схема очага деформации предлагаемого способа прокатки; на фиг. 2 — график зависимости, иллюстрирую- 10 щей соотношение между коэффициентом деформации полосы и величиной критического угла, обеспечивающее равенство мощности на бочке валков мощности трения скольжения в очаге деформации; на фиг. 3 — график, 15 иллюстрирующий изменение усилия прокатки при изменении толщины полосы, когда натяжение определяется формулой. В известном способе прокатки, включа-.. ющем задачу скорости выходного сечения 20 полосы, приложение растягивающего усилия к выходному сечению полосы и сообщение рабочим валкам вращательного движения с рассогласованием окружных скоростей, меньший коэффициента вытяж- 25 ки полосы, согласно предложения задают постоянную величину мощности на бочке каждого из рабочих валков, причем окружные скорости валков выбирают из диапазона 30 Ь вЂ” ширина полосы; hp — исходная и номинальная толщины полосы, hh — обжатие полосы; Рс -среднее нормальное контактное напряжение при нулевом заднем натяжении. Предлагаемый способ прокатки позволяет уменьшить продольную разнотолщинность полос, в особенности ее высокочастотную составляющую, при одновременном упрощении оборудования эа счет осуществления процесса прокатки с постоянной величиной мощности на бочках рабочих валков, При таких условиях процесса прокатки изменение подвода мощности в очаг деформации возможно только эа счет изменения мощности переднего натяжения, т.е, за счет увеличения величины переднего натяжения, При увеличении толщины входного сечения полосы, когда для сохранения толщины выходного сечения необходимо увеличить мощность, подводимую в очаг деформации, самопроизвольно увеличится переднее натяжение, При уменьшении толщины входного сечения полосы наблюдается обратная картина. Таким образом, в предлагаемом способе прокатки по существу реализуется способ регулирования толщины полосы с воздействием на соотношение натяжений концов полосы, однако он не требует для своего осуществления датчиков для измерения толщины полосы и системы автоматического регулирования натяжения концов полосы. Для осуществления способа нужно проводить прокатку с поддержанием постоянства заднего натяжения, скорости переднего конца полосы и мощности на бочке валков (например, путем поддержания постоянства моментов), При этом изменение натяжения, выступающего в качестве регулирующего параметра, происходит со скоростью звука, что соответствует условию распространения волн в упругодеформируемых телах, Следовательно. регулирующий параметр успеет отработать высокочастотную составляющую продольной разнотолщинности полосы, что затруднительно при существенных способах регулирования толщины полосы из-эа ограниченного быстродействия измерительных датчиков, вычислительных устройств и инерции перемещаемых в процессе регулирования масс. При осуществлении способа скорость рабочих валков нецелесообразно устанавливать равной номинальной скорости полосы на входе или выходе иэ очага деформации, поскольку всякое изменение входной толщины будет приводить к изменению скорости рабочих валков. При этом максимальное изменение скорости рабочих валков в предла1839118 мом способе прокатки имеет место при ном устранении продольной рэзнотолнности (пример N- 3). Существующая исходная продольная нотолщинность полос, как правило, не вышает 10% от номинальной толщиполосы. Расчеты показывают, что при ой продольной разнотолщинности окная скорость рабочих валков изменяетпределах +0,25 (vt vo). Если назначить чо+ 0,25 (ч1- vo), и Ри Увеличении исходтолщины полосы ДО 1,1 по (hî номиьная толщина полосы), окружная рость валка станет меньше скорости поы на входе в очаг деформации и будет скальзывание полосы по валку, Если > vt - 0,25 (vt - чо), то при уменьшении одной толщины полосы до 0,9 Ио окружскорость валка станет больше скорости осы на выходе из очага деформации и ет иметь место буксование валка по пога по Щ (2) Та Выход критических точек за пределы га деформации, в свою очередь, привок повышенному скольжению полосы отительно рабочих валков, что является елательным явлением, т.