Люнет
Изобретение относится к области станкостроения. Люнет для центрирования вращательно-симметричной обрабатываемой детали в пространстве состоит из двух расположенных на расстоянии друг от друга и жестко связанных друг с другом половин корпуса. Люнет включает пластинчатую центральную деталь, линейные направляющие пазы, два внешних и один средний рычаги. На каждой планке расположен управляющий штифт. Изогнутый распределительный кулачок находится на внешнем рычаге люнета. Кулачок проходит соосно управляющему штифту и одной из направляющих. Управляющие штифты погружены в распределительные кулачки. Внешние рычаги люнета перемещаются к детали за счет управляющей поверхности кулачков. Положения направляющих планок устанавливаются за счет второго искривленного в форме серпа полувкладыша. Техническим результатом изобретения является создание люнета с быстрой и удобной регулировкой центрирования обрабатываемой детали в пространстве. 11 з.п. ф-лы, 7 ил.
Изобретение относится к люнету для центрирования вращательно-симметричной обрабатываемой детали в пространстве согласно ограничительной части п.1 формулы изобретения.
Подобные люнеты в течение десятилетий используются для поддержки вращательно-симметричных деталей на металлорежущих станках. Прежде всего, в случае тяжелых и длинных вращательно-симметричных обрабатываемых деталей необходимо фиксировать их центрально в пространстве посредством нескольких находящихся друг от друга на расстоянии люнет для того, чтобы компенсировать прогиб обрабатываемой детали. А именно, обрабатываемые детали прогибаются под действием силы собственного веса и, прежде всего, когда они вращаются для обработки резанием.
Помимо этого, из-за большого числа стадий обработки возникают дополнительные силы обработки, которые действуют на обрабатываемые детали и из-за которых может быть изменено центральное позиционирование обрабатываемых деталей. Следовательно, посредством известных люнетов должно быть предотвращено, что из-за сил обработки, которые действуют на обрабатываемые детали, происходят подобные изменения положения.
Вследствие обработки резанием уменьшается сила веса обрабатываемой детали, из-за чего также часто происходит изменение положения, так что люнеты после определенного изменения силы веса обрабатываемой детали должны заново открываться для того, чтобы позиционировать обрабатываемую деталь в пространстве так, чтобы продольная ось зажатой обрабатываемой детали проходила по прямой без наличия отклонения от этой центральной оси.
Из ЕР 0 554 506 В1 можно узнать о люнете с внутренним регулировочным механизмом для центральной оси обрабатываемой детали. А именно, необходимо перемещать оба внешних рычага люнета разным образом относительно друг друга для того, чтобы достичь вертикальной установки обрабатываемой детали. Горизонтальное центрирование обрабатываемой детали происходит совместно всеми тремя рычагами люнета, которые приходят в механический контакт с обрабатываемой деталью как одновременно, так и со смещением по времени.
Посредством ЕР 0 554 506 В1 для вертикальной и горизонтальной установки рычагов люнета предлагается чрезвычайно конструктивно сложное регулирующее устройство.
Для подобных регулирующих устройств оказалось неудачным то, что они очень дороги в изготовлении, и что обслуживание и принцип действия регулировочного механизма сложны, и поэтому требуется обученный персонал, посредством которого, при соответствующем опыте, осуществляется вертикальная и горизонтальная установка рычагов люнета.
Из DE 60208835 Т2 или ЕР 1 302 275 А2 можно узнать о регулируемом в вертикальном положении люнете, рычаги которого имеют смещенные по времени точки упора на контактные поверхности детали посредством элементов качания и скольжения, которые установлены на подшипниках на половинах корпуса.
Посредством элементов качания и скольжения, которые обозначены также как толкатели, положения обоих рычагов люнета устанавливаются относительно друг друга таким образом, что отходящие из рычагов люнета регулировочные болты приходят в механический контакт с опорными поверхностями одновременно или со смещением по времени относительно друг друга и тем самым смещаются в направлении обрабатываемой детали. Благодаря сдвигу элементов скольжения перпендикулярно направлению движения центрального элемента и сформированным на них скошенным поверхностям происходит приводимое в действие регулирование процесса подачи обоих внешних рычагов люнета.
