Способ выплавки технического кремния

Авторы патента:

C22C33/00 - Производство сплавов черных металлов

C01B33/025 - углеродом или твердым углеродсодержащим материалом, т.е. углерод-термические способы

Владельцы патента RU 2570153:

Общество с ограниченной ответственностью "Объединенная Компания РУСАЛ Инженерно-технологический центр" (RU)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению металлов и сплавов в руднотермических электропечах, и может быть использовано в производстве технического кремния и кремнистых ферросплавов. Способ включает дозирование, смешение, загрузку и непрерывное проплавление шихты, состоящей из кварцита, нефтяного кокса, древесного и каменного углей, древесной щепы. При дозировании шихту делят на две части, одну часть шихты загружают в центр ванны печи, а в другую часть шихты добавляют карбид кремния и загружают под электроды, при этом часть шихты, содержащая карбид кремния, имеет следующий состав компонентов, мас.%: кварцит 45,3-50,1, древесный уголь 2,4-5,2, каменный уголь 9,8-21,2, нефтяной кокс 1,4-3,1, древесная щепа 4,4-9,8, карбид кремния 10,6-36,7. В центр ванны печи и между электродами периодически загружают восстановитель в количестве 2-5% от веса загруженного карбида кремния. Изобретение позволяет снизить расход электроэнергии и повысить производительность печи. 1 з.п. ф-лы, 2 табл.

Известен способ получения технического кремния, включающий дозирование кварца или кварцита, углеродистых восстановителей, загрузку их в электрическую печь, карботермическое восстановление кремния, выпуск его из печи (Венгин С.И., Чистяков А.С. Технический кремний. М., Металлургия, 1972, 206 с.). Недостатком данного способа является низкая степень извлечения кремния.

Известен способ получения металлического кремния (патент RU №2160705, С01В 33/025, опубл. 20.12.2000), включающий карботермическое восстановление диоксида кремния, в котором в качестве восстановителя используют жидкую фенольную смолу, при этом процесс карботермического восстановления ведут в три приема: от комнатной температуры до 160°С при 0,1-0,7 МПа, далее до 800°С с выдержкой при этой температуре в течение 1 ч, до 1700°С в среде инертного газа в два этапа до 1300-1400°С при 0,01 Па и с 1300-1400 до 1700°С при повышающемся давлении от 0,01 Па до 0,1 МПа. Недостатком данного способа является сложность его осуществления в крупных промышленных масштабах.

Известен способ получения кристаллического кремния путем восстановления кварца или чистого кварцевого песка карбидом кремния при нагреве брикетированной шихты, при этом процесс ведут в вакууме при температуре до 1400°С (авторское свидетельство SU 119176, С01В 33/025, опубл. 01.01.1959). Недостатком этого способа является создание производства брикетов и необходимость создания вакуума в рабочем цикле, что проблематично для промышленной печи.

Наиболее близким по техническому решению является способ получения кристаллического кремния (патент RU №2121967, С01В 33/025, опубл. 20.11.1998). Сущность изобретения: извлекают кремний из шихты путем деления приготавливаемой шихты на две части - сначала взвешивают и перемешивают кварцит, нефтяной кокс, каменный уголь и часть щепы, а оставшуюся часть щепы смешивают с древесным углем в объемном соотношении (2-3):1, после чего на колошник загружается сначала вторая часть шихты, а затем уже первая часть. Причем вторая часть шихты загружается только в зоны ее активного схода. Недостатком данного способа являются невысокие технико-экономические показатели печей на выплавке кремния.

В основу изобретения положена задача, заключающаяся в снижении расхода технологической электроэнергии на производство кремния.

При этом техническим результатом является повышение производительности печи.

Достижение вышеуказанного технического результата обеспечивается тем, что в способе выплавки технического кремния в электропечах, включающем дозирование, смешение, загрузку и непрерывное проплавление шихты, состоящей из кварцита, нефтяного кокса, древесного и каменного углей, древесной щепы, при дозировании шихту делят на две части, одну часть шихты загружают в центр ванны печи, а в другую часть шихты добавляют карбид кремния и загружают под электроды, при этом часть шихты, содержащая карбид кремния, имеет следующий состав компонентов, мас.%:

кварцит	45,3-50,1
древесный уголь	2,4-5,2
каменный уголь	9,8-21,2
нефтяной кокс	1,4-3,1
древесная щепа	4,4-9,8
карбид кремния	10,6-36,7

С целью снижения потерь кремния, в центр ванны печи и между электродами периодически, через 1,5-2 часа, загружают восстановитель в количестве 2-5% от веса содержащегося в загружаемой шихте карбида кремния.

