Система автоматической коррекции работы станций катодной защиты

Авторы патента:

Пахомов Сергей Николаевич (RU)

Воробьев Николай Юрьевич (RU)

Царьков Геннадий Юрьевич (RU)

Густов Сергей Вадимович (RU)

Попов Николай Кузьмич (RU)

Панарин Михаил Владимирович (RU)

G01N17/02 - электрохимические измерительные системы для измерения действия атмосферы, коррозии или степени защиты от коррозии (G01N 17/04 имеет преимущество)

Владельцы патента RU 2465570:

Открытое акционерное общество по газификации и эксплуатации газового хозяйства Тульской области "Тулаоблгаз" (RU)

Изобретение относится к области защиты от коррозии и может быть использовано для контроля процесса коррозионной защиты и автоматической коррекции величины защитного потенциала по длине трубопровода для его эффективной защиты. Система автоматической коррекции работы станций катодной защиты содержит первую и вторую управляемые станции катодной защиты, первый и второй задатчики величины начального защитного потенциала. Также система содержит первый и второй электроды сравнения, первый и второй блоки коррекции потенциала, линию связи, первый, второй и третий датчики коррозии, третий электрод сравнения, первый, второй и третий задатчики величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода. Кроме того, система содержит первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущих потенциалов по длине трубы, первый, второй и третий задатчики величины текущей коррозии, первый, второй и третий интеграторы, первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущей коррозии по длине трубы. Также система содержит первый, второй и третий масштабирующие усилители по потенциалу, первый, второй и третий масштабирующие усилители по коррозии, сумматор потенциалов, сумматор текущей коррозии, задатчик потенциала удаленной точки, блок сравнения потенциала удаленной точки, первый и второй инверторы.

Техническим результатом изобретения является повышение эффективности защиты трубопроводов от коррозии путем автоматической коррекции возможных отклонений значений защитного потенциала по длине трубопровода и поддержки величины защитного потенциала в допустимых пределах. 1 ил.

Известна система катодной защиты, которая содержит трансформатор, выпрямитель, плюсовая клемма которого подсоединена к анодному заземлителю, два кремниевых вентиля, два регулируемых сопротивления, причем минусовая клемма выпрямителя подсоединена к общей точке соединенных между собой катодов кремниевых вентилей, аноды которых подсоединены к каждому из защищаемых сооружений через регулируемые балластные сопротивления (Патент РФ №2151218, Кл. G23F 13/00, 2003).

Недостатком известного устройства является низкая эффективность катодной защиты при воздействии внешних электрических полей в грунте от различных источников, способствующей протеканию токов и возрастанию коррозии, и высокое энергопотребление.

Известно устройство катодной защиты, содержащее источник питания, схему управления, выполненную в виде последовательно включенных увеличителя напряжения, электронного ключа и блока контроля напряжения, причем вход увеличителя напряжения соединен с источником питания, а выход - с первым входом электронного ключа, выход которого соединен с анодом и первым входом блока контроля, выход которого соединен со вторым входом электронного ключа, а второй вход подключен к источнику питания (Патент РФ №2041290, Кл. G23F 13/00, 1995).

Недостатком устройства является низкая эффективность защиты трубопроводов от коррозии из-за возможных отклонений значений защитного потенциала по длине трубопровода.

Известна система катодной защиты магистральных трубопроводов от коррозии, включающая вентильные разрядники, защитный автомат, силовой блок, шунт, измеритель защитного поляризационного потенциала (Патент РФ №2161663, Кл. G23F 13/02, 2001).

Недостатком устройства является низкая эффективность защиты трубопроводов от коррозии ввиду возможных отклонений значений защитного потенциала по длине трубопровода, приводящих к нарушению процесса коррозионной защиты и выходу величины защитного потенциала за допустимые пределы.

Наиболее близким является устройство катодной защиты от коррозии, содержащее трансформатор, выпрямитель, электрод сравнения, задатчик величины начального защитного потенциала, блок коррекции потенциала (Патент РФ №2394943, Кл. C23F 13/02, 2010).

Задачей изобретения является повышение эффективности защиты трубопроводов от коррозии путем автоматической коррекции возможных отклонений значений защитного потенциала по длине трубопровода и поддержки величины защитного потенциала в допустимых пределах.