Подобный уровень техники, хотя и хорошо зарекомендовал себя для регулирования движения подачи, однако следует изготавливать дополнительные детали и создавать отверстия в центральной детали или корпусе, в которых с возможностью перемещения закреплены элементы скольжения и качания. Изготовление подобных высокоточных деталей является чрезвычайно дорогостоящим, так как элементы скольжения и качания должны иметь идентичные, расположенные наклонно опорные поверхности. Если по причине обусловленных процессом изготовления допустимых отклонений имеются ошибочные отклонения, то подача или установка обоих внешних рычагов люнета невозможна, так как происходит нежелательное смещение обрабатываемой детали.
Поэтому задачей изобретения является разработка люнета названного в начале типа, за счет которого обеспечивается, что большие силы обработки надежно подпираются без изменения центрального положения обрабатываемой детали в пространстве из-за этих сил, и что одновременно центрирование обрабатываемой детали в пространстве может регулироваться простым и быстрым образом путем изменения положения рычагов люнета или центральной детали без того, чтобы для этого требовались сложные установочные шаги.
Эти задачи согласно изобретению решены посредством признаков отличительной части п.1 формулы изобретения.
Другие предпочтительные улучшенные варианты изобретения следуют из зависимых пунктов формулы изобретения.
Вследствие того, что расстояние между обеими направляющими планками и обрабатываемой деталью является переменно регулируемым посредством первого полувкладыша (детали, выполненной в виде половины вкладыша подшипника - прим. переводчика) в определенном предельном диапазоне, пути подачи трех рычагов люнета могут быть отрегулированы так, что положение обрабатываемой детали в пространстве в горизонтальном направлении или в горизонтальной плоскости может быть установлено так, что продольная ось обрабатываемой детали будет проходить соосно с горизонтальной осью. За счет движения второго полувкладыша положения обоих управляющих изменяются синхронно в противоположных управлениях относительно друг друга таким образом, что входящие в зацепление с распределительными кулачками рычагов люнета управляющие штифты различно (по времени) или одновременно попадают на управляющие поверхности распределительных кулачков, так что оба внешних рычага люнета точно одновременно или со смещением по времени относительно друг друга приходят в контакт с подлежащей зажиму обрабатываемой деталью, вследствие чего достигается то, что вертикальное положение обрабатываемой детали может быть установлено посредством перемещения второго полувкладыша перпендикулярно направлению движения центральной детали.
Особо предпочтительным является выбор в центральной детали расположенных параллельно и на расстоянии от продольной оси центральной детали направляющих, так как благодаря этому внешние рычаги люнета посредством управляющих штифтов устанавливаются в заданное положение, а именно, когда управляющие штифты выдвигаются из распределительных кулачков рычагов люнета, так что положения внешних рычагов люнета, центрального элемента и направляющих планок постоянно установлены относительно друг друга заданным образом.
Как только управляющие штифты входят в зацепление с распределительными кулачками рычагов люнета, они берут на себя установку обоих внешних рычагов люнета относительно центральной детали, так что рычаги люнета при попадании управляющих штифтов направляющих планок оттягиваются внутрь вдоль управляющих поверхностей распределительных кулачков, вследствие чего обращенные к обрабатываемой детали свободные концы внешних рычагов люнета перемещаются к ней.
Поскольку оба выполненные в форме серпа полувкладыши посредством болтов и нажимных пружин могут перемещаться перпендикулярно направлению движения центральной детали, то уже незначительные изменения положения обоих полувкладышей устанавливают достаточное центрирование обрабатываемой детали в пространстве из-за точного определения положения трех рычагов люнета, без того чтобы устанавливающий люнет имел обширный профессиональный опыт, так как уже при зажимании обрабатываемой детали и последующем измерении положения обрабатываемой детали в пространстве однозначно видно, нужно ли смещать обрабатываемую деталь в горизонтальной и/или вертикальной плоскости, и какая величина сдвига необходима для того, чтобы достичь центрального размещения обрабатываемой детали в пространстве.
