Способ производства толстолистового штрипса из низколегированной стали

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового штрипса из низколегированной стали толщиной от 10 до 15 мм. Для получения штрипса класса прочности 365 МПа и выше с гарантией ударной вязкости при температурах до -60°С и долей вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом в температурном интервале до -20°С, не менее 60% при минимальных затратах на легирование получают непрерывнолитую заготовку из стали со следующим соотношением элементов, мас. %: ∑ (С+Si)=0,54-0,82, Mn (1,894÷3,24)×(C+Si), ∑ (Cr+Ni+Cu) не более 0,15, ∑ (V+Nb+Ti) не более 0,02, N не более 0,008, Al 0,02-0,05, S не более 0,010, P не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, Сэ=0,37-0,43%, заготовку подвергают черновой прокатке с относительными обжатиями за проход не менее 8% за исключением проходов добивки ширины и до толщины раската не менее 3 толщин готового листа, подстуживают и проводят чистовую прокатку раската при температуре начала 810-850°С и завершения 720-760°С с получением феррито-перлитной структуры с размером зерна не более 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов. Соотношение объемной доли феррита к доле перлита не менее чем 4:1. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

 

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового штрипса из низколегированной стали толщиной от 10 до 15 мм.

Известен способ производства толстолистового проката из стали марки 09Г2С по ГОСТ 19281-14 (аналог). Недостатком известного способа является невозможность гарантированно обеспечить требования по доле вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом.

Наиболее близким по технологической сущности и достигаемому результату является способ производства штрипсов из низколегированной стали, включающий изготовление непрерывнолитых заготовок толщиной от 240 до 315 мм, последующий нагрев и многопроходную реверсивную контролируемую прокатку в клети толстолистового стана с последующим охлаждением листов на воздухе, что приводит к формированию в готом изделии мелкозернистой феррито-бейнитной структуры с требуемым уровнем механических свойств. При этом нагрев заготовок осуществляют до температуры 1150-1200°С, далее прокатку ведут в два этапа с промежуточным подстуживанием до температуры 920-980°С и с единичными обжатиями за проход во время черновой прокатки не менее 8%. Чистовую прокатку осуществляют с суммарным обжатием по толщине не менее 70% и завершают при температуре не выше 820°С. Химический состав стали включает углерод 0,003-0,14%; марганец 0,50-1,65%; кремний 0,15-0,7%; ниобий 0,015-0,06%; титан 0,005-0,03%; алюминий 0,02-0,05%; ванадий 0,02-0,14%; молибден не более 0,15%; хром не более 0,3%; никель не более 0,3%; медь не более 0,3%; кальций 0,0003-0,05%, остальное - железо и примеси (патент РФ №2201972, МПК C21D 8/02, С22С 38/58, В21В 1/26, опубл. 10.04.2003).

Недостатком известного способа является чрезмерное содержание легирующих и микролегирующих элементов для достижения требуемого комплекса механических свойств металлопроката и, следовательно, высокая себестоимость проката.

Задачей, на решение которой направлено заявляемое изобретение, является получение толстолистового штрипса класса прочности 365 МПа и выше с гарантией ударной вязкости при температурах до -60°С и долей вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом в температурном интервале до -20°С, не менее 60% при минимальных затратах на легирование.

Для решения поставленной задачи в способе производства толстолистового штрипса из низколегированной стали, включающем аустенизацию непрерывнолитых заготовок, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку и охлаждение на спокойном воздухе, непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением химических элементов, мас. %:

суммарное содержание углерода и кремния 0,54-0,82
марганец 1,89÷3,24×(C+Si)
суммарное содержание хрома, никеля и меди не более 0,15
суммарное содержание ванадия, ниобия и титана не более 0,02
азот не более 0,008
алюминий 0,02-0,05
сера не более 0,010
фосфор не более 0,018
железо и неизбежные примеси остальное

при обеспечении углеродного эквивалента Сэ в диапазоне 0,37-0,43%, чистовую прокатку начинают при температуре 810-850°С и завершают при температуре 720-760°С, при этом в готовом прокате формируется феррито-перлитная структура с размером зерна не крупнее 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов, при этом соотношение объемной доли феррита к доле перлита не менее чем 4:1. Кроме того, черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 8% за исключением проходов добивки ширины и до толщины раската не менее 3 толщин готового листа.

