Фарфоровая масса
Изобретение относится к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Технический результат изобретения заключается в повышении прочности изделий, полученных из фарфоровой массы. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам фарфоровых масс, которые могут быть использованы для изготовления предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна фарфоровая масса следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение прочности изделий, полученных из фарфоровой массы.
Технический результат достигается тем, что фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, дополнительно включает маршаллит и тальк, при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 62,0-64,0; полевой шпат 6,0-7,0; костяная зола 10,0-14,0; маршаллит 12,0-14,0; тальк 4,0-7,0.
В таблице приведены составы фарфоровой массы.
Таблица.
Компоненты | Состав, маc. %: | ||
1 | 2 | 3 | |
Каолин | 62,0 | 63,0 | 64,0 |
Полевой пшат | 6,0 | 6,5 | 7,0 |
Костяная зола | 14,0 | 12,0 | 10,0 |
Маршаллит | 14,0 | 13,0 | 12,0 |
Тальк | 4,0 | 5,55 | 7,0 |
Прочность на изгиб, МПа | 55 | 55 | 55 |
Для приготовления фарфоровой массы может быть использован каолин следующего состава, мас.%: SiO2 46,02-46,5; Аl2О3 38,69-40,17, ТiO2 0,47-0,52; Fe2О3 0,55-0,92; СаО 0,05-0,19; п.п.п. 13,34-13-97.
Может быть использован полевой шпат, характеризующийся следующим химическим составом, мас.%: SiO2 64,3-65,55; Аl2О3 18,1-19,35; Fе2O3 0,18-0,23; CaO 0,15-0,48; MgO 0,01-0,18; K2O 8,85-13,2; Na2O 8,85-2,27; п,п.п. 0.17.
Используют маршаллит - пылевидный кварц - мучнистую массу тонкодисперсного кварца, состоящую из угловатых зерен кварца с примесью халцедона, опала, карбонатов и глинистых минералов.
Тальк имеет состав, мас.%: SiO2 30,5-67,4; Аl2О3 0,83-20,0; Fе2O3+FеО 0,05-7,5: CaO 0,1-3,5; MgO 27,5-31,7; СО2 20,9-24,7; п.п.п, 4,5-7,7.
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат и маршаллит, заливают воду и проводят его измельчение в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, тальк и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Затем проводят обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25%. Обезвоженную массу проминают и выдерживают в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут. Из готовой фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре 55-65°С до влажности 1-4% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг, а при температуре 1160°С второй (политой) обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев; Техника, 1975. - С.290.
Фарфоровая масса, содержащая каолин, полевой шпат, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает маршаллит и тальк при следующем соотношении компонентов, мас.%:
каолин | 62,0-64,0 |
полевой шпат | 6,0-7,0 |
костяная зола | 10,0-14,0 |
маршаллит | 12,0-14,0 |
тальк | 4,0-7,0 |