Сырокопченая колбаса чесночная "клинская" и способ ее производства

 

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы. Способ предусматривает нарезание говядины и свинины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и специй и пряностей, коньяка, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание. При этом используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, причем в качестве мясного сырья из говядины помимо говядины первого сорта используют соответствующую ей по содержанию массовой доли соединительной и жировой ткани мясную массу. Мясную массу получают выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при механической дожиловке охлажденной говядины второго сорта после ее ручной жиловки. Причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше. В качестве свинины используют свинину нежирную. Замораживанию подвергают шпик свиной хребтовый до температуры в толще полос от -8 до -18^oС. Измельчение говядины первого сорта и свинины нежирной осуществляют на волочке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а замороженного шпика свиного хребтового - кусочками размером не более 4 мм. При приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченное мясное сырье из говядины первого сорта, свинины нежирной и мясной массы, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, коньяк и дополнительно чеснок свежий измельченный. Затем добавляют измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и получения фарша рН, не превышающим 5,9 и температурой от 0 до -3^oС. При термической обработке копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 4 до 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения. При этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:(3,5-4,5):(2,4-2,8):(1,5-2,5):(9,0-11,0). Соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1: (1,6-2,0): (1,0-1,4):(0,2-0,6):(1,2-1,6). При этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21^oС в первых двух третях общего времени копчения до 20^oС в последней трети этого времени. Относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%. На втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа. Начиная с третьего этапа относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения. Сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток. Изобретение позволяет получить продукт высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины второго сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (говядины первого сорта). 2 с. и 14 з.п. ф-лы.

Изобретение относится к мясоперерабатывающей промышленности, а именно к производству сырокопченой колбасы.

Наиболее близким аналогом как в части готового продукта, так и в части его производства является способ производства сырокопченой колбасы из жилованного мясного сырья - говядины, включающей говядину первого сорта, свинины и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины и свинины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и специй и пряностей, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание (см. Рогов И.А. "Справочник технолога колбасного производства", Москва, "Колос", 1993, 268-280, рец. 218).

Для приготовления колбасы сырокопченой известным способом используют нижеприведенные компоненты в соотношении, кг на 100 кг несоленого мясного сырья: Говядина жилованная первого сорта - 35,0 Свинина жилованная полужирная - 40,0 Шпик хребтовый - 25,0 а также, г: Соль поваренная пищевая - 3500,0 Нитрит натрия - 10,0 Сахар-песок - 200,0, Перец черный или белый молотый - 150,0 Кардамон или мускатный орех молотые - 50,0
Коньяк - 250,0
В известном способе фарш готовят в куттере в течение 1,5-3,5 мин, осадку батонов колбасы осуществляют в течение 5-7 суток, при температуре 2-4^oС, копчение осуществляют в течение 2-3 суток при температуре 18-22^oС. Сушку производят вначале при 11-15^oС и влажности воздуха 80-84^oС в течение 5-7 суток, а затем при 10-12 и влажности 74-78^oС в течение 20-23 суток.

Задачей настоящего изобретения является получение сырокопченой колбасы высокого качества при использовании в процессе ее производства мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью, сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья из говядины с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта в совокупности с подобранными оптимальными режимами обработки мясного сырья.

Поставленная задача, как в части колбасы сырокопченой, так и в части способа ее производства решается за счет того, что в способе производства сырокопченой колбасы из жилованного мясного сырья - говядины, включающей говядину первого сорта, свинины и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины и свинины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и специй и пряностей, коньяка формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание, согласно изобретению используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, причем в качестве мясного сырья из говядины помимо говядины первого сорта используют соответствующую ей по содержанию массовой доли соединительной и жировой ткани мясную массу, полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при механической дожиловке охлажденной говядины второго сорта после ее ручной жиловки, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше, а в качестве свинины используют свинину нежирную, замораживанию подвергают шпик свиной хребтовый до температуры в толще полос от -8 до -18^oС, измельчение говядины первого сорта и свинины нежирной на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а замороженного шпика свиного хребтового - кусочками размером не более 4 мм, а при приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченное мясное сырье из говядины первого сорта, свинины нежирной и мясной массы, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, коньяк и дополнительно чеснок свежий измельченный, а затем добавляют измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и получения фарша рН, не превышающим 5,9 и температурой от 0 до -3^oС, а при термической обработке копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 4 до 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1: (3,5-4,5): (2,4-2,8): (1,5-2,5): (9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:(1,6-2,0):(1,0-1,4):(0,2-0,6): (1,2-1,6), при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21^oС в первых двух третях общего времени копчения до 20^oС в последней трети этого времени, а относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%, на втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа, а начиная с третьего этапа относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток.