На чертежах показан пример осуществления согласно изобретению, который более подробно описывается ниже. В частности, показано на:
Фигура 1 - в разобранном виде люнет с двумя половинами корпуса, между которыми с возможностью аксиального перемещения установлена пластинчатая центральная деталь, которая приводится в действие управляющим поршнем, и с тремя приданными центральной детали рычагами люнета, посредством которых должна центрироваться обрабатываемая деталь, и с двумя вставленными в половины корпуса и выполненными с возможностью перемещения перпендикулярно направлению движения центральной детали, искривленными в форме серпа полувкладышами.
Фигура 2 - люнет согласно фигуре 1 в разобранном виде и в частично собранном состоянии.
Фигура 3А люнет согласно фигуре 1 в собранном состоянии и в зажатом состоянии обрабатываемой детали.
Фигура 3Б - люнет согласно фигуре 3А вдоль линии сечения IIIb-IIIb.
Фигура 3В - люнет согласно фигуре 3А вдоль линии сечения IIIс-IIIс.
Фигура 4А - люнет согласно фигуре 1 в разобранном виде с отдельными деталями в увеличенном виде и в области верхнего внешнего рычага люнета.
Фигура 4Б - люнет согласно фигуре 1 в разобранном виде и увеличенном виде в области нижнего рычага люнета.
Фигуры 5А-5Д - люнет согласно фигуре 3А в разных рабочих положениях, а именно, от исходного положения до зажатого состояния.
Фигуры 6А и 6Б - возможности перемещения первого полувкладыша в обеих половинах корпуса согласно фигуре 3А для горизонтальной установки рычагов люнета, в каждом случае в разрезе.
Фигуры 7А и 7Б - относительные перемещения второго полувкладыша согласно фигуре 3А в половинах корпуса для вертикального центрирования обрабатываемой детали посредством обоих внешних рычагов люнета, в каждом случае в разрезе.
На фигурах 1 и 2 показан люнет 1, посредством которого вращательно-симметричная обрабатываемая деталь 2 удерживается в пространстве отцентрированно и с возможностью вращения таким образом, что ось вращения обрабатываемой детали 2 не подвергается никакому прогибу из горизонтали по причине сил собственного веса и действующих на обрабатываемую деталь 2 сил обработки. Следовательно, ось вращения обрабатываемой детали 2 должна удерживаться люнетом 1 в пространстве в определенном положении.
Люнет 1 состоит из двух половин 4 и 5 корпуса, которые имеют продольную ось 3. Между обеими половинами 4 и 5 корпуса с возможностью аксиального перемещения установлена центральная деталь 6, направление движения которой обозначено ссылочным обозначением 3' и которая проходит параллельно продольной оси 3 люнета 1.
Центральная деталь 6, например, с помощью винторезьбового соединения, связана с управляющим поршнем 7. Управляющий поршень 7 перемещается в камере 8 давления, которая посредством управляющего трубопровода 9 заполняется, например, гидравлической жидкостью или освобождается от нее, так что камера 8 давления имеет разные состояния давления, благодаря которым управляющий поршень 7 может приводиться в возвратно-поступательное движение. Таким образом, посредством управляющего поршня 7 центральная деталь 6 может приводиться в движение в направлении 3' движения и может подводиться к обрабатываемой детали 2 или же отводиться от нее.
В центральной детали 6 выбраны два линейных направляющих паза 10, которые проходят крестообразно относительно друг друга на обеих противолежащих, имеющих большую площадь торцевых сторонах 6' центральной детали 6. Оба линейных направляющих паза расположены наискось, предпочтительно под углом от примерно 10° до 30° относительно продольной оси 3 люнета 1.