Поставленная цель достигается тем, что в систему автоматической коррекции работы станций катодной защиты, содержащую первую управляемую станцию катодной защиты, первый задатчик величины начального защитного потенциала, первый электрод сравнения, первый блок коррекции потенциала, дополнительно введены вторая управляемая станция катодной защиты, второй задатчик величины начального защитного потенциала, второй блок коррекции потенциала, линия связи, первый, второй и третий датчики коррозии, второй и третий электрод сравнения, первый, второй и третий задатчики величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода, первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущих потенциалов по длине трубы, первый, второй и третий задатчики величины текущей коррозии, первый, второй и третий интеграторы, первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущей коррозии по длине трубы, первый, второй и третий масштабирующие усилители по потенциалу, первый, второй и третий масштабирующие усилители по коррозии, сумматор потенциалов, сумматор текущей коррозии, задатчик потенциала удаленной точки, блок сравнения потенциала удаленной точки, первый и второй инверторы, причем выходы первого и второго задатчиков величины начального защитного потенциала соединены с управляющими входами первой и второй управляемых станций катодной защиты соответственно, выходы первого, второго и третьего электродов сравнения через линию связи соединены с первыми входами первого, второго и третьего блоков сравнения текущих потенциалов по длине трубы, вторые входы которых соединены с выходами первого, второго и третьего задатчиков величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода, выходы первого, второго и третьего датчиков коррозии через линию связи соединены с первыми входами первого, второго и третьего блоков сравнения текущей коррозии по длине трубы, вторые входы которых соединены через первый, второй и третий интеграторы с выходами первого, второго и третьего задатчиков величины текущей коррозии, выходы первого, второго и третьего блоков сравнения текущих потенциалов по длине трубы через первый, второй и третий масштабирующие усилители по потенциалу соединены с входами сумматора потенциалов, выходы первого, второго и третьего блоков сравнения текущей коррозии по длине трубы через первый, второй и третий масштабирующие усилители по коррозии соединены с входами сумматора текущей коррозии, выходы первого и второго масштабирующих усилителей по потенциалу соединены с первым и вторым входами четвертого блока сравнения текущих потенциалов по длине трубы, выходы первого и второго масштабирующих усилителей по коррозии соединены с первым и вторым входами четвертого блока сравнения текущей коррозии по длине трубы, выход третьего масштабирующего усилителя по потенциалу соединен с первым входом блока сравнения потенциала удаленной точки, второй вход которого соединен с задатчиком потенциала удаленной точки, выходы сумматора потенциалов, сумматора текущей коррозии, блока сравнения потенциала удаленной точки через линию связи и первый и второй блоки коррекции потенциала соединены с корректирующими входами первой и второй управляемых станций катодной защиты, выходы четвертого блока сравнения текущих потенциалов по длине трубы и четвертого блока сравнения текущей коррозии по длине трубы через линию связи и первый блок коррекции потенциала соединены с корректирующим входом первой управляемой станции катодной защиты непосредственно, а с корректирующим входом второй управляемой станции катодной защиты через первый и второй инверторы соответственно.

На фигуре представлена структурная схема системы автоматической коррекции работы станций катодной защиты.

Система автоматической коррекции работы станций катодной защиты содержит первую 1 и вторую 2 управляемые станции катодной защиты, первый 3 и второй 4 задатчики величины начального защитного потенциала, первый 5 и второй 6 электроды сравнения, первый 7 и второй 8 блоки коррекции потенциала, линию связи 9, первый 10, второй 11 и третий 12 датчики коррозии, третий 13 электрод сравнения, первый 14, второй 15 и третий 16 задатчики величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода, первый 17, второй 18 и третий 19 блоки сравнения текущих потенциалов по длине трубы, первый 20, второй 21 и третий 22 задатчики величины текущей коррозии, первый 23, второй 24 и третий 25 интеграторы, первый 26, второй 27 и третий 28 блоки сравнения текущей коррозии по длине трубы, первый 29, второй 30 и третий 31 масштабирующие усилители по потенциалу, первый 32, второй 33 и третий 34 масштабирующие усилители по коррозии, сумматор потенциалов 35, сумматор текущей коррозии 36, задатчик потенциала удаленной точки 37, блок сравнения потенциала удаленной точки 38, четвертый 39 блок сравнения текущих потенциалов по длине трубы, первый 40 инвертор, четвертый 41 блок сравнения текущей коррозии по длине трубы, второй 42 инвертор.