Таким образом, получают конечный продукт - сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения.

Целесообразно в качестве специй и пряностей использовать перец черный или белый молотые, кардамон или мускатный орех молотые, и дополнительно сахар-песок.

В качестве специй и пряностей рекомендуется использовать комплексную пряно-ароматическую смесь "Сервелат Компакт".

Рекомендуется использовать коньяк крепостью 40%, предпочтительно "Московский" в количестве до 300 г на 100 кг несоленого сырья.

Предпочтительно при приготовлении фарша перед внесением в вакуум-куттер измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносить бактериальный препарат.

В качестве бактериального препарата могут использовать стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5.

Целесообразно при куттеровании в режиме резания скорость вращения ножей вакуум-куттера устанавливать 1500-1600 об/мин, скорость вращения чаши - 4-8 об/мин, а расстояние между ножами и чашей - 2 мм.

Рекомендуется формование батонов колбасы проводить шприцеванием в натуральные - кишечные, или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок диаметром от 28 до 38 мм, причем после наполнения предпочтительно оболочки прокалывать для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Целесообразно формование батонов колбасы проводить в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

Предпочтительно осадку батонов колбасы проводить в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

Рекомендуется при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливать на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливать 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Целесообразно при копчении на первом этапе проводить один цикл, причем дымовоздушную смесь подавать в течение 30 мин, а воздушную - в течение 15 ч, на втором этапе проводить три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подавать в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливать равной 96% и постоянной в течение всего этапа, на третьем этапе проводить два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливать таким же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливать равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% - при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла, на четвертом этапе проводить один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь подавать в течение 60 мин, а воздушную смесь - в течение 6 ч, при этом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижать на 1^oС, а на пятом этапе проводить четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, при этом относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливать равной 85%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подавать в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижать, устанавливая его соответственно равным 9, 7, 4 и 1 ч.

Рекомендуется сушку батонов колбасы проводить в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

Для приготовления сырокопченой колбасы могут использовать компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 12,6-30,4
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 1,4-17,6
Свинина жилованная нежирная - 28,0-32,0
Шпик свиной хребтовый - 38,0-42,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 2900,0-3100,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 180,0-220,0
Перец черный или белый молотый - 90,0-110,0
Коньяк - 250,0-300,0
Кардамон или мускатный орех молотые - 25,0-35,0
Чеснок свежий измельченный - 450,0-550,0
Для приготовления сырокопченой колбасы могут используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 12,6-30,4
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 1,4-17,6
Свинина жилованная нежирная - 28,0-32,0
Шпик свиной хребтовый - 38,0-42,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 2900,0-3100,0
Нитрит натрия - 10,0
Коньяк - 250,0-300,0
Чеснок свежий измельченный - 450,0-550,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Сервелат Компакт" - 1400,0-1600,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 15,0-25,0
Таким образом получают сырокопченую колбасу, которая является вторым объектом изобретения.

Технический результат, обеспечиваемый изобретением, состоит в возможности изготовления продукта высокого качества со стабильными органолептическими свойствами при использовании мясного сырья, обладающего высокой пищевой ценностью (говядины второго сорта), сорт которого ниже сорта используемого согласно рецептуре мясного сырья (говядины первого сорта) с доведением его до требуемого содержания соединительной и жировой тканей, соответствующего их содержанию в говядине более высокого сорта - говядина первого сорта в совокупности с подобранными оптимальными для переработки мясного сырья и получения высококачественного продукта технологическими режимами, в том числе по термообработке.

Способ также позволяет высвободить высокоценное мясное сырье для изготовления другой продукции и снизить экономические затраты на производство сырокопченой колбасы.

