Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок- сополимеров и бутадиен-стирольная блок-сополимерная композиция

 

Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольных блок-сополимеров, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом. Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров (АВ)_nХ, имеющего средневесовую молекулярную массу 140·10³ – 300·10³ и полидисперсность 1,20-1,50, и А₁В₁, имеющего средневесовую молекулярную массу 50·10³-150·10³ и полидисперсность 1,20-1,40 (где А, А₁ – полистирольные блоки, В, В₁ – полибутадиеновые блоки, Х – фрагмент сочетающего агента, n ≥ 2, массовые соотношения блоков А : В и А₁ : В₁ = (20-35) : (80 : 65) %), состоит в последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации при массовом соотношении (АВ)_nХ : А₁В₁ = 1 : (0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер : антиоксидант ≥ 1600 : 8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер : антиоксидант = 1 : (0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40°С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации. Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров может быть введено нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции при скорости потоков блок-сополимер : масло ≥ 1600 : 80 кг/ч. Изобретение позволяет повысить теплостойкость заявляемой блок-сополимерной композиции, увеличить производительность ножевой дробилки при получении указанной композиции в порошкообразной форме, улучшить технологические свойства блок-сополимерной композиции. 2 с. и 2 з.п. ф-лы, 4 табл.

Изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, а также к блок-сополимерным композициям, полученным этим способом.

В частности, предлагаемое изобретение относится к способу получения блок-сополимерной композиции, состоящей из бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы (АВ)_nХ и линейного бутадиен-стирольного блок-сополимера общей формулы A₁ B₁, а также к композиции, полученной этим способом, где A₁A - полистирольные блоки, B₁В - полибутадиеновые блоки, Х - фрагмент сочетающего агента, п≥ 2.

Указанные блок-сополимерные композиции используются при получении рулонных кровельных и гидроизоляционных материалов, мастик, дорожных покрытий, резинотехнических изделий, обувных композиций, для модификации пластмасс.

Известен способ получения ударопрочной композиции смешением полистирола или ударопрочного полистирола с бутадиен-стирольным блок-сополимером в соотношении 50-80 мас.ч. полистирола на 20-50 мас.ч. блок-сополимера.

В качестве последнего используют продукт полимеризации стирола в среде углеводородного растворителя под действием бутиллития в присутствии бутадиен-стирольного блок-сополимера типа (АВ)₄X, где А - блок полистирола, В - блок полибутадиена, Х - фрагмент сочетающего агента, содержащий 50-80 мас.ч. полистирола и 20-50 мас.ч. блок-сополимера (Патент РФ 1065441. Опубл. 07.01.84, бюл. №1, МКИ С 08 J 3/20; С 08 L 25/06, С 08 L 25/10).

Известен способ получения бутадиен-стирольного блок-сополимера, наполненного полистиролом, путем смешения “живущего” двублочника полистирол-полибутадиениллития одновременно со стиролом и сшивающим агентом с последующим добавлением в смесь н-бутиллития и осуществлением полимеризации, причем стирол используют в количестве 3-80% от массы наполненного полимера (Патент РФ 1712361. Опубл. 15.02.92, бюл. №6, МКИ С 08 F 297/04).

Недостатком блок-сополимеров, полученных указанными способами, являются их пониженные эластические свойства, пониженная морозостойкость, ограниченная область применения.

Известен способ получения блок-сополимерной композиции для клеевых составов путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A₁B₁ и линейного триблок-сополимера А₂-В₂-А₃ в массовом соотношении (50-85) - (15-50) %, где А₁, А₂, А₃ - блоки винилароматического соединения, B₁, В₂ - блоки диенов (Патент США 5089550, опубл. 08.09.1989, МКИ C 08 F 294/04; C 08 L 58/02). Однако физическое смешивание блок-сополимеров в емкости для смешения или резиносмесителе не позволяет получать композицию однородного состава, что приводит к нестабильности свойств последней.

Наиболее близким по технической сущности и достигаемому результату является способ получения блок-сополимерной композиции, включающей в себя 40-85 маc.% диблок-сополимера ₁-B₁ и 15-60 маc.% линейного триблок-сополимера А₂-В₂-А₃ винилароматического соединения и сопряженного диена, где A₁, А₂, А₃ - блоки винилароматического соединения, B₁, В₂ - блоки сопряженного диена. Причем A₁<20% по весу от (A₁B₁), A₁ и B₁ имеют молекулярную массу >12000 и >150000 соответственно. А₂+А₃>20 вес.% от массы А₂+В₂+А₃, А₂ и А₃ имеют молекулярную массу >12000, а молекулярная масса В₂≤ молекулярной массе В₁/1,5.