Сущность изобретения состоит в следующем.

Суммарное содержание углерода и кремния в заявленном диапазоне 0,54-0,82% позволяет гарантированно обеспечить прочностные характеристики штрипсового проката класса прочности 365 МПа. Снижение суммарного содержания элементов не позволит обеспечить норму по пределу текучести и прочности штрипса. Увеличение суммарного содержания элементов негативно скажется на пластических и вязких свойствах стали.

Заявленное содержания марганца позволяет полностью раскислить сталь, а также в совокупности с углеродом и кремнием направлено на обеспечение 365 класса прочности штрипса. При содержании марганца менее заявленного диапазона раскисленность стали снижается. Увеличение содержания марганца выше заявленного диапазона нецелесообразно, т.к. ведет к увеличению себестоимости штрипса.

Алюминий раскисляет и модифицирует сталь. Увеличение содержания более 0,05% графитизирует углерод, что оказывает отрицательное влияние на ударную вязкость материала и долю вязкой составляющей в изломе образцов при испытании падающим грузом. При содержании алюминия менее 0,02% его воздействие проявляется слабо, что негативно сказывается на комплексе механических свойств.

Содержание примесных элементов серы не более 0,010%, фосфора не более 0,018% и азота не более 0,008% обеспечивает получение комплекса механических свойств проката. Снижение концентрации этих элементов в стали приводит к чрезмерному увеличению себестоимости производства, что нецелесообразно. Увеличение содержания указанных элементов оказывает негативное влияние на ударные и пластические свойства стали.

Повышение суммарного содержания хрома, никеля, меди более 0,15% и ванадия, ниобия, титана более 0,02% приводит к необоснованному удорожанию проката.

Углеродный эквивалент в диапазоне 0,37-0,43% является гарантом обеспечения комплекса прочностных характеристик. При значении углеродного эквивалента за пределами заявленного диапазона приводит к нарушению баланса прочностных и вязких свойств штрипса. Углеродный эквивалент определяют по формуле:

где С, Mn, Si, Cr, Ni, Cu, V, Р - содержание углерода, марганца, кремния, хрома, никеля, меди, ванадия и фосфора в стали соответственно, %.

Чистовую прокатку начинают при температуре 810-850°С и заканчивают при температуре 720-760°С, что способствует формированию мелкодисперсной феррито-перлитной структуры штрипсового проката с соотношением объемной доли феррита к доле перлита не менее чем 4:1, с размером зерна не крупнее 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов. При температуре начала чистовой прокатки выше 850°С происходит формирование более крупного размера зерна, а также не обеспечивается заданный интервал температуры конца чистовой прокатки. При температуре начала чистовой прокатки ниже 810°С невозможно вести прокатку с максимальными единичными обжатиями за проход ввиду ограничения по энергосиловым параметрам.

Формирование целевой феррито-перлитной структуры с размером зерна не крупнее 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов позволяет обеспечить целевой баланс прочностных и вязких характеристик проката. Увеличение размеров зерна и полосчатости приводит к провалу ударной вязкости и доли вязкой составляющей в изломе образцов при испытании падающим грузом. Соотношение деформированности зерен является критерием достаточности проработки структуры непрерывнолитой заготовки по толщине проката для обеспечения механических свойств.

Кроме того, черновую прокатку осуществляют до толщины раската не менее 3 толщин готового листа. Это позволяет обеспечить протекание процессов интенсивной деформации в заданном температурном диапазоне чистовой стадии прокатки, максимально проработать структуру в стадии черновой прокатки, а также оптимально с точки зрения производительности процесса. Отклонение от указанной толщины раската приведет к невозможности достижения перечисленных преимуществ.

Черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 8% за исключением проходов добивки ширины. Это позволяет разрушить литую структуру заготовки и измельчить зерно аустенита. Увеличение числа проходов в черновой стадии и соответствующее снижение единичных обжатий за проход отрицательно сказываются на проработке литой структуры по толщине, что в итоге приведет к неудовлетворительным результатам при испытаниях падающим грузом. Максимальные единичные обжатия за проход лимитируются условиями захвата металла и энергосиловыми параметрами прокатной клети.