к. может привек наварам и другим дефектам. Мощность на бочке валков целесообно задавать равной мощности трения ьжения в очаге деформации, т,е. в этом ае мощность, подводимая к валкам, пенсирует потери на скольжение в очаге ормации, а мощность, необходимая для моиэменения полосы, подводится за натяжения концов полосы. В этом слуосуществляется наиболее эффективное лирование продольной раэнотолщини полос, т.к. любое изменение мощноформоизменения в очаге деформации, ванное продольной разнотолщинноисходной полосы, приведет к самопроольному изменению переднего жения независимо от изменения мощи трения скольжения. Мощность на бочке валков и мощность ия скольжения в очаге деформации моыть определены для случая симметричпрокатки полос по формулам 30 P ht-Ь.+— Ск (4) оч ди но не ст ра ско слу ко де фо сче чае рег нос сти вы сть из нат нос (5) тре Гут ной Ns 2йчвЬ Х(йо — 2y); ра пр ны та ру ся Vs но на ск ло пр Vs ис на по 6у ло им образом: vo+ 0,25 (vt - чо) — vat <ч1-0,25 (ч1- чо) Vp + 0,25 (Vt - Чо) 5Чво 5vt - 0,25 (V1 - Чо) R ао — 2 Nm =2 — ч. ° St(1 + l) — —— ht 1 +! лаi (arctg 935 — 2arctgv é y)) R ht г, где Na — мощность на бочке валков; Nm — мощность трения скольжения; R — радиус рабочих валков; 10 va — скорость рабочих валков; Ь вЂ” ширина полосы; t- контактное касательное напряжение; ао- угол захвата; у- критический угол; ht — конечная толщина полосы; St — площадь выходного сечения полосы; ! — опережение; hh — обжатие полосы; Из формул (1) и (2) следует, что для равенства мощностей Na u Nm необходимо выполнить условие 1 /1+— Мт 25 до (3) Конечная толщина полосы может быть определена из выражения где ha — межвалковый зазор; P — усилие прокатки; Cê — жесткость клети. Из этого выражения видно, что для обеспечения постоянства толщины ht npu наличии продольной разнотолщинности исходной полосы необходимо обеспечить нуарс левое значение производной - О. Анализ показывает, что указанное условие выполняется, если заднее натяжение задать рав45 То-2Ь hо ЛЬ +р, 8 hp ар. Применение предлагаемого способа прокатки при обеспечении условия (5) позволяет полностью устранить продольную разнотолщинность исходной полосы. Одновременное задание натяжения заднего конца полосы, мощности на бочке вал-ков и скорости переднего конца полосы позволяет реализовать способ регулирования толщины полосы путем изменения натяжения концов полосы без использования датчиков толщины полосы и систем автома1839118 тического регулирования полосы. Это позволит получать полосы высокой точности по толщине, причем существенное повышение быстродейс-.зия регулирования толщины полосы позволит эффективно устранять 5 наряду с низкочастотной.и высокочастотную составляющие продольной разнотолщинности полосы. Согласно предлагаемому способу прокатки металлической полосы, как показано 10 на фиг. 1, при прокатке полосы толщиной ho до толщины hi между рабочими валками радиусом R задается заднее натяжение То, скорость переднего конца полосы v> и мощность на бочке валков, которая при задан- 15 НОй.СКОРОСТИ ВаЛКОВ Чо1 И V>< В СООтВЕтСтВИИ с формулой (1) однозначно onределяется величиной критических углов 1 на ведущем валке и go на ведомом валке. При этом все возмущения, возникающие в процессе про- 20 катки, приводят к изменению скорости заднего конца полосы vo (а, следовательно, и к изменению коэффициента вытяжки полосы А — ) и к изменению переднего натяже- 25 Ч1 vo ния Т1. В случае увеличения входной толщины полосы на величину Ьо увеличивается усилие прокатки. что приводит к увеличению межвалкового зазора за счет упругих дефор- 0 маций валков и клети, и следовательно, к увеличению выходной толщины полосы и возникновению продольной разнотолщинности готовой полосы. С другой. стороны, увеличение входной ЗБ толщины полосы приводит к увеличению мощности формоизменения в очаге деформации. При осуществлении предлагаемого способа прокатки это приводит к соответствующему увеличению мощности переднего 