В качестве восстановителя используют каменный уголь и/или древесный уголь.

Заявленное техническое решение осуществляется следующим образом.

В промышленную трехэлектродную руднотермическую печь мощностью 16,5 МВА загружали шихту, состоящую из кварцита, древесного и каменного углей, нефтяного кокса и древесной щепы, вели восстановление кремния и проводили выпуск расплава из печи. Периодичность загрузки шихты на колошник составляла 2-3 раза в час. Поддерживалось следующее соотношение компонентов шихты, мас.%: кварцит - 51,4; древесный уголь - 6,5; каменный уголь - 26,2; нефтяной кокс - 3,9; древесная щепа - 12,0. Производительность печи составила 751 кг кремния в час, удельный расход электроэнергии - 16650 кВтч на 1 тонну кремния.

Разделяя при дозировании шихту на две части, одну часть при соотношении компонентов, указанном выше, загружали в центр ванны печи (на колошник), а в другую часть шихты добавляли карбид кремния и одновременно загружали под электроды. Примеры различных соотношений компонентов шихты с карбидом кремния представлены ниже.

Пример 1. Соотношение компонентов шихты составило, мас.%: кварцит - 50,8; древесный уголь - 6,1; каменный уголь - 24,6; нефтяной кокс - 3,6; древесная щепа - 11,3; карбид кремния - 3,6. Данную шихту загружали под электроды. Производительность печи составила 784 кг/час, удельный расход электроэнергии - 15940 кВтч/т.

Пример 2. Продолжили увеличение содержания карбида кремния в шихте при соотношении компонентов шихты, мас.%: кварцит - 48,40; древесный уголь - 4,50; каменный уголь - 18,10; нефтяной кокс - 2,70; древесная щепа - 8,30; карбид кремния - 18,0. Производительность печи составила 834 кг/час, удельный расход электроэнергии - 14991 кВтч/т.

Пример 3. При дальнейшем изменении соотношения компонентов шихты, масс %: кварцит - 45,3; древесный уголь - 2,4; каменный уголь - 9,8; нефтяной кокс - 1,4; древесная щепа - 4,4; карбид кремния - 36,7. Производительность печи достигнута 1039 кг/час, удельный расход электроэнергии - 12031 кВтч/т кремния.

В примерах 1-3 в ванну печи шихту, содержащую карбид кремния, загружали только под электроды, а шихту, не содержащую карбид кремния, загружали в центр ванны печи. Результаты работы печи при этом методе загрузки шихты сведены в таблицу 1.

Таблица 1
Варианты	Загрузка центра печи, %	Производительность печи, кг/час	Удельный расход электроэнергии, кВтч/т
Шихта с карбидом кремния	Шихта без карбида кремния
Пример 1	100	0	760	16443
	80	20	762	16404
	60	40	766	16318
	40	60	770	16234
	20	80	775	16129
	10	90	780	16026
	0	100	784	15940
Пример 2	100	0	809	15462
	80	20	813	15375
	60	40	816	15319
	40	60	821	15225
	20	80	827	15118
	0	100	834	14991
Пример 3	100	0	1015	12321
	80	20	1018	12279
	60	40	1021	12243
	40	60	1026	12183
	20	80	1032	12112
	0	100	1039	12031

Производительность печи увеличивается при уменьшении загрузки в центр печи шихты, содержащей карбид кремния, и наибольшая производительность достигается при отсутствии карбида кремния в шихте, загружаемой в центр печи.

При взаимодействии кремнезема кварцита и карбида кремния возможно образование газообразного монооксида кремния SiO. Для снижения потерь кремния, в центр ванны печи и между электродами, при ведении восстановительной плавки с шихтой, указанной в примерах 2-3, периодически, через 1,5-2 часа, загружали восстановитель, каменный уголь или древесный уголь. Результаты показателей работы печи сведены в таблицу 2.