Изобретение иллюстрируется нижеприведенными примерами, которые не охватывают, а тем более не ограничивают весь объем притязаний.

Пример 1.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 14,0
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 16,0
Свинина жилованная нежирная - 30,0
Шпик свиной хребтовый - 40,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3000,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 200,0
Перец черный молотый - 100,0
Коньяк "Московский" - 300,0
Кардамон молотый - 30,0
Чеснок свежий измельченный - 500,0
Мясное сырье с рН 5,9 - говядину первого сорта и свинину нежирную нарезают на куски массой 400 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2 мм.

Готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-3 мм охлажденной говядины второго сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый режут на полосы размером 15•30 см, затем их замораживают до температуры в толще полос -8^oС и измельчают на кусочки размером 4 мм.

Затем готовят фарш куттерованием в вакуум-куттере. Для этого вначале в вакуум-куттер вносят измельченную на кусочки говядину первого сорта, свинину нежирную, мясную массу, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, чеснок свежий измельченный, специи и пряности, в качестве которых используют перец черный молотый, кардамон молотый, сахар-песок, а также коньяк "Московский", и измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование.

Куттерование осуществляют в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1500 об/мин, скорости вращения части 8 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм, до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,9 и температурой 0^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы путем шприцевания фарша в натуральные кишечные оболочки диаметром 45 мм с использованием цевок диаметром 28 мм. Наполненные фаршем оболочки прокалывают для удаления воздуха из фарша, навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

Термическая обработка включает процессы осадки батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 6 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 85% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

После осадки батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на этих этапах составляет 1: 1,8:1,2:0,4:1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 21^oС.

На первом этапе копчения проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин, при относительной влажности 90%, а воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности в камере холодного копчения 93%.

На втором этапе копчения проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и поддерживают постоянной в течение всего второго этапа.

На третьем этапе копчения проводят два цикла, при этом на каждом цикле время подачи дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в первом цикле устанавливают 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% - при подаче воздушной смеси. На втором цикле третьего этапа относительную влажность устанавливают равной 88% в течение всего цикла.

На четвертом этапе проводят один цикл при относительной влажности 88%, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушной смеси - в течение 6 ч, при том при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения устанавливают равной 20^oС.

На пятом этапе копчение проводят в четыре цикла при температуре в камере холодного копчения 20^oС.

В течение первых двух циклов относительную влажность устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%.

Дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равными 9, 7, 4 и 1 ч.

Из камеры холодного копчения батоны колбасы направляют в сушильную камеру, где их сушат в течение 20 суток. Вначале в течение 5 суток сушку батонов колбасы осуществляют при температуре 11^oС, относительной влажности воздуха 80% и скорости его движения в камере 0,1 м/с, а затем в течение 15 суток при температуре в сушильной камере 10^oС, относительной влажности воздуха 74% и скорости движения его в камере 0,05 м/с. После сушки колбасу упаковывают.

Таким образом, получают колбасу сырокопченую, которая является вторым объектом изобретения.

Пример 2.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют охлажденное мясного сырье - говядину первого сорта, свинину нежирную и шпик свиной хребтовый. Сырье используют с рН 5,85.

Для приготовления колбасы сырокопченой используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 14,0
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 16,0
Свинина жилованная нежирная - 30,0
Шпик свиной хребтовый - 40,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 3000,0
Нитрит натрия - 10,0
Коньяк "Московский" - 300,0
Чеснок свежий измельченный - 500,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Сервелат Компакт" - 1500,0
Стартовая культура "BACTOFERM^ТМ F-SC-111" - 20,0
Говядину первого сорта и свинину нежирную со значением рН 5,85 подвергают обвалке, жилуют, нарезают на куски массой 600 г, затем измельчают на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 3 мм.

Из охлажденной говядины второго сорта готовят мясную массу с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта путем выпрессовывания через перфорированную поверхность с размером отверстий 2-3 мм охлажденной говядины второго сорта при ее механической дожиловке после ручной жиловки.

Шпик свиной хребтовый разрезают на полосы размером 15•30 см. Пластины шпика замораживают до температуры в толще полос -18^oС, затем их измельчают на кусочки размером 3 мм на блокорезке.