40 натяжения, что возможно за счет увеличения переднего натяжения Т1, т,к. скорость переднего конца полосы v> поддерживается постоянной, причем Т1 увеличивается со скоростью звука. Поскольку увеличение пе- 46 реднего натяжения приводит к снижению усилия прокатки, применение предлагаемого способа прокатки уменьшает увеличение межвалкового зазора, а следовательно, и увеличение толщины готовой полосы, Таким 60 образом, при этом увеличивается коэффициент вытяжки полосы за счет уменьшения скорости чо заднего конца полосы, а значит, уменьшается мощность заднего натяжения, что в свою очередь вызывает дополнитель- БО ное увеличение натяжения Т1. В этом случае увеличение толщины полосы hh> приводит к увеличению угла захвата ао, который становится pBBHblM Qp, и в связи с постоянством мощности на бочке валков увеличиваются углы у1 и )ъо до величин у1 и уо причем ® y г(" а,) 1 (6) до - го = — (го — W) В соответствии с равенствами (6) и (7) скорости валков v» и v» целесообразно устанавливать большими, чем номинальное значение скорости чо, т.к. в противном случае уменьшение толщины исходной полосы на величину khan приведет к входному по меньшей мере одной критической точки за пределы очага деформации (уо >ао) и возникновению повышенного скольжения полосы относительно рабочих валков. Для того, чтобы устранить влияние мощности трения скольжения в очагедеформации на изменение натяжения Т1 при изменении мощности формоизменения полосы, целесообразно задавать мощность на бочке рабочих валков, равную мощности трения нескольжения в очаге деформации. Для обеспечения этого условия необходимо задавать такую скорость рабочих валков, при которой критический угол на контактной поверхности очага деформации соответствует зависимости, показанной на фиг. 2. В том случае, когда в предлагаемом способе прокатки заднее натяжение задается в соответствии с зависимостью (5), изменение толщины полосы на входе в очаг деформации не приводит к изменению толщины полосы на выходе из очага деформации. Это происходит потому, что, как показано на фиг. 3, в этом случае изменение толщины полосы на входе на величину + Жмо приводит к такому изменению переднего натяжения, которое изменяет угол наклона кривой жесткости полосы 1 так, что кривая жесткости полосы 1, 1, 1" всегда пересекает линию 2 жесткости клети в одной и той же точке М, а толщина полосы на выходе из валков всегда будет равна величине h> независимо от величины продольной разнотолщинности исходной полосы Ьйо. Примеры выполнения способа. После задачи скорости выходного сечения полосы, приложения растягивающего усилия к входному сечению полосы и сообщения рабочим валкам вращательного движения с рассогласованием окружных скоростей, меньшим коэффициента вытяжки полосы, задают постоянную величину мощности на бочке каждого из рабочих вал1839118 10 ка, б гд сы,; (flP ка ск а ну вх Щ но за ни ус ни Tp — величина растягивающего усилия, ложеннаго к входному сечению полосы 3 нее натяжение); Ь вЂ” ширина полосы; hp исходная номинальная толщина поы; hh — обжатие полосы; 3 Рс — среднее нормальное контактное на( жение при нулевом заднем натяжении. Пример 1. Полоса из стали ст 2 щиной 3,4 мм с продольной разнотолностью ч-0,2 мм и шириной 400 мм про- 4 ывается в валках радиусом 25 мм. ткость прокатной клети 43 т/м. При с помощью моталки скорость переднеонца полосы задается равной 2 м/с, атыватель создает заднее натяжение 4 асы То 400 кг с, а мощность на бачке ав задают равной нулю. В этом случае номинальных условиях прокатки, а нно, при толщине полосы hp - 3,4 мм ость заднего конца полосы равна чо = 5 9 мк/с, а скорость валков V» - чво8 м/с, т.