Блок-сополимерную композицию получают путем физического смешивания независимо полученных диблок-сополимера A₁B₁ и линейного триблок-сополимера А₂-В₂-А₃. Клеевая композиция по известному способу включает 100 мас.ч. указанной блок-сополимерной композиции, 20-300 мас.ч. смолы, повышающей клейкость, 0-200 мас.ч. пластификатора. Вышеназванные блок-сополимерные и клеевые композиции получают смешиванием компонентов при нагревании в смесителях различного типа, а также на нагретых вальцах (ЕПВ 0330764 А1, опубл.06.09.89. Бюл. №36, МКИ C 08 L 53/02).

К недостаткам известного способа относится следующее:

1) после завершения синтеза блок-сополимеры A₁-B₁ и А₁-В₂-А₃ выделяют из раствора раздельно путем удаления углеводородного растворителя и затем проводят смешивание полученных в виде сухой массы (крошки) блок-сополимеров, что удлиняет цикл и требует дополнительных затрат энергии, а также затрудняет получение однородной блок-сополимерной композиции. Использование указанной блок-сополимерной композиции в изделиях и материалах приводит к ухудшению и нестабильности свойств последних;

2) снижается производительность приготовления композиции.

Бутадиен-стирольные термоэластопласты широко применяются в производстве битумных кровельных и гидроизоляционных материалов, дорожных покрытий и других битумных композиций, а также для модификации пластмасс, получения резинотехнических изделий и адгезивов, причем с целью обеспечения высоких качественных показателей продукции целесообразно использовать высокомолекулярные блок-сополимеры (термоэластопласты), имеющие узкое молекулярно-массовое распределение (ММР).

Полимерно-битумные материалы, полученные с применением указанных термоэластопластов, имеют повышенную температуру размягчения, низкую температуру хрупкости, высокую эластичность.

Важной характеристикой блок-сополимеров является выпускная форма, определяющая в значительной степени области применения, круг потребителей, конкурентноспособность на рынке. В строительной индустрии - в производстве кровельных материалов, дорожных покрытий, адгезивов и т.п. - наиболее предпочтительной является порошкообразная выпускная форма используемых блок-сополимеров.

Однако получение блок-сополимеров с узким ММР в порошкообразной форме приводит к снижению производительности. Кроме того, указанные блок-сополимеры имеют пониженные технологические свойства при переработке (увеличение времени растворения в битуме), что приводит к перерасходу электроэнергии.

Технической задачей предлагаемого изобретения является:

- получение блок-сополимерной композиции на основе высокомолекулярных блок-сополимеров бутадиена и стирола с узким молекулярно-массовым распределением, обладающей высокой теплостойкостью и твердостью;

- увеличение производительности оборудования при получении блок-сополимерной композиции в порошкообразной выпускной форме;

- улучшение технологических характеристик блок-сополимерной композиции:

- снижение времени и температуры растворения последней в битуме;

- повышение температуры размягчения полимерно-битумных смесей, полученных с использованием заявляемой блок-сополимерной композиции.

Поставленная задача решается тем, что блок-сополимерную композицию, состоящую из блок-сополимера (AB)_nX и блок-сополимера A₁B₁, где А, A₁ - полистирольный блок, В, B₁ - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2, получают при синтезе указанных блок-сополимеров путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией и смешиванием блок-сополимеров, не выделяя из растворов после полимеризации, при массовом соотношении (АВ)_nХ:A₁B₁=1:(0,06-0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер:антиоксидант ≥ 1600:8,0 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер:антиоксидант=1:(0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 часа при температуре не менее 40° С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации.

Дополнительно в смешиваемые растворы блок-сополимеров вводят нефтяное (минеральное) масло при скорости потоков блок-сополимер:масло ≥ 1600:80 кг/ч.