В линейные управляющие пазы 10 с возможностью перемещения вставлены два рычага 11 и 12 люнета 1. Между обоими внешними рычагами 11 и 12 люнета непосредственно на центральной детали 6 закреплен средний рычаг 13 люнета, так что он расположен между обоими внешними рычагами 11 и 12 люнета. Три рычага 11, 12 и 13 люнета обращены к подлежащей закреплению обрабатываемой детали 2 и поэтому частично выступают как из центральной детали 6, так и из обеих половин 4 и 5 корпуса. Поэтому за счет движения центрального элемента 6 в направлении обрабатываемой детали 2 три рычага 11, 12 и 13 люнета совместно подаются к обрабатываемой детали. Относительное перемещение обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета относительно центральной детали 6 сначала во время подачи центрального элемента не происходит.
Кроме того, в центральной детали 6 выполнены направляющие 43 и 44, которые имеют линейный контур. При этом одна из направляющих 43 входит в одну из линейных направляющих 10, а другая из направляющих 44 имеет свободное пространство 45, которое отходит наружу от направляющей 44 примерно под углом α, равным 80°.
В соотнесенных с центральной деталью 6 свободных концах 14 обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета выбран соответственно распределительный кулачок 41 и 42. Распределительные кулачки 41 и 42 состоят из двух частичных областей 47 и 48. Первая частичная область 47 проходит параллельно продольной оси 3 люнета 1, а вторая частичная область 48 отходит от первой частичной области 47 под углом β около 85° и образует описанную более подробно ниже управляющую поверхность 46. Вторая частичная область 48 обращена в собранном состоянии обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета внутрь, то есть друг к другу. Распределительные кулачки 41 и 42 выполнены по существу соосно относительно направляющих 43 и 44 центральной детали 6.
Кроме того, в половине 4 корпуса расположены две направляющие планки 15, которые проходят параллельно продольной оси 3 и на расстоянии от нее. Направляющие планки 15 могут быть также расположены в другой половине 5 или 4 корпуса в элементах скольжения. Направляющие планки 15 расположены в половине 4 корпуса с возможностью незначительного скольжения, так что положение направляющих планок 15 относительно половин 4 и 5 корпуса является изменяемым. Направляющие планки 15 прилегают к половине 4 корпуса в продольном направлении 3 люнета 1 и поддерживаются ею.
На каждой из направляющих планок 15 закреплен управляющий штифт 22, который перпендикулярно отходит от нее внутрь половины 4 или 5 корпуса. Управляющий штифт 22 имеет ролик 22', который с возможностью вращения прикреплен к управляющему штифту. Наружный диаметр ролика 22' точно соответствует ширине соответствующих распределительных кулачков 41 и 42 в обоих внешних рычагах 11 и 12 люнета, так как ролик 22' управляющего штифта 22 в зажатом состоянии должен погружаться в распределительные кулачки 41 или 42 и четко управлять движением обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета.
Для относительного перемещения направляющих планок 15 и их позиционирования предусмотрены два полувкладыша 18 и 19. Оба полувкладыша 18 и 19 в их поперечном сечении изогнуты в форме серпа для того, чтобы иметь разную по величине ширину относительно направления 3' движения центральной детали. Первый полувкладыш 18 прилегает своей изогнутой наружной поверхностью 24 к опорной поверхности 25 половины 5 корпуса и поддерживается ею в направлении 3' движения. Первый полувкладыш 18 выполнен с возможностью перемещения посредством винта 34 перпендикулярно направлению 3' движения центральной детали 6. На противолежащей стороне первого полувкладыша 18 относительно винта 34 расположена нажимная пружина 35, которая создает противодействие прилагаемой винтом 34 силе, так что первый полувкладыш 18 поддерживается и фиксируется между винтом 24 и нажимной пружиной 35.
Внутренняя сторона 26 первого полувкладыша 18 имеет постоянную дугу окружности, которая служит в качестве опоры для компенсирующего элемента 27. Обращенная к первому полувкладышу 18 первая поверхность 28 компенсирующего элемента 27 имеет контур, который согласован с контуром внутренней стороны 26 первого полувкладыша 18; вторая поверхность 29 компенсирующего элемента 27 выполнена плоской и расположена перпендикулярно продольной оси 3.
На второй поверхности 29 компенсирующего элемента 27 предусмотрен U-образный компенсирующий рычаг 20. Компенсирующий рычаг состоит из двух расположенных параллельно друг другу плеч 20", которые соединены посредством перемычки 20'. Оба плеча 20" опираются на половину 5 корпуса параллельно направлению 3' движения центральной детали 6.