е. гд IlP (за ло (Ilp 1 то щи ка Же эта га раз па вал пр им ско 1 1,, причем окружные скорости валков вырают из диапазона vp + О 25 (vl vp) v» и чво — соответственно окружные рости ведущего и ведомого валков, акже поддерживают постоянной величирастягивающего усилия, приложенного к дному сечению полосы, Длл устраненил продольной разноталнности прокатываемой паласы мощть на бочке каждого из рабочих валков ают равной мощности трения скольжев очаге деформации, и растягивающее лие, прикладываемое к входному сечеполосы, выбирают из условия То 2Ь flp Мому — + Рс t3 hp, аРс vp+ 0,25 (vl vp) 1,93 мlс< чв) = 1,98 v l - 0,25 (vl чо) - 1,98 м/с, 1,93 мlс< чво 1,98 м/с" vl " 1,98 м/с. При прокатке стремлтся уменьшить продольную разнатолщиннасть и получить полосу с толщиной, близкой к нижней границе минусового пояудапуска, т.е, hl - 3,2 5 мм. В связи с этим межвалковый зазор устанавливают равным h = 3,2 мм. Когда прокатывается полоса номинальной толщины 3,4 мм, возникает переднее натяжение, равное Т1 = 2712 кг. Усилие прокатки при этом рав10 но P = 2150 кгс, что вызывает увеличение межвалкового зазора на 0,05 мм, и получаемая полоса имеет толщину 3.25 мм. При прокатке участков полосы толщиной 3,2 мм переднее натяжение уменьшается до 400 кг 15 с, усилие прокатки падает до нуля и готовая полоса имеет толщину 3,2 мм. При прокатке участков полосы толщиной 3,6 мм переднее натяжение увеличивается до 4907 кг, усилие прокатки становится равным 4300 кг, меж20 валковый зазор увеличивается на 0,1 мм и готовая полоса имеет толщину 3,3 мм. Таким образом, в результате примененил предлагаемого способа прокатки получается полоса толщиной 3,25 мм с продольной 25 разноталщинностью 0,05 мм. В случае же применения способа прокатки по прототипу длл данных условий получают полосу толщиной 3,38 мм с продольной разнотолщинностью О, t8 мм. В предлагаемом способе 0 прокатки изменение переднего натяжения при изменении входной толщины полосы происходит со скоростью звука, которая равна для железа 7000 м/с, В результате возможна отработка продольной разнотол5 щинности с частотой до 3500 Гц в то время, как существующие системы автоматического регулирования толщины позволяют отрабатывать продольную разнотолщиннасть с частотой до "00 Гц. О Если номинальну а скорость рабочих валков в рассматриваемом примере задать меньше, чем чо+ 0,1 (vl - но) = 1,892 м/с и равной; например, 1,88 м/с, то при уменьшении толщины исходной полосы да 3,2 мм 5 скорость заднего конца паласы станет равной 2 м/с и появится дополнительное скольжение Ен = О, t2 м/с, что может привести к наварам валков. Если номинальную скорость валков задать больше, чем vl, валки бу0 дут проскальзывать по полосе, что также может привести к наварам. Сравнительные данные по результатам прокатки приведены в табл. 1. 55 Качество полосы, полученной предлага- емым способам, выше, чем достигнутое способом прокатки по способу-прототипу за счет снижения продольной разнотолщинности на 72%, 1839118 Пример 2. Полоса из стали 10 толщиной 2 мм с продольной разнотолщинностью +0,15 мм шириной 400 мм прокатывается до толщины 1;5 мм в валках радиусом 25 мм с жесткостью клети 43 т/мм. При этом задает- 5 ся скорость переднего конца полосы, равная 2 м/с, натяжение заднего конца полосы, равное 1800 кг с, и мощность на бочке валков, равная мощности трения скольжения в очаге деформации. В соответствии с выра- 10 а жением (3) реализуется значение = 0.463, Ctp чему соответствует скорость рабочих валков v = 1,74 м/с. При прокатке полосы номинальной толщины возникает переднее натя- 15 жение Т1 = 3829 кг с, усилие прокатки при этом равно 1720 кг с и толщина готовой полосы получается равной 1,5 мм. При увеличении толщины полосы до 2,15 мм переднее натяжение увеличивается до 5130 кг с, 20 усилие прокатки становится равным 30 10 кг с и толщина готовой полосы увеличивается до 1,53 мм. При уменьшении толщины полосы до 1,85 мм переднее натяжение уменьшается до 2425 кг с, усилие прокатки становится 25 равным 1430 кг с, и толщина готовой полосы уменьшается до 1,49 мм, В результате получается полоса толщиной 1,5 мм с продольной . разнотолщинностью 001мм. В случае про+0,03 ! катки полосы по способу-прототипу в рассмотренных условиях получают полосу толщиной. 1,5 мм с продольной разнотол+0,135 щинностью n мм, 35 В данном примере качество полосы, полученной предлагаемым способом, выше, чем достигнутое по способу-прототипу, за счет снижения продольной разнотолщинности на 76%. 