Поставленная задача решается также тем, что блок-сополимерная композиция включает смесь блок-сополимеров винилароматического соединения и сопряженного диена - блок-сополимер (AB)_nX (где А - полистирольный блок, В - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n≥ 2), имеющий средневесовую молекулярную массу 140· 10³-300· 10³ и полидисперсность 1,20-1,50 при массовом соотношении блоков А:В=(20-35):(80-65) %, и блок-сополимер A₁B₁ (где A₁ - полистирольный блок, B₁ - полибутадиеновый блок), имеющий средневесовую молекулярную массу 50· 10³-150· 10³ и полидисперсность 1,20-1,40 при массовом соотношении блоков A₁:B₁=(20-35):(80-65) %, при следующем соотношении компонентов в указанной блок-сополимерной композиции, мас.ч.:

Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)_nX 100

Бутадиен-стирольный блок-сополимер A₁B₁ 6-15

Блок-сополимерная композиция дополнительно может содержать нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции.

При содержании в блок-сополимерной композиции более 15 мас.ч. блок-сополимера A₁B₁ снижаются твердость и теплостойкость блок-сополимерной композиции, а при содержании менее 6 мас.ч. блок-сополимера ₁B₁ улучшение технологических свойств блок-сополимерной композиции не наблюдается.

Сущность предлагаемого изобретения подтверждается конкретными примерами.

Пример 1. 1) Синтез блок-сополимера (АВ)_nХ. В реактор объемом 30 м³, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, растворителя, мономеров, катализатора, подают в токе осушенного азота 12500 кг углеводородного растворителя (смесь циклогексана и бензина в соотношении 80:20 мас.%), содержащего 0,005 мас.% тетрагидрофурана (ТГФ), при температуре 30-35° С дозируют литийорганический катализатор - раствор н-бутиллития - в количестве 26,2 л концентрации 1 моль/л (26,2 моль).

После усреднения смеси в течение 15-20 мин подают 630 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-45° С.

Затем в аппарат подают 1470 кг бутадиена (охлажденного до температуры +5° С), температура реакционной массы сначала снижается на 7-10° С, затем резко возрастает до 96-102° С в течение 20-25 мин.

Полимеризация бутадиена завершается образованием “живущего” двублочного сополимера - полистирол-полибутадиениллитий. Через 10-15 мин после достижения максимальной температуры в реактор подают полифункциональный сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 1,2 кг. Реакцию сочетания проводят в течение 15-10 мин и отбирают пробу блок-сополимера (АВ)_nХ на определение молекулярной массы и полидисперсности методом гель-проникающей хроматографии (ГПХ).

2) Синтез блок-сополимера A₁B₁ проводят в таком же реакторе объемом 30 м³, как по п.1, но сочетающий агент в реактор в данном случае не дозируют.

Полимеризация завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Отбирают пробу диблок-сополимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.

Растворы блок-сополимеров (сухой остаток ~14,35%) из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, в котором происходит смешение с 35%-ным раствором антиоксиданта агидол-1 при скорости потоков раствор блок-сополимера: раствор агидола-1=30000:73,8 кг/ч или в пересчете на блок-сополимер и агидол-1=4300:25,8 кг/ч соответственно. Массовое соотношение блок-сополимер: антиоксидант=1:0,006.

В усреднитель переводят раствор блок-сополимера (АВ)_nХ в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер (АВ)_nХ и раствор блок-сополимера A₁B₁ в количестве 189 кг в расчете на чистый блок-сополимер A₁B₁ при массовом соотношении в усреднителе (АВ)_nХ: A₁B₁=1:0,09.

В усреднителе блок-сополимеры перемешиваются в течение 1 часа при температуре 50° С, затем направляются на выделение методом водной дегазации и сушку на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка.

Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул. Проводят испытания по стандартным методикам.

Пример 2. Синтез блок-сополимера (АВ)_nХ проводят, как в примере 1 (п.1), но дозируют 18,0 моль н-бутиллития (18 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают 420 кг стирола и 1680 кг бутадиена. По завершении полимеризации мономеров дозируют сочетающий агент - четыреххлористый кремний - в количестве 0,8 кг.

Синтез диблок-сополимера A₁B₁ проводят, как в примере 1 (п.2), но дозируют н-бутиллитий в количестве 14 моль (14 л раствора с концентрацией 1 моль/л) и подают смесь мономеров бутадиена и стирола в количестве 1365 кг и 735 кг соответственно. Сначала полимеризуется бутадиен с возрастанием температуры до 85-90° С в течение 30-40 мин, затем полимеризуется стирол. Общее время полимеризации 60-80 мин.

Растворы блок-сополимеров направляют в усреднитель, как в примере 1, смешивают с 20%-ным раствором антиоксиданта агидол-2 при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор агидола-2=20900:112,5 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:агидол-2=3000:22,5 кг/ч. Массовое соотношение блок-сополимер:антиоксидант=1:0,0075 соответственно.