Применение способа поясняется примером его реализации при производстве штрипсового проката на реверсивном стане 5000.

Выплавка стали осуществлялась в кислородном конвертере. Химический состав сталей приведен в таблице 1.

Непрерывнолитую заготовку толщиной 315 мм нагревали до температуры аустенизации, прокатывали в черновой стадии в раскат промежуточной толщины с определенными единичными обжатиями, подстуживали, прокатывали на чистовой стадии. После этого раскат подвергали охлаждению на спокойном воздухе.

Варианты реализации способа представлены в таблице 2. Эксплуатационные свойства и целевая структура полученных горячекатаных листов представлены в таблице 3.

Из таблиц 1, 2 и 3 следует, что при реализации заявленного способа производства (варианты №1, 2) готовые листы обладают необходимым комплексом прочностных и пластических свойств.

При запредельных значениях заявленных параметров (варианты №3, 4, 5, 6, 7) не удается гарантированно обеспечить комплекс механических свойств.

Технико-экономические преимущества рассматриваемого изобретения состоят в том, что использование предложенного способа позволяет получить штрипс класса прочности 365 МПа и выше с гарантией ударной вязкости при температурах до -60°С и долей вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом в температурном интервале до -20°С, не менее 60% при минимальных затратах на легирование.

В качестве базового объекта при определении технико-экономических преимуществ предложенного способа принят способ-прототип. Использование предложенного способа производства штрипсового проката позволяет достичь аналогичного комплекса свойств категории К52 без необходимости применения дорогостоящих легирующих и микролегирующих элементов.

1. Способ производства толстолистового штрипса из низколегированной стали, включающий аустенизацию непрерывнолитой заготовки, черновую прокатку в раскат промежуточной толщины, его подстуживание, чистовую прокатку и охлаждение на спокойном воздухе, отличающийся тем, что непрерывнолитую заготовку получают из стали со следующим соотношением элементов, мас. %:

суммарное содержание
углерода и кремния (С+Si) 0,54-0,82
марганец 1,89-3,24×(C+Si)
суммарное содержание
хрома, никеля и меди (Cr+Ni+Cu) не более 0,15
суммарное содержание
ванадия, ниобия и титана (V+Nb+Ti) не более 0,02
азот не более 0,008
алюминий 0,02-0,05
сера не более 0,010
фосфор не более 0,018
железо и
неизбежные примеси остальное

при углеродном эквиваленте Сэ = 0,37-0,43%, чистовую прокатку начинают при температуре 810-850°C и завершают при температуре 720-760°C с формированием в листе феррито-перлитной структуры с размером зерна не крупнее 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов, при этом соотношение объемной доли феррита к доле перлита составляет не менее 4:1.

2. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют до толщины раската не менее 3 толщин готового листа.

3. Способ по п. 1, отличающийся тем, что черновую прокатку осуществляют с относительными обжатиями за проход не менее 8%.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного листа толщиной 48-100 мм из низколегированной стали для изготовления конструкций ответственного назначения, работающих под давлением при температуре до -70°C.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности листовую заготовку получают из стали, содержащей в мас.%: С от 0,15 до 0,5, Si от 0,2 до 3, Mn от 0,5 до 3, Р 0,05 или менее, S 0,05 или менее, Al от 0,01 до 1,В от 0,0002 до 0,01,N от 0,001 до 0,01 Ti в количестве, равном или более 3,4[N]+0,01 и равном или менее 3,4[N]+0,1, где [N] - содержание (мас.%) N в стали, железо и неизбежные примеси – остальное, причем средний диаметр эквивалентной окружности Ti-содержащих выделившихся включений, имеющих диаметр эквивалентной окружности 30 нм или менее, составляет 6 нм или менее, а количество Ti во включениях и общее количество Ti в стали удовлетворяет предписанному соотношению, нагревают заготовку до температуры от 900 до 1100°С, штампуют в пресс-форме, при этом в процессе формования её охлаждают со средней скоростью охлаждения 20ºС/с или более до температуры, равной или ниже на 100ºС температуры Bs начала бейнитного превращения и равной или большей, чем температура Ms начала мартенситного превращения, а после завершения формования полученное изделие охлаждают со средней скоростью охлаждения менее 20°С/с до температуры 200°С или менее.