40 Сравнительные данные по результатам прокатки приведены в табл. 2. Пример 3. Полоса из стали Ст 2 толщиной 1 мм прокатывается с номинальным коэффициентом вытяжки it=- 1,35 в неприводных валках (т,е. мощность на бочке валков задана равной нулю) радиусом 50 мм с коэффициентом трения 0,07 (смазка ТМС-6). Ширина полосы 400 мм, Скорость переднего конца задана равной 2 м/с. Если назначить для указанных условий заднее натяжение в соответствии с формулой (5) равным 4800 кг с, то усилие прокатки будет оставаться равным Р = 46,2 т независимо от наличия продольной разнотолщинности исходной полосы, и готовая полоса будет иметь постоянную толщину, равную 0,47 мм, При этом наличие входной продольной разнотолщинности будет приводить к изменению натяжения переднего конца полосы, Например, при входной продольной разнотолщинности Йь = 0,1 мм переднее натяжение увеличится с 12000 до 12962 кг с, а при входной продольной разнотолщинности who = -0,1 мм переднее натяжение уменьшится до 11422 кг с, Сравнительные данные по результатам прокатки приведены в табл. 3. Продольная разнотолщинность снизилась на 100%, Использование предлагаемого способа прокатки позволяет уменьшить продольную разнотолщинность полосы на 72 ... 100%. Кроме того, этот способ прокатки позволяет снизить высокочастотную составляющую продольной разнотолщинности, имеющую частоту, в 35 раз большую, чем частота продольной разнотолщинности, устраняемая существующими системами автоматического регулирования толщины, (56) Авторское свидетельство СССР (Ф 225829, кл, B 21 В 1/22, 1966. Авторское свидетельство СССР М 738695, кл. В 21 В 1/00, 1980. 1839118 6) CU х м с с m m о о l i е о "ЯЕ > > = о О Оссс o-e e о со Д с с ттЗm УЯСНЯ @с с z т тор С- С-, тккоо mmmoo тттт ++z oo Хо З*" I o I - о Са zZ Z с5 m М М с с С0 Ф dl IQ оо Ф Ф ID CQ л м и gvz a. K g оос М М с>оm 2 m m цр z z cp Л .>с С K3fz С1 С1 Е С < С:1 оое C о g ф е »0 Ф .z .. % а Я m c в Ф z z С С о Ф) ! - а з 3 р о --с о2о о о с о с= сст „оЗ о zmIо =то С» о о .а mr .6 4 О vbo оот о. cl сФ oom я а v и I I оЕ ) )4Q 1839118 17 1839118 vo С р н Ц P н с Ц р ва н я и л ус ст Формула изобретения 1. СПОСОБ ПРОКАТКИ МЕТАЛЛИЧЕОЙ ПОЛОСЫ, включающий вращение бочих валков с величиной рассогласовая окружных емкостей, меньшей коэффи-, ента вытяжки полосы, приложение стягивающего усилия к входному сечею полосы и задачу скорости выходного ения полосы, отличающийся тем, что, с лью повышения качества прокатываех полос путем снижения продольной знотолщинности, каждому из рабочих ков задают постоянную величину мощ- 15 сти на их бочках и поддерживают постоным растягивающее усилие, икладываемое к входному сечению поы, при этом окружные скорости валков анавливают из следующих зависимо- 20 и . vo+0,25(Ч1-Vp) Vsq < V1 — 0,25(V1 — Vp) 0,25(Ч1-Vo) KVgp V) — 0 25(Ч1 — Чо), .25 где ч1 - скорость выходного сечения полосы; vo - скорость входного сечения полосы при номинальных условиях процесса прокатки (отсутствие возмущений); V, и V>o - соответственно окружные скорости ведущего и ведомого валков; 2. Способ по п.1, отличающийся тем, что мощность на бочке каждого из рабочих валков задают равной мощности трения скольжения в очаге деформации, 3, Способ по пп.1 и 2, отличающийся тем, что растягивающее усилие, приклады- ваемое к входному сечению полосы, при-, . нимают из зависимости To=2bho Ah +Рс b.hp, Pñ олО где Tp - величина растягивающего усилия, приложенного к входному сечению полосы (заднее натяжение); b - ширина полосы; ho - исходная номинальная толщина полосы; ЬЬ - обжатие полосы; Р - среднее нормальное контактное напряжение при нулевом заднем натяжении. 1839118 ОФ О 48 Я4 gE дР 4Ь > 4 Составитель Ю. Лямов Техред М.Моргентал! Корректор Н. Милюкова Редактор С. Кулакова Заказ 3400 Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 Г 4о М Тираж Подписное НПО "Поиск" Роспатента 113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5