После этого готовят фарш в вакуум-куттере. Вначале в вакуум-куттер вносят измельченную говядину первого сорта и свинину нежирную, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, чеснок свежий измельченный, коньяк "Московский", специи и пряности, в качестве которых используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Сервелат Компакт". Затем в вакуум-куттер вносят мясную массу, приготовленную описанным способом, бактериальный препарат, в качестве которого используют стартовую культуру "BACTOFERM^ТМ F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5, и измельченную грудинку свиную и проводят куттерование в режиме резания при скорости вращения ножей вакуум-куттера 1600 об/мин, скорости вращения чаши 4 об/мин и расстоянии между ножами и чашей 2 мм. Куттерование осуществляют до равномерного распределения компонентов и получения фарша со значением рН 5,85 и температурой -3^oС.

Из полученного фарша формуют батоны колбасы. Формование батонов колбасы проводят шприцеванием фарша в коллагеновые оболочки диаметром 60 мм с использованием цевок диаметром 38 мм. После наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха. Формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку.

Осадку батонов колбасы осуществляют в камере осадки в течение 8 ч при температуре в ней 20^oС, относительной влажности 90% и скорости движения воздуха 0,1 м/с.

Затем батоны колбасы направляют в камеру холодного копчения. Копчение проводят в течение 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси.

Суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 10,2% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:4:2,67:2,0:10,0, а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:1,8:1,2:0,4:1,4. Температуру в камере холодного копчения устанавливают 21^oС в первых двух третях общего времени копчения.

Скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

Копчение осуществляют в пять этапов, состоящих из циклов. На первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь в камеру копчения подают в течение 30 мин при относительной влажности 90%, воздушную смесь подают в течение 15 ч при относительной влажности 93%.

На втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа.

На третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают такими же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% - при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла.

На четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения 88%, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь - в течение 6 ч. При подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС, и устанавливают равной 20^oС.

На пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9 ч, 7 ч, 4 ч, и 1 ч.

После копчения батоны колбасы направляют на сушку. Сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 6 суток при температуре в сушильной камере 13^oС, относительной влажности воздуха 82% и скорости его движения в камере 0,2 м/с, а затем в течение 20 суток при температуре в сушильной камере 12^oС, относительной влажности 78% и скорости движения его в камере 0,1 м/с. Высушенные копченые батоны колбасы упаковывают.

Таким образом получают колбасу сырокопченую, которая является вторым объектом изобретения.

Пример 3.

Производство сырокопченой колбасы осуществляют так, как описано в примере 1, но формование батонов колбасы осуществляют в искусственные белковые оболочки фиброуз, предварительно замоченные в теплой воде с температурой 25^oС в течение 12 мин.

Получают колбасу сырокопченую в оболочке фиброуз высокого качества.

Таким образом предлагаемый способ позволяет получить сырокопченую колбасу высокого качества при использовании более низкосортного мясного сырья - говядины второго сорта, соответствующим образом переработанной согласно предложенному изобретению.