На обращенной к компенсирующему элементу 27 стороне перемычки 20' образован желоб 30, внутренний контур которого в поперечном сечении выполнен изогнутым в форме дуги. В желоб 30 вставлен второй полувкладыш 19, обращенная к перемычке 20' поверхность 31 которого согласована с внутренним контуром желоба 30.
Второй полувкладыш 19 имеет две торцевые поверхности 32, которые обращены соответственно к одной из обеих направляющих планок и к которым прилегают направляющие планки 15, так как она прижимается посредством винтовой нажимной пружины 33 к торцевой поверхности 32 второго полувкладыша 19. Из-за вызываемой винтовой нажимной пружиной 33, которая расположена параллельно продольной оси 3 люнета 1, силы сжатия, направляющие планки 15 прижимаются в направлении второго полувкладыша 19, так что второй полувкладыш 19 воздействует силой нажатия на компенсирующий рычаг 20, на компенсирующий элемент 27 и тем самым на первый полувкладыш 18. Таким образом, первый и второй полувкладыши 18 и 19, а также компенсирующий элемент 27 и компенсирующий рычаг 20 расположены в ряд относительно направления движения 3' центральной детали 6 и расположены перпендикулярно продольной оси 3.
Также и второй полувкладыш 19 посредством винта 34 и нажимной пружины 35 перемещается относительно перемычки 20' или компенсирующего рычага 20 перпендикулярно продольной оси 3, за счет чего могут быть синхронно друг с другом изменены положения упора направляющих планок 15. Это будет более подробно описано ниже.
На фигуре 3А можно увидеть собранное состояние люнета 1 и показано, что три рычага 11, 12 и 13 люнета фиксируют обрабатываемую деталь в пространстве. Первый и второй полувкладыши 18 и 19 находятся в их среднем положении относительно продольной оси 3.
Далее, на фигурах 3А, 3Б и 3В видно, что в обеих направляющих планках 15 выбран направляющий кулачок 16, который образован из двух частичных областей 16' и 16". В направляющий кулачок 16 вставлен соответственно отходящий перпендикулярно на свободном конце 41 обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета ведущий штифт 21, который установлен в направляющем кулачке 16 с возможностью перемещения. Направляющий штифт 21 имеет задачу надежно удерживать оба внешних рычага 11 и 12 через направляющую планку на центральной детали 6, пока управляющий штифт 22 не вдвинут в распределительные кулачки 41 и 42 рычагов 11 и 12 люнета.
Вторая частичная область 16" направляющего кулачка 16 направлена наружу примерно под углом 80° к первой частичной области 16'; между направляющим штифтом 21 и направляющим кулачком 16 имеется зазор, так что не создается препятствий движению подачи обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета, когда управляющий штифт 22 вошел в распределительные кулачки 41 и 42.
На фигурах 4А и 4Б показана конструкция типа «сэндвич» люнета 1, отдельные детали которого, прежде всего центральная деталь 6, оба внешних рычага 11 и 12 люнета, направляющие планки 15 и полувкладыши 18 и 19, расположены в разных плоскостях, которые находятся параллельно друг другу. Пока обе половины 4 и 5 корпуса жестко связаны друг с другом и охватывают достаточно большое промежуточное пространство, расположенные в половинах 4 и 5 корпуса с возможностью аксиального перемещения детали могут двигаться в направлении к обрабатываемой детали 2 или наоборот. Подобное движение необходимо, во-первых, чтобы точно задать пути подачи центральной детали 6 к обрабатываемой детали, и, во-вторых, чтобы взаимно синхронно согласовать положения упора обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета.