Изобретение относится к области термомеханической обработки стального листа путем резания. Для предотвращения замедленного разрушения на поверхности среза листа и получения точности размера при изготовлении изделия из листа способ горячей режущей обработки с измельчением зерен поверхностного слоя включает стадии, в которых: нагревают и выдерживают стальной лист в диапазоне температур от Ас3 до 1400°С для получения аустенитной структуры стального листа, затем проводят режущую обработку стального листа при размещении стального листа на матрице и закаливают быстрым охлаждением подвергнутого режущей обработке стального листа, причем начальную температуру режущей обработки регулируют в диапазоне от Ar3 + 30°С до Ar3 + 140°С.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для получения изделий сложной формы и обеспечения высоких показателей временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости отожженный холоднокатаный стальной лист нагревают до температуры 890-950°C со скоростью не менее 6°C/с, выдерживают при упомянутой температуре в течение 4-5 минут, затем подвергают горячей штамповке и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2.

Изобретение относится к области черной металлургии. Для изготовления изделий сложной формы разной категорией прочности с высокими показателями временного сопротивления, предела текучести, хладостойкости, коррозионной стойкости, высокой пластичности и свариваемости горячекатаный стальной лист нагревают до 900-960°C со скоростью не более 7°C/с, выдерживают в течение 4-5 мин, штампуют и охлаждают в штампе со скоростью 30-80°C/с для получения горячештампованого изделия, имеющего временное сопротивление до 2200 Н/мм2, при этом стальной лист получают из борсодержащей стали, легированной Si-Mn-Cr и микролегированной Ti-Nb-V или построенной по принципу низкоуглеродистой мартенситной стали, легированной Si-Mn-Cr-Ni и микролегированной Mo-Ti-Nb-V.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к изготовлению горячекатаной полосы из высокопрочной коррозионностойкой стали, предназначенной для применения в сооружениях и конструкциях различного назначения в Арктике и Антарктике.

Изобретение относится к области металлургии. Способ производства текстурированного листа из электротехнической стали включает нагревание сляба, содержащего, мас.%: C от 0,0005 до 0,005, Si от 2,0 до 4,5, Mn от 0,005 до 0,3, S и/или Se (в сумме) 0,05 или менее, растворенный Al от 0,010 до 0,04, N 0,005 или менее, остальное - Fe и неизбежные примеси, горячую прокатку сляба с получением горячекатаного листа, при необходимости, отжиг горячекатаного листа в горячей зоне, холодную прокатку горячекатаного листа в один, два или большее число проходов с промежуточным отжигом между ними и с получением холоднокатаного листа конечной толщины, отжиг холоднокатаного листа на первичную рекристаллизацию и отжиг на вторичную рекристаллизацию, при этом индекс ИС старения стального листа перед проведением конечной холодной прокатки устанавливают равным 70 МПа или менее для эффективного роста зерен с ориентацией Госса с обеспечением в результате текстурированного листа из электротехнической стали с хорошими магнитными свойствами, без ограничения содержания C в относительно большом количестве.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листа из текстурированной электротехнической стали. Лист имеет стальную подложку, основную пленку форстерита, сформированную на поверхности стальной подложки, и изоляционное покрытие, сформированное на основной пленке форстерита и создающее натяжение на поверхности стальной подложки.