Формула изобретения

1. Способ производства сырокопченой колбасы из жилованного мясного сырья - говядины, включающей говядину первого сорта, свинины и шпика свиного хребтового, предусматривающий нарезание говядины и свинины на куски массой 300-600 г, а шпика свиного хребтового - на полосы размером 15•30 см, замораживание мясного сырья, приготовление фарша куттерованием с использованием соли поваренной пищевой, нитрита натрия и специй и пряностей, коньяка, формование, термическую обработку, включающую осадку батонов колбасы, копчение и сушку, упаковывание, отличающийся тем, что используют мясное сырье с рН, не превышающим 5,9, причем в качестве мясного сырья из говядины помимо говядины первого сорта используют соответствующую ей по содержанию массовой доли соединительной и жировой ткани мясную массу, полученную выпрессовыванием через перфорированную поверхность с размером отверстий от 2 до 3 мм при механической дожиловке охлажденной говядины второго сорта после ее ручной жиловки, причем мясную массу используют в количестве от 5 до 55% от рецептурного количества говядины в фарше, а в качестве свинины используют свинину нежирную, замораживанию подвергают шпик свиной хребтовый до температуры в толще полос от -8 до -18^oС, измельчение говядины первого сорта и свинины нежирной на волчке с диаметром отверстий выходной решетки 2-3 мм, а замороженного шпика свиного хребтового - кусочками размером не более 4 мм, а при приготовлении фарша используют вакуум-куттер, в который вначале вносят измельченное мясное сырье из говядины первого сорта, свинины нежирной и мясной массы, нитрит натрия, соль поваренную пищевую, специи и пряности, коньяк и дополнительно чеснок свежий измельченный, а затем добавляют измельченный шпик свиной хребтовый и проводят куттерование в режиме резания до равномерного распределения кусочков шпика свиного хребтового и получения фарша рН, не превышающим 5,9, и температурой от 0 до -3^oС, а при термической обработке копчение проводят в камере холодного копчения в течение от 4 до 4,5 суток последовательными циклами в режиме "подача дымовоздушной смеси - подача воздушной смеси", причем суммарное время подачи дымовоздушной смеси составляет 9-11,3% от общего времени копчения, при этом циклы образуют пять этапов копчения, соотношение времени подачи дымовоздушной смеси на которых, начиная с первого, составляет 1:(3,5-4,5):(2,4-2,8):(1,5-2,5):(9,0-11,0), а соотношение времени подачи воздушной смеси на указанных этапах составляет 1:(1,6-2,0):(1,0-1,4): (0,2-0,6): (1,2-1,6), при этом температуру в камере холодного копчения устанавливают от 21^oС в первых двух третях общего времени копчения до 20^oС в последней трети этого времени, а относительную влажность в камере холодного копчения на первом этапе при подаче дымовоздушной смеси устанавливают не превышающей 90%, а при подаче воздушной смеси - не превышающей 93%, на втором этапе относительную влажность в камере повышают на 3-6% и поддерживают одинаковой в течение всего этапа, а начиная с третьего этапа относительную влажность в камере холодного копчения уменьшают с доведением ее к середине последнего этапа до 83% и поддерживают на этом уровне до конца копчения, а сушку проводят в сушильной камере в течение 20-26 суток.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют перец черный или белый молотый, кардамон или мускатный орех молотые и дополнительно сахар-песок.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что в качестве специй и пряностей используют комплексную пряно-ароматическую смесь "Сервелат Компакт".

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что используют коньяк крепостью 40%, предпочтительно "Московский", в количестве до 300 г на 100 кг несоленого сырья.

5. Способ по п.1, отличающийся тем, что при приготовлении фарша перед внесением в вакуум-куттер измельченного шпика свиного хребтового дополнительно вносят бактериальный препарат.

6. Способ по п.5, отличающийся тем, что в качестве бактериального препарат используют стартовую культуру "BACTOFERM^TM F-SC-111", включающую Staphylococcus carnosus M III и Lactobacillus curvatus HJ5.

7. Способ по любому из пп.1-5, отличающийся тем, что при куттеровании в режиме резания скорость вращения ножей вакуум-куттера устанавливают 1500-1600 об/мин, скорость вращения чаши - 4-8 об/мин, а расстояние между ножами и чашей 2 мм.

8. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят шприцеванием в натуральные - кишечные или белковые - искусственные или коллагеновые оболочки диаметром от 45 до 60 мм, с использованием цевок диаметром от 28 до 38 мм, причем после наполнения оболочки прокалывают для удаления из фарша воздуха, после чего формованные батоны колбасы навешивают на держатели, помещают на рамы и направляют на термическую обработку.

9. Способ по любому из пп.1-6, отличающийся тем, что формование батонов колбасы проводят в искусственные белковые оболочки типа фиброуз, которые перед набивкой фарша замачивают в теплой воде с температурой 20-30^oС на 10-15 мин.

10. Способ по любому из пп.1-9, отличающийся тем, что осадку батонов колбасы проводят в камере осадки в течение 6-8 ч с температурой в ней 20^oС, относительной влажностью 85-90% и скоростью движения воздуха 0,1 м/с.