Система автоматической коррекции работы станций катодной защиты работает следующим образом.

Первая 1 и вторая 2 управляемые станции катодной защиты формируют защитный потенциал по длине защищаемого участка газопровода. Величины защитного потенциала изначально задаются первым 3 и вторым 4 задатчиками величин начального защитного потенциала. Однако распределение защитного потенциала вдоль защищаемого газопровода может быть неравномерным, и отдельные участки, часто наиболее удаленные от станций катодной защиты, могут оказаться под воздействием коррозионных сил. В связи с этим на участках полной длины трубы определяются точки, в которых устанавливаются первый 5, второй 6 и третий 13 электроды сравнения, первый 10, второй 11 и третий 12 датчики коррозии для оценки коррозии каждого участка трубы. В результате по длине защищаемого участка снимается информация о величине коррозии и защитного потенциала, которая через линию связи 9 передается на первый 17, второй 18 и третий 19 блоки сравнения текущих потенциалов по длине трубы и первый 26, второй 27 и третий 28 блоки сравнения текущей коррозии по длине трубы. Величина коррозии сравнивается с допустимой величиной на текущее время посредством первого 20, второго 21 и третьего 22 задатчиков величины текущей коррозии и первого 23, второго 24 и третьего 25 интеграторов. В результате на выходах первого 32, второго 33 и третьего 34 масштабирующих усилителей по коррозии формируется сигнал рассогласования по величине коррозии в каждой точке участка защищаемого трубопровода.

Аналогично величина защитного потенциала на каждом участке газопровода сравнивается посредством первого 17, второго 18 и третьего 19 блоков сравнения текущих потенциалов по длине трубы, к которым подключены дополнительно первый 14, второй 15 и третий 16 задатчики величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода. В результате на выходах первого 29, второго 30 и третьего 31 масштабирующих усилителей по потенциалу формируются сигналы рассогласования по величине потенциала в каждой точке участка защищаемого газопровода.

Суммарное значение отклонения потенциалов от заданного значения формируется на сумматоре потенциалов 35 и через линию связи 9 подается на первый 7 и второй 8 блоки коррекции потенциала первой 1 и второй 2 управляемых станций катодной защиты. Аналогично на сумматоре текущей коррозии 36 формируется суммарное значение отклонения величины коррозии от допускаемого значения и это значение также через линию связи 9 подается на первый 7 и второй 8 блоки коррекции потенциала первой 1 и второй 2 управляемых станций катодной защиты. В результате вдоль всего участка защищаемого газопровода поддерживаются заданные значения защитных потенциалов, которые не позволяют превысить допустимое значение коррозии газопровода.

Большое значение имеет равномерное распределение защитного потенциала по длине газопровода с симметричной нагрузкой станций катодной защиты. Для этого величины защитных потенциалов с двух крайних точек измерения газопровода поступают на четвертый 39 блок сравнения текущих потенциалов по длине трубы, с выхода которого напряжение коррекции симметрии защитных потенциалов подается через линию связи 9 на первый 7 блок коррекции потенциала первой 1 управляемой станции катодной защиты непосредственно, а на второй 8 блок коррекции потенциала второй 2 управляемой станции катодной защиты через первый 40 инвертор.

Для равномерной защиты газопровода от коррозии значения величин коррозии в двух крайних точек измерения газопровода поступают четвертый 41 блок сравнения текущей коррозии по длине трубы, с выхода которого напряжение коррекции симметрии защиты от коррозии подается через линию связи 9 на первый 7 блок коррекции потенциала первой 1 управляемой станции катодной защиты непосредственно, а на второй 8 блок коррекции потенциала второй 2 управляемой станции катодной защиты через второй 42 инвертор.

В результате обеспечивается симметричная нагрузка станций катодной защиты и требуемый уровень защиты от коррозии.

В наиболее удаленной от станций катодной защиты точке измерения величина защитного потенциала может снижаться до недопустимого уровня. Для предотвращения этого на блоке сравнения потенциала удаленной точки 38 производится сравнение потенциала в наиболее удаленной точке с величиной, установленной задатчиком потенциала удаленной точки 37. В случае если потенциал в удаленной точке ниже заданного значения, на выходе блока сравнения потенциала удаленной точки 38 формируется сигнал на увеличение потенциала, который подается через линию связи 9, первый 7 и второй 8 блоки коррекции потенциала одновременно на две управляемые станции катодной защиты, увеличивая синхронно защитный потенциал.