В усреднителе растворы блок-сополимера (АВ)_nХ в количестве 2100 кг в пересчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A₁B₁ в количестве 315 кг в пересчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение (АВ)_nХ:A₁B₁=1:0,15) перемешивают 1,2 часа при температуре 60° С, выделяют водной дегазацией, сушат и дробят на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч; температура в зоне дробления 60° С.

Пример 3. В реакторе объемом 30 м³ проводят синтез линейного блок-сополимера А-В-А. Загружают 12500 кг углеводородного растворителя, как в примере 1, дозируют раствор н-бутиллития в количестве 15 л концентрации 1 моль/л (15 моль) и после усреднения в течение 10-15 мин подают 367,5 кг стирола. Полимеризация стирола протекает в адиабатическом режиме в течение 20-30 мин с повышением температуры до 40-42° С. Затем в реактор подают 1365 кг бутадиена. Полимеризация бутадиена протекает в течение 25-30 мин с повышением температуры до 90-96° С и завершается образованием “живущего” двублочного сополимера полистирол-полибутадиениллитий. Реакционную массу охлаждают до температуры 75-80° С и подают вторую часть стирола в количестве 367,5 кг. Реакция полимеризации стирола завершается через 20-25 мин. Отбирают пробу полимера на определение молекулярно-массовых характеристик методом ГПХ.

Синтез блок-сополимера A₁B₁ проводят по примеру 1 (п.2), но загружают 42 моль н-бутиллития (42 л раствора концентрацией 1 моль/л), 420 кг стирола, 1680 кг бутадиена. Растворы блок-сополимеров из реакторов направляют в усреднитель через статический смеситель проточного типа, как в примере 1, при скорости потоков раствор блок-сополимера:раствор (30%-ный) антиоксиданта Ирганокс-1076=11150:26,7 кг/ч или в пересчете блок-сополимер:Ирганокс-1076=1600:8,0 кг/ч, т.е. массовое соотношение 1:0,005. Растворы блок-сополимера А-В-А в количестве 2100 кг в расчете на чистый блок-сополимер и блок-сополимера A₁B₁ в количестве 126 кг в расчете на чистый блок-сополимер (массовое соотношение А-В-А:A₁B₁=1:0,06) перемешивают в усреднителе в течение 1,1 часа при температуре 40° С, выделяют водной дегазацией и сушат на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка. Продукт получают в виде крошки.

Пример 4. Блок-сополимеры (АВ)_nХ и A₁B₁ и блок-сополимерную композицию получают, как в примере 1, но дополнительно вводят в усреднитель через статический смеситель проточного типа парафино-нафтеновое масло “Нетоксол” (ТУ 38.191999-84) при скорости потоков блок-сополимер:масло=4300:258, т.е. массовое соотношение ((AB)_nX+ A₁B₁):масло=1:0,06.

Сушку и дробление блок-сополимерной композиции осуществляют на линии экспеллер-экспандер-вибросушилка-ножевая дробилка. Производительность дробилки 2000 кг/ч, температура в зоне дробления 60° С. Продукт получают в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм.

Пример 5. Блок-сополимерную композицию получают, как в примере 2, но дополнительно вводят парафинонафтеновое масло “Стабилпласт-62” (ТУ 38.101545-80) при скорости потоков блок-сополимер:масло=3000:240 кг/ч, т.е. массовое соотношение ((AB)_nX+A₁B₁): масло=1:0,08.

Пример 6. Синтез блок-сополимера (АВ)_nХ проводят, как в примере 1, но дозируют 35 л н-бутиллития с концентрацией 1 моль/л (35 моль) и загружают 735 кг стирола и 1365 кг бутадиена. На стадии сочетания двублочника дозируют 1,5 кг четыреххлористого кремния.

Синтез диблок-сополимера A₁B₁ проводят по примеру 3. Получение блок-сополимерной композиции проводят, как в примере 3, но дополнительно вводят нефтяное масло ПН-6к (ТУ 38.1011217-89) при скорости потоков блок-сополимер: масло=1600: 80 кг/ч (используют 70%-ный раствор масла ПН-6к в углеводородном растворителе). Массовое соотношение ((АВ)_nХ+A₁B₁):масло=1:0,05. Блок-сополимерную композицию получают в виде гранул.