На фигурах 5А-5Д видно движение подачи центральной детали 6 в направлении к обрабатываемой детали 2. Показанная на фигуре 5А исходная ситуация переводится посредством приведения в движение центральной детали 6 в направлении обрабатываемой детали 2 в промежуточное положение согласно фигуре 5Б. При этом направляющие штифты 21 были аксиально перемещены в направляющей планке 15, и управляющий штифт 22 погружается в распределительные кулачки 41 и 42 рычагов 11 и 12 люнета. Рычаги 11, 12 и 13 люнета находятся на определенном, одинаково большом расстоянии от обрабатываемой детали 2, и управляющие штифты 22 прилегают к управляющей поверхности 46 обеих распределительных кулачков 41 и 42.
На фигуре 5В показан первый механический контакт трех рычагов 11, 12 и 13 люнета с обрабатываемой деталью 2. Заданное первым полувкладышем 18 положение компенсирующего рычага 20 ограничивает путь подачи центральной детали в направлении обрабатываемой детали 2 и тем самым образует для нее упорную поверхность. Соответственно этому управляющие штифты 22 частично вошли в направленную внутрь вторую частичную область 48 соответствующего распределительного кулачка 41 или же 42, вследствие чего оба внешних рычага 11 и 12 люнета перемещаются относительно центральной детали 6 наружу вдоль линейного направляющего паза 10, так что обращенные к обрабатываемой детали 2 свободные концы обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета подведены к ней.
На фигурах 5Г и 5Д можно увидеть зажимающее движение рычагов 11, 12 и 13 люнета, так как управляющие штифты 22 вдвигаются дальше в направлении второй частичной области 48 соответствующих распределительных кулачков 41 и 42, вследствие чего рычаги 11 и 12 люнета оказывают заданное зажимающее усилие на обрабатываемую деталь 2. Средний рычаг 13 люнета вследствие аксиального движения подачи центральной детали 6 синхронно с внешними рычагами 11 и 12 люнета прижимается к обрабатываемой детали 2, так что от всех трех рычагов 11, 12 и 13 люнета на обрабатываемую деталь 2 действует одинаковое по величине зажимающее усилие.
На фигурах 6А и 6Б можно увидеть горизонтальное регулирование или же горизонтальное позиционирование обрабатываемой детали 2. С этой целью первый полувкладыш 18 посредством винта 34 перемещается перпендикулярно направлению 3' движения центрального элемента. По причине серпообразно изогнутого контура сечения первого полувкладыша 18 изменяется тем самым расстояние между опорной поверхностью 25, половиной 5 корпуса и внутренней стороной 26 первого полувкладыша 18. Это изменение расстояния является причиной того, что путь подачи центральной детали 6 имеет большую или меньшую величину, чем путь подачи центральной детали 6, который установлен на фигурах 5А-5Д. По причине увеличения расстояния или уменьшения расстояния центральной детали 6 относительно подлежащей зажиму обрабатываемой детали 2 три рычага 11, 12 и 13 люнета рано или поздно входят в механическое соединение с обрабатываемой деталью 2. Однако рычаги 11, 12 и 13 люнета в их соответствующих движениях подачи жестко связаны с центральной деталью 6, так что скорости подачи рычагов 11, 121 и 13 люнета равны по величине и их расстояние от обрабатываемой детали 2 одинаково.
Следовательно, тем самым изменяется положение обрабатываемой детали 2 в пространстве, а именно, исключительно в горизонтальной плоскости. Это горизонтальное изменение обрабатываемой детали 2 схематически обозначено на фигуре 6А посредством Δ+Н. На фигуре 6Б показано противоположное крайнее положение и тем самым смещение обрабатываемой детали 2 на величину Δ-Н.