Таким образом, система автоматической коррекции работы станций катодной защиты обеспечивает надежную защиту газопровода посредством непрерывного контроля величины текущей коррозии и защитного потенциала на протяжении всего участка газопровода, формирования сигналов управления станциями катодной защиты для недопущения снижения защитного потенциала в самой удаленной точке ниже допустимого значения и симметрирования работы станций катодной защиты для поддержки равномерного распределения потенциала по всей длине газопровода.

Система автоматической коррекции работы станций катодной защиты, содержащая первую управляемую станцию катодной защиты, первый задатчик величины начального защитного потенциала, первый электрод сравнения, первый блок коррекции потенциала, отличающаяся тем, что дополнительно введены вторая управляемая станция катодной защиты, второй задатчик величины начального защитного потенциала, второй блок коррекции потенциала, линия связи, первый, второй и третий датчики коррозии, второй и третий электроды сравнения, первый, второй и третий задатчики величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода, первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущих потенциалов по длине трубы, первый, второй и третий задатчики величины текущей коррозии, первый, второй и третий интеграторы, первый, второй, третий и четвертый блоки сравнения текущей коррозии по длине трубы, первый, второй и третий масштабирующие усилители по потенциалу, первый, второй и третий масштабирующие усилители по коррозии, сумматор потенциалов, сумматор текущей коррозии, задатчик потенциала удаленной точки, блок сравнения потенциала удаленной точки, первый и второй инверторы, причем выходы первого и второго задатчиков величины начального защитного потенциала соединены с управляющими входами первой и второй управляемых станций катодной защиты соответственно, выходы первого, второго и третьего электродов сравнения через линию связи соединены с первыми входами первого, второго и третьего блоков сравнения текущих потенциалов по длине трубы, вторые входы которых соединены с выходами первого, второго и третьего задатчиков величины текущего потенциала по длине защищаемого трубопровода, выходы первого, второго и третьего датчиков коррозии через линию связи соединены с первыми входами первого, второго и третьего блоков сравнения текущей коррозии по длине трубы, вторые входы которых соединены через первый, второй и третий интеграторы с выходами первого, второго и третьего задатчиков величины текущей коррозии, выходы первого, второго и третьего блоков сравнения текущих потенциалов по длине трубы через первый, второй и третий масштабирующие усилители по потенциалу соединены с входами сумматора потенциалов, выходы первого, второго и третьего блоков сравнения текущей коррозии по длине трубы через первый, второй и третий масштабирующие усилители по коррозии соединены с входами сумматора текущей коррозии, выходы первого и второго масштабирующих усилителей по потенциалу соединены с первым и вторым входами четвертого блока сравнения текущих потенциалов по длине трубы, выходы первого и второго масштабирующих усилителей по коррозии соединены с первым и вторым входами четвертого блока сравнения текущей коррозии по длине трубы, выход третьего масштабирующего усилителя по потенциалу соединен с первым входом блока сравнения потенциала удаленной точки, второй вход которого соединен с задатчиком потенциала удаленной точки, выходы сумматора потенциалов, сумматора текущей коррозии, блока сравнения потенциала удаленной точки через линию связи и первый и второй блоки коррекции потенциала соединены с корректирующими входами первой и второй управляемых станций катодной защиты, выходы четвертого блока сравнения текущих потенциалов по длине трубы и четвертого блока сравнения текущей коррозии по длине трубы через линию связи и первый блок коррекции потенциала соединены с корректирующим входом первой управляемой станции катодной защиты непосредственно, а с корректирующим входом второй управляемой станции катодной защиты через первый и второй инверторы соответственно.

Изобретение относится к способам бесконтактного определения мест дефектов гидроизоляционного покрытия и коррозионных повреждений наружных поверхностей подземных и подводных катодно-защищенных трубопроводов с пленочной гидроизоляцией с помощью электрохимического анализа и может быть использовано в подземном трубопроводном транспорте.

Способ уменьшения скорости коррозии металла стальной трубы трубопроводного транспорта // 2447425

Изобретение относится к области защиты подземных сооружений от коррозии и может быть использовано при выборе времени плановых отключений станций катодной защиты (СКЗ) трубопроводов и подземных металлических сооружений различного назначения.