Таблица 2
Варианты	Загрузка восстановителя, % от веса карбида кремния	Пример 2	Пример 3
Производительность печи, кг/час	Удельный расход электроэнергии, кВтч/т	Производительность печи, кг/час	Удельный расход электроэнергии, кВтч/т
1	0	834	14991	1039	12031
2	1,0	835	14970	1040	12019
3	2,0	8373	14934	1044	11973
4	3,0	839	14899	1049	11916
5	4,0	842	14845	1058	11815
6	5,0	846	14776	1066	11726
7	6,0	845	14795	1066	11726

Оптимальным количеством углерода, загружаемого в центр ванны печи и между электродами, 2-5% от веса загруженного карбида кремния. При этом соотношении повышается производительность печи. Дальнейшее увеличение количества загружаемого в печь восстановителя не ведет к увеличению производительности печи.

Максимальная производительность печи и минимальный расход электроэнергии достигается при соотношении компонентов шихты, мас.%:

кварцит	45,3-50,1
древесный уголь	2,4-5,2
каменный уголь	9,8-21,2
нефтяной кокс	1,4-3,1
древесная щепа	4,4-9,8
карбид кремния	10,6-36,7

с загрузкой в центр ванны печи шихты без карбида кремния и периодической, через 1,5-2 часа, подачей в центр печи и между электродами восстановителя, каменного или древесного углей, в количестве 2-5% от веса содержащегося в загружаемой шихте карбида кремния.

1. Способ выплавки технического кремния в электропечах, включающий дозирование, смешение, загрузку и непрерывное проплавление шихты, состоящей из кварцита, нефтяного кокса, древесного и каменного углей и древесной щепы, отличающийся тем, что при дозировании шихту делят на две части, одну из которых загружают в центр ванны печи, а в другую часть шихты добавляют карбид кремния и загружают под электроды, при этом часть шихты, содержащая карбид кремния, имеет следующий состав компонентов, мас.%:

кварцит	45,3-50,1
древесный уголь	2,4-5,2
каменный уголь	9,8-21,2
нефтяной кокс	1,4-3,1
древесная щепа	4,4-9,8
карбид кремния	10,6-36,7

причем периодически через 1,5-2 часа в центр ванны печи и между электродами загружают восстановитель в количестве 2-5% от веса содержащегося в загружаемой шихте карбида кремния.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что в качестве восстановителя используют каменный уголь и/или древесный уголь.

Группа изобретений относится к получению сплава на основе титана из водной суспензии частиц руд, содержащих соединения титана. Способ включает генерацию магнитных полей, накладываемых на порции перерабатываемой сырьевой массы, восстановление металлов из руд при непрерывном перемешивании сырьевой массы с последующим накоплением и формированием продукта в виде кольцевого столбчатого монокристалла, состоящего из интерметаллида, выбранного из ТiАl3, TiFeAl2, TiAl2Fe, TiFe3, и его выгрузку.

Способ производства ферросплавов на механизированном комплексе // 2497969

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве ферросплавов, в частности ферромарганца или ферросиликомарганца. Способ включает разливку ферросплава из ковша в перемещаемые изложницы, кантование изложниц для извлечения слитков ферросплава, дробление слитков ферросплава и загрузку дробленого ферросплава в переносной короб.

Механизированный комплекс ферросплавного производства // 2497968

Изобретение относится к области металлургии и может быть использован для производства ферросплавов, в частности ферромарганца или ферросиликомарганца. В механизированном комплексе участок разливки ферросплава в изложницы оборудован аспирационным укрытием, в котором установлены кантователь, приспособленный для регулируемого наклона ковша с расплавом ферросплава, и приспособленный к кантователю желоб для разливки расплава ферросплава в изложницы.

Способ получения титановых шлаков в рудно-термической печи // 2492262

Изобретение относится к металлургии, а именно к получению титановых шлаков при плавке и восстановлении титансодержащего сырья в рудно-термических печах. .