На фигурах 7А и 7Б можно увидеть вертикальную установку обрабатываемой детали 2 посредством обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета. С этой целью второй полувкладыш 19 может перемещаться посредством винта 34 относительно U-образного компенсирующего рычага 20 и поперек направления движения 3' центральной детали 6. По причине серпообразного контура поперечного сечения второго полувкладыша 19 расстояние между компенсирующим рычагом 20 и обеими направляющими планками 15 изменяется синхронно в противоположных направлениях, так что направляющие планки 15 или находятся в среднем положении соосно относительно друг друга или же располагаются на показанных на фигурах 7А и 7Б вариантах установки со сдвигом относительно друг друга. Следовательно, занимают разное по величине расстояние от компенсирующего рычага 20. Тем самым изменяется время достижения упора в распределительных кулачках 41 и 42 управляющими штифтами 22, которые установлены на направляющих планках 15. По причине по разному установленных в пространстве управляющих штифтов 22 они входят в разные моменты времени в распределительные кулачки 41 и 42 обоих внешних рычагов 11 и 12 люнета и при постоянной скорости подачи центральной детали 6 приходят в механическое соединение с управляющей поверхностью 46 соответствующих распределительных кулачков 41 или 42 со сдвигом по времени относительно друг друга в зависимости от выбранного положения направляющих планок 15 и 16. Это, в свою очередь, приводит к тому, что один из внешних рычагов 11 или 12 люнета движется к обрабатываемой детали 2 со сдвигом по времени относительно соответственно другого рычага 12 или 11 люнета и в заключение приходит с ним в механическое соединение с геометрическим замыканием.
Сдвиги положения обрабатываемой детали 2 отображены на фигурах 7А и 7Б в вертикальной плоскости посредством Δ+V или Δ-V.
1. Люнет (1) для центрирования вращательно-симметричной обрабатываемой детали (2) в пространстве, содержащий
- две расположенные на расстоянии друг от друга и жестко связанные между собой половины (4, 5) корпуса,
- расположенную между половинами (4, 5) корпуса пластинчатую центральную деталь (6), которая посредством управляющего поршня (7) установлена с возможностью перемещения в аксиальном направлении (3) движения к обрабатываемой детали (2),
- в обеих противолежащих, имеющих большую поверхность торцевых сторонах (6') центральной детали (6) выполнены два линейных направляющих паза (10), которые проходят крестообразно относительно друг друга и наклонно относительно направления (3') движения центральной детали (6),
- два внешних рычага (11, 12), которые соответствующими свободными концами (14) расположены с возможностью перемещения соответственно в одном из линейных направляющих пазов (10) центральной детали (6),
- средний рычаг (13), который закреплен на центральной детали (6) между внешними рычагами (11, 12),
отличающийся тем, что
- между обеими половинами (4, 5) корпуса с возможностью аксиального перемещения вставлены соответственно две направляющие планки (15), которые проходят параллельно и на расстоянии от продольной оси (3) обеих половин (4, 5) корпуса,
- на каждой направляющей планке (15) расположен перпендикулярно отходящий от нее управляющий штифт (22), который обращен к центральной детали (6),
- в центральной детали (6) выполнены первый и второй линейные направляющие (43, 44), которые находятся друг от друга на расстоянии, проходят параллельно продольной оси (3) и соосно соответственно с одним из управляющих штифтов (22),
- в свободных концах (14) каждого из двух внешних рычагов (11, 12) выбраны изогнутые распределительные кулачки (41, 42), которые проходят частично соосно одному из управляющих штифтов (22) и одной из направляющих (43, 44) центрального элемента (6),
- управляющие штифты (22) имеют возможность расположения в распределительных кулачках (41, 42) во время подачи центральной детали (6) в направлении обрабатываемой детали (2),
- управляющие штифты (22) прилегают к внутренней стороне распределительного кулачка (41, 42) непосредственно перед вхождением рычагов (11, 12, 13) в механический контакт с обрабатываемой деталью (2),
- распределительные кулачки (41, 42) имеют проходящую наружу управляющую поверхность (46), посредством которой внешние рычаги (11, 12) перемещаются вдоль линейного направляющего паза (10) наружу для подачи рычагов (11, 12) к обрабатываемой детали (2),
- положения направляющих планок (15) в отношении расстояния между ними и подлежащей зажиму обрабатываемой детали (2) являются устанавливаемыми посредством первого искривленного в поперечном сечении в форме серпа полувкладыша (18) таким образом, что оба внешних рычага (11, 12) люнета одновременно или со смещением по времени со средним рычагом (13) люнета приходят в механическое соединение с обрабатываемой деталью (2), и
- положения обеих направляющих планок (15) являются синхронно устанавливаемыми относительно друг друга в противоположных направлениях из соосного исходного положения посредством второго искривленного в поперечном сечении в форме серпа полувкладыша (19).