Способ измерения потенциала подземного сооружения и устройство для его осуществления // 2421737

Способ предварительной обработки трубчатой оболочки топливного стержня для исследований материалов // 2416079

Изобретение относится к способу предварительной обработки трубчатой оболочки топливного стержня для исследований материалов, в частности для исследований поведения в процессе коррозии.

Способ диагностирования аварийного состояния резервуаров // 2382352

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для диагностирования аварийного состояния резервуаров, изготовленных из нержавеющих сталей, эксплуатируемых в технологических средах, содержащих галоидные ионы, в условиях возможного возникновения питтинговой коррозии.

Способ контроля коррозионной стойкости углеродистых и низколегированных сталей и изделий из них // 2379655

Изобретение относится к области оценки коррозионной стойкости сталей и изделий из них, предназначенных для эксплуатации в агрессивных средах. .

Способ определения коррозионной стойкости внутренней поверхности металлической тары // 2373517

Изобретение относится к технологии определения коррозионной стойкости внутренней поверхности металлической тары. .

Способ испытания труб на коррозионную стойкость // 2368888

Изобретение относится к испытаниям металлов и может быть использовано при определении свойств металла сварных труб, работающих в агрессивных средах. .

Способ определения агрессивности котловой воды и интенсивности межкристаллитной коррозии // 2366928

Изобретение относится к способам определения агрессивности котловой воды и стойкости металла к межкристаллитной коррозии с помощью электрохимического анализа. .

Способ определения коррозионного состояния подземной части железобетонных опор // 2366927

Изобретение относится к контрольно-измерительной технике и может быть использовано для определения коррозионного состояния подземной части железобетонных опор. .

Устройство для оценки защищенности от коррозии по величине смещения от естественного потенциала // 2471171

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты заглубленных, полузаглубленных (емкости) в грунт, под слоем бетона, а также морских стальных сооружений, находящихся под катодной защитой

Устройство для измерения поляризационного потенциала трубопроводов // 2480734

Изобретение относится к системе контроля эффективности электрохимической защиты подземных трубопроводов, находящихся под катодной поляризацией

Установка для коррозионных испытаний // 2502981

Изобретение относится к испытательной технике, предназначенной для определения влияния агрессивных сред на коррозионные свойства материалов и может быть использовано при разработке мероприятий по антикоррозионной защите оборудования в нефтяной, газовой, нефтехимической и других отраслях промышленности. Установка включает рабочий вал с приводом вращательного движения, герметичный контейнер, закрепленный на валу и частично заполненный коррозионной жидкостью, исследуемый образец, установленный в полости контейнера с помощью средств крепления, и трубки для подвода и отвода испытательного газа, снабженные регулирующими элементами. При этом герметичный контейнер выполнен в форме полого тора, в полости которого образец расположен вдоль меридиональных линий тора. Уровень коррозионной жидкости в герметичном контейнере установлен ниже внутренней образующей тора. Корпус герметичного контейнера и средства крепления образца изготовлены из диэлектрического материала или покрыты диэлектрическим материалом. Образец представлен в виде одного или нескольких проволочных элементов. Техническим результатом является повышение точности коррозионных испытаний. 3 з.п. ф-лы, 3 ил.

Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы // 2508535

Способ прогнозирования аварийного технического состояния трубопровода канализационной системы применяют в канализационной системе мегаполиса или крупного промышленного района и могут использовать для диагностики технического состояния водоочистных сооружений и трубопроводов со сточными водами. В зоне контролируемого участка трубопровода размещают, по меньшей мере, два датчика технического состояния. Затем периодически снимают показания с датчиков и сравнивают их значения с заданным пороговым значением. По результатам упомянутого сравнения судят о техническом состоянии данного участка трубопровода. В качестве датчика технического состояния применяют газоанализатор. Причем все датчики располагают на соответствующих торцах контролируемого участка трубопровода и связывают их с блоком управления и обработки информации, который предварительно располагают вне зоны контролируемого участка трубопровода. Таким образом образуют измерительный комплекс для контроля за развитием коррозии на внутренней поверхности трубопровода канализационной системы. Техническим результатом является упрощение процесса прогнозирования технического состояния всей внутренней поверхности участка трубопровода канализационной системы при обеспечении постоянного контроля за причинами возникновения и развитием коррозии на этой поверхности. 2 ил.

