Способ изготовления теплоизоляционныхизделий
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик
Зависимое от авт. свидетельства ¹
Кл. 39Ь, 22/01
Заявлено 28.Х1.1967 (№ 1199857/29-33) с присоединением заявки ¹
Приоритет
Опубликовано 17.Х.!969. Бюллетень № 32
Дата опубликования описания 25.III.1970
МПК F 06l
1 ДК 691:699.86 (088 8) Комитет по пенам изобретений и открьлий при Совете Министров
СССР т 1. Ф
Лвтор изобретения
В. Д. Лопатин
Заявитель
СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ТЕПЛОИЗОЛЯЦИОННЫХ
ИЗДЕЛИЙ
Изобретение относится к области промышленности строительных материалов, в частности к производству теплоизоляциîíFIû÷ полистирольных изделий.
Известны способы изготовления теплоизоляционных изделий, по которым повышение прочности и водостойкости изделий достигается путем оклеивания лицевой поверхности защитными слоями других материалов или оштукатуривания по сетке. 10
Однако эти способы трудоемки.
По предложенному способу для повышения прочности и водостойкости изделий поверхность готовых изделий подпрессовывают прп
140 — 150 С в течение 0,5 — 1,5 лшн и давле- 15 нии 1 — 2 кг/сме.
Сущность способа заключается в следующем.
Отформованныс полистирольные изделия подвергают подпрессовке в течение 0,5 — 20
I,5 мин при помощи пресса или плоского утюга, при этом давление должно быть незначительное (около 1 — 2 кг/слс-, а температу ра 140 — 150 С. За счет оплавления материала на его поверхности образуется твердая пленка толщиной 1 — 2 сит. Между поверхностью изделия и плоскостью утюга пли плитой горячего пресса прокладывают полированный дюралюмпппевый лист толщиной 2—
2,5 .тить
Подпрессовку ведут с применением контурных рамок, служащих ограничителями заданной толщины изделий. Изделия охлаждают на воздухе естественным образом или обдувают дюралюмпниевые листы холодным воздухом. Готовые изделия отторцовывают на станке по заданным размерам.
Предмет изобретения
Способ изготовления теплоизоляционных изделий путем вспениванпя в форме полистирола, от.шчаютдпйся тем, что, с целью повышения прочности и водостойкости, поверхность готовых изделий подпрессовывают прп
140 — 150 С в течение 05 — 15 лшн н давлении 1 — 2 кг/сл- .