Условия получения блок-сополимерных композиций приведены в таблице 1. Молекулярно-массовые характеристики, а также значения ряда показателей блок-сополимерных композиций, полученных по примерам 1- 6, приведены в таблицах 2 и 3.

Пример 7 (по прототипу).

1) Получение блок-сополимера полистирол-полибутадиен A₁-B₁.

В реактор объемом 2,5 м³, снабженный мешалкой, циркуляционным насосом, термостатирующей рубашкой с теплоносителем, системами подвода инертного газа, мономеров, растворителя, катализатора, загружали в атмосфере азота 1000 кг растворителя (смесь циклогексан:пентан в массовом соотношении 9:1), содержащего 0,0075 мас.% тетрагидрофурана. Затем содержимое нагревали до 60° С и дозировали раствор н-бутиллития в гексане с концентрацией 1 моль/л в количестве 1,6 л (1,6 моль н-бутиллития). После усреднения в реактор подавали стирол в количестве 25,75 кг и вели полимеризацию в течение 60 мин. Конверсия стирола 100%. Затем подавали 224,25 кг бутадиена и вели полимеризацию в течение 60 мин. Максимальная температура в процессе полимеризации достигала 70° С. Конверсия бутадиена 100%. Раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1 из расчета 0,5 мас.% на полимер. Полимер выделяли методом безводной дегазации. Молекулярная масса полистирольного блока 16000 (A₁), полибутадиенового блока 140000 (B₁). По данным ГПХ средневесовая молекулярная масса 156000.

2) Получение линейного блок-сополимера полистирол-полибутадиен-полистирол.

Синтез проводили, как в п.1, но подавали 2,45 моль н-бутиллития, 39,25 кг стирола и 171,5 кг бутадиена и после завершения полимеризации бутадиена в реактор подавали вторую часть стирола (39,25) кг; полимеризацию стирола проводили в течение 20 мин. Конверсия стирола 100%. Температуру в процессе полимеризации поддерживали на уровне 60-70° С. По окончании синтеза раствор полимера направляли в усреднитель, где проводили смешение с раствором стабилизатора агидол-1.

Полимер выделяли методом безводной дегазации.

Молекулярная масса 1-го полистирольного блока 16000 (А₂), полибутадиенового блока 70000 (В₂), 2-го полистирольного блока 16000 (А₃). Средневесовая молекулярная масса 102000.

3) Получение композиции блок-сополимеров.

В резиносмеситель объемом 400 л, снабженный рубашкой с теплоносителем, Z-образными мешалками, шнековым устройством для выгрузки материала, загружали блок-сополимеры, полученные по п.п.1 и 2, в количестве 40 кг A₁В₁ и 60 кг А₂В₂А₃, массовое соотношение А₂В₂А₃:A₁В₁=1:0,67. Содержимое нагревали до температуры 160° С и проводили смешение в расплаве в течение 1,3 часа, затем блок-сополимерную композицию в виде расплава выгружали из резиносмесителя и продавливали через фильерную плиту, оснащенную устройством для воздушного охлаждения с примыкающими ножами. Направляли материал после фильерной плиты на ножевую дробилку и получали блок-сополимерную композицию в виде порошка с размером частиц менее 2,5 мм. Температура в зоне дробления 100° С, производительность дробилки 200 кг/ч.

При дроблении известной блок-сополимерной композиции вследствие пониженной твердости происходило ее плавление и “затирание” полимером отверстий решеток на дробилке, повышение температуры в зоне дробления до 100° С, возникала постоянная необходимость в замене и чистке решеток, что приводило к снижению производительности до 200 кг/ч.

Пример 8. Получение полимерно-битумной смеси. В емкость, снабженную мешалкой и циркуляционным насосом, с разогретым битумом марки БНК 45/190 в количестве 88 кг загружают 12 кг блок-сополимерной композиции в виде крошки, полученной по примеру 1.

Перемешивание ведут в течение 80 мин при температуре 160° С до полного растворения блок-сополимерной композиции. Полноту растворения определяют по однородности струи, стекающей со стеклянной палочки (ОСТ 218.010-98).

Полученную полимерно-битумную смесь испытывают на определение температуры размягчения по кольцу и шару по стандартной методике.

Примеры 9-14. Получение полимерно-битумных смесей проводят, как в примере 8, но загружают блок-сополимерную композицию, полученную по примерам 2-7 соответственно. Результаты приведены в таблице 4.