Устройство для контроля проникновения локальной коррозии в металлические конструкции // 2510496

Изобретение относится к контролю протекания коррозионных процессов и может быть применено для определения степени опасности проникновения локальной коррозии, в частности питтинговой коррозии, в металлические конструкции (реакторы, теплообменники, емкости, трубопроводы и т.д.), контактирующие с электропроводными коррозионными средами. Устройство для контроля локальной коррозии, которое состоит из объектов воздействия коррозионной среды - металлических пластин, имеющих заранее меньшую и различную между собой толщину, чем стенка металлической конструкции, и изготовленных из того же материала, что и металлическая конструкция. При этом одна сторона каждой пластины обращена в сторону коррозионной среды, а другая путем известных способов электрически и механически присоединена к протектору тех же размеров, что и пластина, изготовленному из металла, имеющего более отрицательный потенциал коррозии в данной среде, чем металл пластины. Каждые пластина и протектор образуют датчики, которые электрически изолированы друг от друга, а протектор и от среды, антикоррозионным диэлектрическим покрытием, причем каждый датчик помещен в общий корпус из коррозионно-стойкого диэлектрического материала и имеет через блок переключателей и токоизмерительный прибор электрический контакт с металлической конструкцией. Техническим результатом изобретения является повышение надежности дистанционного диагностирования коррозионного состояния металлических конструкций, контактирующих с коррозионной средой, независимо от давления, температуры, движения среды и типа конструкции. 2 з.п. ф-лы, 1 ил., 1 табл.

Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением // 2515174

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к контролю стойкости трубных сталей, предназначенных для эксплуатации в агрессивных (водородсодержащих) средах, оказывающих коррозионное воздействие на материалы. Способ контроля стойкости трубных сталей против коррозионного растрескивания под напряжением заключается в том, что из сталей изготавливают образцы, в которых определяют общее содержание водорода в исходном состоянии, в состоянии после искусственного старения в течение 10-40 часов при температурах 50-300°C и после дополнительной термической обработки при температуре 850-1000°C в течение 10-60 минут в печи в воздушной атмосфере с последующим охлаждением на воздухе, а перед термической обработкой обеспечивают влажность атмосферы в рабочем пространстве печи не менее 50%. При этом о стойкости стали против коррозионного растрескивания судят по изменению содержания водорода в процессе старения и термической обработки по сравнению с его содержанием в исходном состоянии. Техническим результатом является обеспечение информативности при небольшой длительности проведения контроля на стойкость против коррозионного растрескивания с учетом химического состава и микроструктуры, наличия и распределения неметаллических включений, являющихся ловушками водорода.

Устройство для электрохимического исследования коррозии металлов // 2533344

Устройство для электрохимического исследования коррозии металлов относится к области исследования коррозионного поведения материалов в различных средах с помощью построения коррозионных диаграмм, что позволяет оценить характер воздействия отдельных факторов на скорость коррозии, а также выявить наиболее значимый (лимитирующий) процесс (установить степень анодного, катодного и омического контроля). Установка для электрохимического исследования коррозии металлов (фиг. 1) включает в себя цепь для измерения потенциалов электродов, цепь для измерения коррозионного тока, а также термостат. Цепь для измерения потенциалов состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). В каждый раствор погружается электрод сравнения (например, хлорсеребряный электрод) (2). Переключатель (6) и милливольтметр (7) позволяют измерять потенциалы металлических электродов относительно применяемого электрода сравнения. Цепь для измерения коррозионного тока состоит из электродов (1), погруженных в растворы, находящиеся в сосудах (4). Растворы соединяются электролитическим ключом (3). Между электродами последовательно включены: тумблер (5), калиброванный резистор (8) с подключенным параллельно к нему высокоомным цифровым милливольтметром (9), магазин сопротивлений (10). Термостат состоит из сосуда, заполненного теплоносителем, наример водой (13), в который погружены сосуды с исследуемыми электродами, а также мешалка (11) и термометр (12). Электрохимическое исследование коррозионного элемента осуществляется следующим образом. В соответствии со схемой (фиг.1) собирается установка. Металлические образцы частично изолируют по длине термоусадочной трубкой или лаком для создания определенной площади поверхности и предотвращения контакта металлической поверхности с границей раздела фаз «раствор-воздух». Затем производят обработку поверхности в соответствии с ГОСТ 9.305-84. При разомкнутом тумблере (5) измеряют потенциалы исследуемых металлических образцов при отсутствии тока в цепи (стационарный потенциал металлического электрода), который затем пересчитывают относительно стандартного водородного электрода (СВЭ). При замыкании цепи тумблером (5) выставляется с помощью магазина сопротивлений (10) необходимое значение электрического сопротивления, и милливольтметром (9) измеряют падение напряжения на калиброванном резисторе (8). Полученное значение напряжения используют для расчета силы тока в исследуемой цепи из закона Ома. По полученным экспериментальным данным строят коррозионную диаграмму в координатах E ( С В Э ) = f ( I ) . На фиг.2 приведен пример такой диаграммы. Затем производят расчет степени анодного, катодного и омического контроля, а также весового показателя коррозии. Техническим результатом является упрощение схемы установки для измерения силы тока практически короткозамкнутого коррозионного элемента. 2 ил.