Изобретение относится к области металлургии. Для обеспечения устойчивости к водородному растрескиванию поверхности магистральной трубы, используемой для высокосернистого газа, имеющей толщину 20 мм или более и прочность на разрыв 560 МПа или более, труба выполнена из стали, содержащей химическую композицию С, Si, Mn, Р, S, Al, Nb, Са, N и О, а также один или более компонентов, выбираемых из Cu, Ni, Cr, Mo, V и Ti, в качестве необязательных компонентов, и остальное Fe и неизбежные примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения стойкости к водородному растрескиванию магистральной трубы с толщиной стенки 20 мм или больше и пределом прочности при растяжении, равным 560 МПа или выше, ее выполняют из стали, содержащей С, Si, Mn, Р, S, Al, Nb, Ca, N и О, один или несколько компонентов, выбранных из Cu, Ni, Cr, Mo, V и Ti, Fe и неизбежные примеси - остальное.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости детали способ её изготовления включает стадии холодной прокатки подложки (3) с использованием рабочих валков, рабочая поверхность которых имеет шероховатость Ra2.5 меньшую или равную 3,6 мкм; нанесения металлического покрытия (7) по меньшей мере на одной поверхности (5) отожженной подложки (5) с помощью электролитического осаждения с образованием металлического листа (1); деформирования отрезанного металлического листа (1) с формированием деталей, при этом внешняя поверхность (21) металлического покрытия (7) после проведения стадии деформирования имеет волнистость Wa0,8 меньшую или равную 0,5 мкм.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к гальванизированному горячим погружением и легированному стальному листу, используемому в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката толщиной 14-31 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов. Для обеспечения требований по прочностным, пластическим и вязким свойствам, характерным для проката прочности К80, Х100, L690, получают сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 1,75-2,10, Cr 0,01-0,50, Ni 0,01-0,60, Cu 0,01-0,40, Мо 0,01-0,50, Al 0,02-0,05, Nb 0,03-0,09, V 0,001-0,10, Ti 0,010-0,035, S 0,0005-0,003, Р 0,002-0,015, N 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси – остальное, при выполнении следующих соотношений: 0,15<(Mn+Cr+Cu)/20+Si/10+Ni/60+Mo/15+V/10<0,18, 2,8%<Mn+Cr+Ni+Cu+Mo+Si<3,5%.

Изобретение относится к области металлургии и может быть использовано при производстве горячекатаного листа толщиной 48-100 мм из низколегированной стали для изготовления конструкций ответственного назначения, работающих под давлением при температуре до -70°C.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения прочности и пластичности листовую заготовку получают из стали, содержащей в мас.%: С от 0,15 до 0,5, Si от 0,2 до 3, Mn от 0,5 до 3, Р 0,05 или менее, S 0,05 или менее, Al от 0,01 до 1,В от 0,0002 до 0,01,N от 0,001 до 0,01 Ti в количестве, равном или более 3,4[N]+0,01 и равном или менее 3,4[N]+0,1, где [N] - содержание (мас.%) N в стали, железо и неизбежные примеси – остальное, причем средний диаметр эквивалентной окружности Ti-содержащих выделившихся включений, имеющих диаметр эквивалентной окружности 30 нм или менее, составляет 6 нм или менее, а количество Ti во включениях и общее количество Ti в стали удовлетворяет предписанному соотношению, нагревают заготовку до температуры от 900 до 1100°С, штампуют в пресс-форме, при этом в процессе формования её охлаждают со средней скоростью охлаждения 20ºС/с или более до температуры, равной или ниже на 100ºС температуры Bs начала бейнитного превращения и равной или большей, чем температура Ms начала мартенситного превращения, а после завершения формования полученное изделие охлаждают со средней скоростью охлаждения менее 20°С/с до температуры 200°С или менее.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к способам получения листовой плакированной стали, и может быть использовано при строительстве железнодорожных мостов, а также в нефтехимической промышленности.
Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости стального листа способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: С 0,05 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, при необходимости один или более элементов из: Nb от 0,001 до 0,1, Ti от 0,001 до 0,15, V от 0,001 до 0,2, Zr от 0,001 до 0,1, B от 5 до 50 ppm, Fe и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку при конечной температуре, большей или равной температуре превращения Ar3, однократную холодную прокатку с получением подложки, электроосаждение слоя олова на одну или обе стороны подложки с получением луженого стального листа для упаковочных применений, причем масса покрытия слоя олова или слоев составляет не более 1000 мг/м2, отжиг луженого упаковочного стального листа путем его нагрева со скоростью более 300°С/с до температуры Ta от 513°C до 645°C с выдержкой в течение времени ta с преобразованием слоя олова в слой железо-оловянного сплава, содержащего, по меньшей мере, 90, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% Fe и 50 ат.% Sn, и охлаждение со скоростью по меньшей мере 100°С/с.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению стальных листов с требуемой микроструктурой и свойствами. Листы изготовлены из стали, имеющей заданный состав, содержащий следующие элементы, в мас.%: 0,15-0,5 углерода, 1-4 марганца; 2 или менее кремния, алюминия или их комбинации; 0,5 или менее молибдена; 0,05 или менее ниобия; остальное - железо и другие случайные примеси.