Способ производства низкоуглеродистого особо чистого феррохрома и хрома // 2439187

Изобретение относится к способам вакуум-термической обработки ферросплавов, в частности феррохрома и хрома металлического и может быть использовано при изготовлении отливок, слитков, сварочной проволоки, электродов, порошковой проволоки, флюсов для металлургической, атомной, судостроительной, энергомашиностроительной, химической, нефтегазовой и других отраслей промышленности в изделиях из высококачественных конструкционных, коррозионностойких и жаропрочных сталей и сплавов.

Способ переработки титаномагнетитового концентрата // 2410449

Изобретение относится к способу переработки титаномагнетитового концентрата. .

Способ получения стандартного образца состава стали, чугуна или сплава, микролегированных легколетучими металлами (варианты), стандартный образец состава стали, чугуна или сплава, микролегированных легколетучими металлами, с аттестованным содержанием одного или нескольких металлов, выбранных из группы, включающей свинец, висмут, сурьму, теллур, цинк, олово, медь, алюминий // 2379647

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к технологии получения стандартного образца состава сталей, чугунов или сплавов с аттестованным содержанием одного или нескольких легколетучих химических элементов.

Способ получения ферротитановых сплавов // 2375485

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве ферросплавов, в частности ферротитановых сплавов. .

Способ переработки титаномагнетита // 2318899

Изобретение относится к переработке железо-титанового сырья, главным образом титаномагнетита, и может быть использовано для вовлечения в рентабельное промышленное производство низкосортных железотитановых концентратов с получением товарных стали и титанового продукта.

Способ получения ферротитановых сплавов // 2308501

Изобретение относится к металлургии, в частности к получению ферротитановых сплавов. .

Способ и устройство карботермического получения кремния высокой чистоты // 2554150

Изобретение относится к области получения кристаллического кремния. Способ включает термическое восстановление кварцитов до элементарного кремния с помощью восстановительной газовой смеси с использованием плазмы, при этом процесс ведут одностадийно во встречных потоках кварцитов и восстановителя, в качестве восстановителя используется смесь углеводородов и водяных паров, количество которых не более ¼ необходимого для протекания реакции конверсии, а суммарное количество углерода, содержащегося в углеводородах, не менее чем в 1,5 раза превышает стехиометрически необходимое количество для реализации процесса полного восстановления кварцитов.

Шихта для производства кремния // 2544694

Изобретение относится к области металлургии, в частности к электротермическому способу получения кремния и кремнистых сортов ферросплавов в руднотермических печах.

Брикетированная смесь для получения кремния и способ ее приготовления // 2528666

Изобретение относится к химической промышленности. Брикетированная смесь содержит микросилику не более 20% в качестве кремнесодержащего сырья и отходы зерновой и/или деревообрабатывающей промышленности в качестве углеродсодержащего сырья растительного происхождения.

Способ получения кремния для фотоэлементов и других применений // 2441839

Изобретение относится к технологии получения высокочистого кремния, используемого для производства фотогальванических элементов. .

Шихта для выплавки кремния рудно-термическим восстановлением // 2431602

Изобретение относится к производству кремния. .

Шихта для выплавки чистого металлического кремния // 2424341

Изобретение относится к области цветной металлургии, в частности к технологии получения металлического кремния как исходного сырья для получения солнечного кремния.

Способ карботермического восстановления кремния // 2383493

Способ выбора кремния, обладающего улучшенной характеристикой // 2371386

Способ получения технического кремния // 2352524

Изобретение относится к цветной металлургии, в частности к электротермическому получению технического кремния. .

Шихта для производства чистого кремния // 2333889

Способ разогрева руднотермической печи // 2610650

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано для получения кремния, сплавов черных и цветных металлов в руднотермических электропечах после ремонта, оборудованных установками компенсации реактивной мощности. После ремонтного простоя одновременно включают печь для плавки руды в присутствии восстановителей и установку компенсации реактивной мощности и осуществляют постепенное повышение коэффициента мощности печи последовательным подключением секций конденсаторных батарей установки компенсации реактивной мощности с периодичностью 2-8 часов для каждого интервала повышения коэффициента мощности, при этом количество подключаемых секций конденсаторных батарей постепенно увеличивают от 2 до 12. Изобретение позволяет снизить потери активной мощности печи в период набора мощности после длительных простоев и за счет этого увеличить производительность печи. 1 табл.