Способ определения скорости коррозии металлических сооружений и устройство для его реализации // 2536779

Изобретение относится к области оценки коррозионной поврежденности подземных сооружений и может применяться в нефтяной и газовой промышленности в составе систем дистанционной оценки скорости коррозии и определения вида коррозии (поверхностной равномерной, неравномерной, язв и питтингов) подземных трубопроводов. Размещают устройство для оценки скорости коррозии, состоящее из образца-свидетеля и двух пьезоэлектрических преобразователей раздельно-совмещенного и совмещенного типа в коррозионной среде, последовательно преобразователем каждого типа определяют текущую толщину образца по времени прихода донных эхо-сигналов. Затем рассчитывают скорость и определяют вид коррозии по изменению значений текущей толщины образца-свидетеля относительно начальной. Техническим результатом является упрощение способа оценки скорости коррозии для применения его в составе систем коррозионного мониторинга магистральных трубопроводов и создание устройства, реализующего способ с применением стандартных средств ультразвукового контроля. 2 н.п. ф-лы.

Мобильный комплекс для диагностики аварийного технического состояния участков бетонного канализационного трубопровода // 2538159

Изобретение относится к канализационной системе и может быть использовано для диагностики технического состояния бетонного трубопровода. Мобильный комплекс включает транспортное средство, в котором размещены портативный компьютер, связанный с ним блок обработки и управления, датчики технического состояния, в качестве которых применены газоанализаторы. Портативный компьютер связан с удаленной базой данных беспроводной дистанционной связью и оснащен программами, позволяющими производить считывание информации из энергонезависимой памяти блока обработки и управления, сохранение ее на жесткий диск портативного компьютера, конвертирование в формат, пригодный для последующей обработки стандартными программами, и просмотр получаемых результатов в графической форме в функции времени на экране портативного компьютера. Датчики технического состояния выполнены с возможностью их выемки из транспортного средства и установки в зоне контролируемого участка канализационного трубопровода. Технический результат: оперативность диагностирования технического состояния подсводной части внутренней поверхности бетонного канализационного трубопровода. 1 з.п. ф-лы, 1 ил.

Способ диагностирования аварийного состояния резервуара // 2549556

Изобретение относится к химической промышленности и может быть использовано для опережающего мониторинга состояния резервуаров, подверженных воздействию питтинговой коррозии. Способ диагностирования аварийного состояния резервуара в коррозионной среде включает размещение в ней электродной системы, содержащей исследуемый рабочий электрод, вспомогательный электрод и электрод сравнения, последовательное определение потенциала исследуемого рабочего электрода в разомкнутой цепи, потенциала питтингообразования, запаса питтингостойкости по потенциалу как разности между потенциалом питтингообразования и потенциалом разомкнутой цепи. В электродную систему дополнительно вводят контрольный рабочий электрод и определяют его потенциал в разомкнутой цепи. Затем выбирают пороговое значение потенциала исследуемого рабочего электрода. Контрольный рабочий электрод подсоединяют к потенциостату в качестве электрода сравнения. Исследуемый рабочий электрод периодически поляризуют при нулевом значении и при выбранном пороговом значении потенциала, изменяя продолжительность периода поляризации, и регистрируют силу тока и количество электричества, прошедшее через электродную систему. Об аварийном состоянии резервуара судят по наличию питтинговой коррозии на исследуемом рабочем электроде в период поляризации, а именно по появлению флуктуации тока с определенной амплитудой в период поляризации, которую количественно оценивают по значению количества электричества, прошедшего через электродную систему. Техническим результатом является повышение точности диагностирования аварийного состояния резервуара за счет определения количественной оценки питтинговой коррозии в условиях, близких к реальным. 1 табл.