Данные, представленные в примерах и таблицах, показывают, что при осуществлении заявляемого способа получают блок-сополимерную композицию, имеющую температурный интервал размягчения на 10-30° С выше по сравнению с блок-сополимерной композицией, полученной по известному способу.

При получении заявляемой блок-сополимерной композиции в порошкообразной форме производительность ножевой дробилки на порядок выше, чем при дроблении известной блок-сополимерной композиции.

Полимерно-битумная смесь, полученная с заявляемой блок-сополимерной композицией, имеет высокое значение температуры размягчения по кольцу и шару 100-135° С против 90° С для известной блок-сополимерной композиции, что обеспечивает высокое качество кровельных материалов и дорожных покрытий с заявляемой блок-сополимерной композицией. Таким образом, предлагаемое техническое решение позволяет получать блок-сополимерную композицию с повышенной теплостойкостью и улучшенными технологическими характеристиками.

Показатели качества блок-сополимерных композиций заявляемым и известным способами получены по следующим методикам.

Определение твердости по Шору А - по ГОСТ 263-75.

Определение содержания связанного стирола - по ГОСТ 24565-81.

Определение молекулярно-массовых характеристик блок-сополимерной композиции методом гель-проникающей хроматографии (методика ОАО “Воронежсинтезкаучук” ДК-186, СК-2982). Гель-хроматограф фирмы “Waters”, колонки заполнены стирогелем проницаемостью 10⁶, 10⁵, 10⁴, 10³ ; элюент-тетрагидрофуран; набор узких полистирольных стандартов фирмы “Toson Corporation”.

Определение температуры размягчения по кольцу и шару - по ГОСТ 11506-73.

Определение температуры размягчения по термомеханической кривой. Б.Я.Тейтельбаум “Термомеханический анализ полимеров”. - М.: “Наука”, 1979.

Формула изобретения

1. Способ получения композиции бутадиен-стирольных блок-сополимеров, состоящей из блок-сополимера (AB)_n X и блок-сополимера а₁В₁, где A, A₁ - полистирольный блок, B, B₁ - полибутадиеновый блок, X - фрагмент сочетающего агента, n≥2, путем последовательной полимеризации стирола и бутадиена в среде углеводородного растворителя в присутствии литийорганического инициатора с последующей стабилизацией введением антиоксиданта смешиванием вышеуказанных блок-сополимеров, отличающийся тем, что блок-сополимеры смешивают не выделяя из растворов после полимеризации при массовом соотношении (АВ)_nХ:а₁В₁=1:(0,06:0,15), направляя потоки растворов блок-сополимеров в усреднитель через статический смеситель проточного типа при скорости потоков блок-сополимер:антиоксидант ≥1600:8 кг/ч и массовом соотношении блок-сополимер: антиоксидант=1:(0,005-0,0075), перемешивают в усреднителе не менее 1 ч при температуре не менее 40°С и выделяют композицию блок-сополимеров методом водной дегазации.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что в смешиваемые растворы дополнительно вводят нефтяное (минеральное) масло при скорости потоков блок-сополимер:масло ≥1600:80 кг/ч.

3. Блок-сополимерная композиция, включающая смесь блок-сополимеров винилароматического соединения и сопряженного диена, отличающаяся тем, что блок-сополимер (АВ)_nХ (где А - полистирольный блок, В - полибутадиеновый блок, Х - фрагмент сочетающего агента, n≥2) имеет средневесовую молекулярную массу 140·10³-300·10³ и полидисперсность 1,20-1,50 при массовом соотношении блоков А:В=(20-35):(80-65)(%) и блок-сополимер а₁В₁ (где а₁ - полистирольный блок, b₁ полибутадиеновый блок) имеет средневесовую молекулярную массу 50·10³-150·10³ и полидисперсность 1,20-1,40 при массовом соотношении блоков A₁:B₁=(20-35):(80-65)(%), при следующем соотношении компонентов в указанной блок-сополимерной композиции, мас.ч.:

Бутадиен-стирольный блок-сополимер (AB)_nХ 100

Бутадиен-стирольный блок-сополимер а₁В₁ 6 - 15

4. Блок-сополимерная композиция по п.3, отличающаяся тем, что дополнительно содержит нефтяное (минеральное) масло в количестве 5-8 мас.ч. на 100 мас.ч. блок-сополимерной композиции.

NF4A Восстановление действия патента СССР или патента Российской Федерации на изобретение

Дата, с которой действие патента восстановлено: 20.08.2010

Извещение опубликовано: 20.08.2010        БИ: 23/2010

---