2. Люнет по п.1, отличающийся тем, что оба полувкладыша (18, 19) расположены в ряд относительно направления (3') движения центральной детали (6) и отделены друг от друга посредством компенсирующего рычага (20), который с возможностью аксиального сдвига опирается на одну из обеих половин (4, 5) корпуса.
3. Люнет по п.1, отличающийся тем, что в каждой из направляющих планок выбран (15) направляющий кулачок (16), при этом на обоих свободных концах (14) рычагов (11, 12) закреплен отходящий перпендикулярно от него в направлении центральной детали (6) направляющий штифт (21), который вставлен с возможностью перемещения в направляющий кулачок (16) направляющей планки (15).
4. Люнет по п.3, отличающийся тем, что направляющий кулачок (16) образован из направляющей (16') и отходящего из нее паза (16''), при этом паз (16'') отходит от направляющей (16') под углом (α) от 10° до 85° и проходит параллельно к отходящему наружу распределительному кулачку (41, 42) рычагов (11, 12) люнета.
5. Люнет по п.3 или 4, отличающийся тем, что одна из выбранных в центральной детали (6) направляющих (44) имеет свободное пространство (45), в котором имеет возможность перемещения направляющий штифт (21) рычага (11).
6. Люнет по п.1 или 2, отличающийся тем, что
- первый полувкладыш (18) в собранном состоянии прилегает обращенной к обрабатываемой детали (2) наружной стороной (24) к опорной поверхности (25), которая выполнена на одной из обеих половин (4, 5) корпуса,
- контуры опорной поверхности (25) и наружной стороны (24) полувкладыша (18) согласуются друг с другом, и
- полувкладыш (18) установлен с возможностью перемещения относительно опорной поверхности (25) и перпендикулярно направлению (3') движения центральной детали (6).
7. Люнет по п.6, отличающийся тем, что противолежащая наружной стороне (24) внутренняя сторона (26) первого полувкладыша (18) выполнена изогнутой, предпочтительно с постоянным радиусом, при этом к внутренней стороне (26) первого полувкладыша (18) в собранном состоянии прилегает компенсирующий элемент (27), обращенная к первому полувкладышу (18) наружная поверхность (28) которого согласована с внутренним контуром внутренней стороны (26) первого полувкладыша (18), а противолежащая поверхность (29) которого выполнена плоской.
8. Люнет по п.7, отличающийся тем, что компенсирующий элемент (27) с плоской поверхностью (29) в собранном состоянии прилегает без зазора к компенсирующему рычагу (20) в направлении (3') движения центральной детали (6).
9. Люнет по п.1 или 2, отличающийся тем, что компенсирующий рычаг (20) выполнен в поперечном сечении с U-образным профилем, при этом в перемычке (20') выполнен искривленный в поперечном сечении желоб (30), в который вставлен второй полувкладыш (19), причем контур поверхности второго полувкладыша (19) соответствует внутреннему контуру желоба (30) компенсирующего рычага (20).
10. Люнет по п.1 или 2, отличающийся тем, что обе торцевые поверхности (32) второго полувкладыша (19) в собранном состоянии совместно непосредственно прилегают соответственно к одной из направляющих планок (15) и образуют опорную поверхность (17) для аксиального движения направляющих планок (15).
11. Люнет по п.9, отличающийся тем, что обе направляющие планки (15) посредством винтовой нажимной пружины (33) с предварительным натяжением прижаты к соответствующей опорной поверхности (17) второго полувкладыша (19), при этом посредством силы предварительного натяжения второй полувкладыш (19) прижат к компенсирующему рычагу (20), который прижат к компенсирующему элементу (27) и первому полувкладышу (18).
12. Люнет по п.1 или 2, отличающийся тем, что первый и второй полувкладыши (18, 19) выполнены с возможностью перемещения перпендикулярно направлению (3') движения центральной детали (6), предпочтительно посредством винта (34) и винтовой нажимной пружины (35) в качестве противодействующей силы, относительно обеих половин (4, 5) корпуса.