11. Способ по любому из пп.1-10, отличающийся тем, что при копчении скорость движения дымовоздушной смеси в камере холодного копчения устанавливают на выходе из сопел дымогенератора 3 м/с с обеспечением скорости прохождения ее через продукт - 0,5 м/с, а скорость движения воздушной смеси на выходе из сопел устанавливают 5 м/с с обеспечением скорости прохождения через продукт - до 8 м/с.

12. Способ по любому из пп.1-11, отличающийся тем, что при копчении на первом этапе проводят один цикл, причем дымовоздушную смесь подают в течение 30 мин, а воздушную - в течение 15 ч, на втором этапе проводят три цикла, в каждом из которых дымовоздушную смесь подают в течение 40 мин, а воздушную - в течение 9 ч, причем относительную влажность в камере холодного копчения устанавливают равной 96% и постоянной в течение всего этапа, на третьем этапе проводят два цикла, время подачи на каждом из которых дымовоздушной смеси и воздушной смеси устанавливают таким же, как на втором этапе, а относительную влажность в камере холодного копчения в первом цикле на этом этапе устанавливают равной 92% при подаче дымовоздушной смеси и 90% - при подаче воздушной смеси, а во втором цикле - 88% в течение всего цикла, на четвертом этапе проводят один цикл при той же относительной влажности в камере холодного копчения, причем дымовоздушную смесь подают в течение 60 мин, а воздушную смесь - в течение 6 ч, при этом при подаче воздушной смеси температуру в камере холодного копчения понижают на 1^oС, а на пятом этапе проводят четыре цикла при той же температуре в камере холодного копчения, при этом относительную влажность в течение первых двух циклов этого этапа устанавливают равной 85%, а в течение двух последних - 83%, причем во всех циклах дымовоздушную смесь подают в течение 75 мин в каждом цикле, а время подачи воздушной смеси последовательно снижают, устанавливая его соответственно равным 9, 7, 4 и 1 ч.

13. Способ по любому из пп.1-12, отличающийся тем, что сушку батонов колбасы проводят в сушильной камере вначале в течение 5-6 суток при температуре в сушильной камере 11-13^oС, относительной влажности воздуха 80-82% и скорости его движения в камере 0,1-0,2 м/с, а затем в течение 15-20 суток при температуре в сушильной камере 10-12^oС, относительной влажности воздуха 74-78% и скорости движения его в камере 0,05-0,1 м/с.

14. Способ по любому из пп.1, 2, 4 и 7-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 12,6-30,4
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 1,4-17,6
Свинина жилованная нежирная - 28,0-32,0
Шпик свиной хребтовый - 38,0-42,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 2900,0-3100,0
Нитрит натрия - 10,0
Сахар-песок - 180,0-220,0
Перец черный или белый молотый - 90,0-110,0
Коньяк - 250,0-300,0
Кардамон или мускатный орех молотые - 25,0-35,0
Чеснок свежий измельченный - 450,0-550,0
15. Способ по любому из пп.1 и 3-13, отличающийся тем, что для приготовления сырокопченой колбасы используют компоненты в следующем соотношении, кг на 100 кг несоленого сырья:
Говядина жилованная первого сорта - 12,6-30,4
Мясная масса с содержанием массовой доли соединительной и жировой тканей, соответствующим их содержанию в говядине первого сорта, полученная из говядины второго сорта - 1,4-17,6
Свинина жилованная нежирная - 28,0-32,0
Шпик свиной хребтовый - 38,0-42,0
а также, г:
Соль поваренная пищевая - 2900,0-3100,0
Нитрит натрия - 10,0
Коньяк - 250,0-300,0
Чеснок свежий измельченный - 450,0-550,0
Комплексная пряно-ароматическая смесь "Сервелат Компакт" - 1400,0-1600,0
Стартовая культура "BACTOFERM^TM F-SC-111" - 15,0-25,0
16. Сырокопченая колбаса, отличающаяся тем, что она получена способом по любому из пп.1-15.

MM4A Досрочное прекращение действия патента Российской Федерации на изобретение из-за неуплаты в установленный срок пошлины за поддержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 09.10.2005

Извещение опубликовано: 20.11.2006        БИ: 32/2006

MM4A Досрочное прекращение действия патента из-за неуплаты в установленный срок пошлины заподдержание патента в силе

Дата прекращения действия патента: 09.10.2009

Дата публикации: 27.12.2011

---