Сырьевая смесь для изготовления фарфора
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам сырьевых смесей для изготовления фарфоровых предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения. Фарфоровая масса содержит следующие компоненты, мас.%: каолин 47,0-52,0; полевой шпат 12,0-16,0; кварц 4,0-6,0; костяная зола 12,0-16,0; окись цинка 3,0-4,0; барит 12,0-16,0. Технический результат изобретения - повышение морозостойкости изделий, полученных из сырьевой смеси. 1 табл.
Изобретение относится к области технологии силикатов, в частности к составам сырьевых смесей для изготовления фарфоровых предметов декоративно-художественного и хозяйственно-бытового назначения.
Известна сырьевая смесь для изготовления фарфора следующего состава, мас.%: глинистые материалы (каолин) 20,0-45,0; полевой шпат 8,0-22,0; кварц 9,0-20,0; костяная зола 20,0-60,0 [1].
Задачей изобретения является повышение морозостойкости изделий, полученных из сырьевой смеси.
Технический результат достигается тем, что сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, дополнительно включает окись цинка и барит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 47,0-52,0; полевой шпат 12,0-16,0; кварц 4,0-6,0; костяная зола 12,0-16,0; окись цинка 3,0-4,0; барит 12,0-16,0.
В таблице приведены составы сырьевой смеси для изготовления фарфора.
| Таблица. | |||
| Компоненты | Состав, мас.%: | ||
| 1 | 2 | 3 | |
| Каолин | 47,0 | 49,5 | 52,0 |
| Полевой шпат | 12,0 | 14,0 | 16,0 |
| Кварц | 6,0 | 5,0 | 4,0 |
| Костяная зола | 16,0 | 14,0 | 12,0 |
| Окись цинка | 3,0 | 3,5 | 4,0 |
| Барит | 16,0 | 14,0 | 12,0 |
| Морозостойкость, циклы | ~200 | ~200 | ~200 |
Для приготовления сырьевой смеси рекомендуется использовать каолин Просяновского месторождения, полевой шпат и кварц Чупинского месторождения [2].
Компоненты дозируют в требуемых количествах. В шаровую мельницу загружают полевой шпат, кварц, заливают воду и проводят измельчение компонентов в течение 6-8 часов. Затем в мельницу добавляют каолин, костяную золу, окись цинка, барит и измельчают еще в течение 2-3 часов. Степень измельчения готового шликера должна соответствовать остатку не более 2% на сите 0056. Обезвоживание суспензии до получения коржей с влажностью 20-25% производят на фильтрах-прессах периодического действия (в качестве фильтровальных полотен могут быть использованы ткани из синтетического волокна). Обезвоженную массу проминают в вакуум-прессах, после чего ей дают вылежаться в массохранилище в условиях повышенной влажности не менее 10 сут.
Из полученной фарфоровой массы пластическим способом формуют изделия, которые сушат при температуре до влажности не более 6% и при температуре 1280°С проводят первый обжиг. Поверхность изделий декорируют керамическими красками, наносят слой прозрачной глазури и при температуре 1160°С проводят второй обжиг.
Источник информации
1. Мороз И.И. Фарфор, фаянс, майолика. - Киев: Технiка, 1975. - С.290.
2. Справочник мастера-фарфориста / И.М.Бердичевский и др. - М.: Легпромбытиздат, 1992. - С.41, 48, 52.
Сырьевая смесь для изготовления фарфора, содержащая каолин, полевой шпат, кварц, костяную золу, отличающаяся тем, что дополнительно включает окись цинка и барит при следующем соотношении компонентов, мас.%: каолин 47,0-52,0; полевой шпат 12,0-16,0; кварц 4,0-6,0; костяная зола 12,0-16,0; окись цинка 3,0-4,0; барит 12,0-16,0.