Изобретение относится к области металлургии. Для повышения коррозионной стойкости упаковочной ленты способ включает получение сляба из стали, содержащей, мас.%: C 0,003 или менее, N 0,004 или менее, Mn от 0,05 до 0,5, P 0,02 или менее, Si 0,02 или менее, S 0,03 или менее, Al 0,1 или менее, железо и неизбежные примеси - остальное, горячую прокатку сляба при конечной температуре выше или равной температуре фазового перехода Ar3, однократную или двукратную холодную прокатку ленты, причем при двукратной холодной прокатке проводят рекристаллизационный отжиг между стадиями холодной прокатки, электроосаждение слоя олова по меньшей мере на одну сторону ленты, причем масса покрытия слоя олова или слоев на одной или обеих сторонах ленты составляет не более 1000 мг/м2; отжиг ленты с покрытием путем ее нагрева со скоростью, превышающей 300°C/с, до температуры Та от 513 до 645°C с выдержкой при Та в течение времени ta с обеспечением преобразования слоя олова в слой сплава железо-олово, который содержит по меньшей мере 90 мас.%, предпочтительно 95 мас.% FeSn с 50 ат.% железа и 50 ат.% олова, с получением восстановленной микроструктуры стали при отсутствии рекристаллизации стальной ленты, подвергнутой холодной прокатке, и быстрое охлаждение ленты с покрытием со скоростью по меньшей мере 100°C/с.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к получению листов из высокомарганцевой стали, используемых в областях, требующих хорошей способности к холодной формовке, в частности в автомобилестроении.

Изобретение относится к области металлургии, в частности к производству проката толщиной 14-31 мм для изготовления труб магистральных трубопроводов. Для обеспечения требований по прочностным, пластическим и вязким свойствам, характерным для проката прочности К80, Х100, L690, получают сталь, содержащую, мас.%: С 0,03-0,08, Si 0,10-0,35, Mn 1,75-2,10, Cr 0,01-0,50, Ni 0,01-0,60, Cu 0,01-0,40, Мо 0,01-0,50, Al 0,02-0,05, Nb 0,03-0,09, V 0,001-0,10, Ti 0,010-0,035, S 0,0005-0,003, Р 0,002-0,015, N 0,001-0,008, железо и неизбежные примеси – остальное, при выполнении следующих соотношений: 0,15<(Mn+Cr+Cu)/20+Si/10+Ni/60+Mo/15+V/10<0,18, 2,8%<Mn+Cr+Ni+Cu+Mo+Si<3,5%.

Изобретение относится к области металлургии, конкретнее к прокатному производству, и может быть использовано при производстве толстолистового штрипса из низколегированной стали толщиной от 10 до 15 мм. Для получения штрипса класса прочности 365 МПа и выше с гарантией ударной вязкости при температурах до -60°С и долей вязкой составляющей в изломе образцов, определенной при испытании падающим грузом в температурном интервале до -20°С, не менее 60 при минимальных затратах на легирование получают непрерывнолитую заготовку из стали со следующим соотношением элементов, мас. : ∑ 0,54-0,82, Mn ×, ∑ не более 0,15, ∑ не более 0,02, N не более 0,008, Al 0,02-0,05, S не более 0,010, P не более 0,018, железо и неизбежные примеси - остальное, Сэ0,37-0,43, заготовку подвергают черновой прокатке с относительными обжатиями за проход не менее 8 за исключением проходов добивки ширины и до толщины раската не менее 3 толщин готового листа, подстуживают и проводят чистовую прокатку раската при температуре начала 810-850°С и завершения 720-760°С с получением феррито-перлитной структуры с размером зерна не более 9 баллов, деформированного в направлении прокатки в соотношении не менее 2:1 по отношению к направлению толщины проката и полосчатостью не более 3 баллов. Соотношение объемной доли феррита к доле перлита не менее чем 4:1. 2 з.п. ф-лы, 3 табл.

Наверх