Технология получения рекультиванта универсального
Владельцы патента RU 2753423:
Общество с ограниченной ответственностью «ЭкоГрадСервис» (RU)
Изобретение относится к строительному и горному делу, а также к сфере обращения с отходами и может использоваться на техническом этапе рекультивации нарушенных земель, в том числе карьерных выемок. Техническим результатом является эффективное использование отходов 4-5 класса «опасности для окружающей среды» для получения рекультиванта (универсального) с одновременным снижением воздействия на окружающую среду. Способ включает производство щебеночно-песчаной смеси дроблением отходов для производства щебеночно-песчаной смеси; производство искусственного щебня из смеси отходов золы, щебня, песка и цемента в смесительной установке, после которой готовую бетонную смесь направляют на участок изготовления блоков, где они затвердевают, затем блоки направляют на участок дробления для получения искусственного щебня; производство искусственного грунта, включающее этапы: приготовления компостной смеси из хозяйственно-бытовых отходов и смешанных сточных вод, древесных отходов и известняковой муки, приготовления искусственного грунта из созревшей компостной смеси, грунта, образовавшегося при проведении земляных работ, и песка, затем рекультивант универсальный получают путем транспортировки компонентов рекультиванта универсального в зону рекультивации с формированием технологических ярусов, состоящих из четырех слоев, которые укладывают попеременно в следующей последовательности: 1) слой щебеночно-песчаной смеси 30-45% об., 2) слой искусственного щебня 5-10% об., 3) слой искусственного грунта 45-50% об., 4) армирующий слой древесных отходов 5-10% об. 7 табл., 1 ил.
Изобретение относится к строительному и горному делу, а также к сфере обращения с отходами и может использоваться на техническом этапе рекультивации нарушенных земель, в том числе карьерных выемок.
Наиболее близким техническим решением является «Способ восстановления нарушенных земельных участков с применением грунта для рекультивации», раскрытый в патенте RU2654074 C1, опубликованном 16.05.2018. Способ включает закладку выработанного пространства, его выравнивание и укладку почвенного слоя. При этом грунт для рекультивации получают из отходов строительства и сноса, переработанных на дробильной установке до состояния щебеночно-песчаной смеси, древесных отходов и грунта, образовавшегося при проведении землеройных работ, не загрязненного опасными веществами, при этом нарушенный земельный участок разбивают на условные технологические карты производства работ площадью 1 га (100 м × 100 м), доставляют ингредиенты для производства грунта для рекультивации в технологическую карту для формирования технологических ярусов, включающего этапы: а) отсыпки и разравнивания щебеночно-песчаной смеси, б) отсыпки и разравнивания грунта, образовавшегося при проведении землеройных работ, не загрязненного опасными веществами, в) перемешивания и уплотнения строительной техникой, г) отсыпки и разравнивания армирующего слоя из древесных отходов, переход к следующей технологической карте и повторение этапов а)-г), причем технологические ярусы формируют мощностью не более 1,5 м до достижения уровня дневной поверхности, а на финальном технологическом ярусе формируют противофильтрационный слой из глинистых грунтов с уклоном 2° к краевым частям рекультивируемого земельного участка и отсыпают дренирующий слой из грунта, образовавшегося при проведении землеройных работ и не загрязненного опасными веществами, мощностью 0,3±0,2 м, поверх которого укладывают плодородный слой почвы мощностью не менее 0,25±0,05 м, после чего проводят биологический этап рекультивации. При этом заполнение карьерных выемок осуществляется грунтом для рекультивации, приготовленным из отходов строительства и сноса, переработанных на дробильной установке «Мобильный Грохот» до состояния щебеночно-песчаной смеси с преобладанием фракции с размером частиц 5-10 мм; древесных отходов; грунта, образовавшегося при проведении землеройных работ, не загрязненного опасными веществами, который по своим физическим, физико-химическим, химическим свойствам и составу имеет сродство с земной корой.
Недостатками известного способа является недостаточно эффективное использование отходов при производстве рекультиванта.
Решаемой технической проблемой или задачей является устранение существующих недостатков наиболее близкого аналога.
Техническим результатом, проявляющимся при решении вышеуказанной проблемы, является эффективное использование отходов 4-5 класса «опасности для окружающей среды» для получения рекультиванта универсального с одновременным снижением воздействия на окружающую среду.
Технический результат достигается за счет реализации способа получения рекультиванта универсального, включающего:
- производство щебеночно-песчаной смеси дроблением отходов для производства щебеночно-песчаной смеси,
- производство искусственного щебня из смеси отходов золы, щебня, песка и цемента в смесительной установке, после которой готовую бетонную смесь направляют на участок изготовления блоков, где они затвердевают, затем блоки направляют на участок дробления для получения искусственного щебня,
- производство искусственного грунта, включающее этапы:
приготовления компостной смеси из хозяйственно-бытовых отходов и смешанных сточных вод - иловые осадки, древесных отходов - опилки, щепа, стружка, и известняковой муки,
приготовления искусственного грунта из созревшей компостной смеси, грунта, образовавшегося при проведении земляных работ, и песка, затем рекультивант универсальный получают путем транспортировки компонентов рекультиванта универсального в зону рекультивации с формированием технологических ярусов, состоящих из четырех слоев, которые укладывают попеременно в следующей последовательности:
1) слой - щебеночно-песчаной смеси 30-45% об.,
2) слой - искусственного щебня 5-10% об.,
3) слой - искусственного грунта 45-50% об.,
4) армирующий слой древесных отходов 5-10% об..
Способ получения рекультиванта универсального включает производство щебеночно-песчаной смеси (Компонента 1) путем дробления отходов для производства щебеночно-песчаной смеси на мобильной дробильной установке типа «Terex Pegson Premier Trak 1180» или аналогичной на отдельно выделенном участке в границах нарушенного земельного участка, подлежащего рекультивации. Отходы поступают в дробильную установку непосредственно с транспортных средств (продукт дробления попадает также в кузов другого транспортного средства, стоящего у выходной ленты дробильной установки). От дробильной установки щебеночно-песчаная смесь транспортируется автосамосвалами на площадку для производства грунта для рекультивации (карьерную выемку).
Производство искусственного щебня (Компонента 2) осуществляют из отходов золы в смеси с щебнем (отходами щебня незагрязненного, некондиционного), песком (отходами песка незагрязненного) и цементом производится на стандартном БСУ заводского исполнения. Цемент доставляется цементовозами и разгружается в силос хранения цемента. Объем силоса регламентируется календарным планом производства работ по рекультивации и объемом рекультивируемого пространства. Отходы золы доставляются автомобильным транспортом как навалом, так и в мешках типа «Биг-бег», и разгружаются в отведенное место с твердым покрытием, с вертикальным укрытием с 4-х сторон, предотвращающим унос золы ветром. Песок и щебень складируются навалом, насыпью. Требования к влажности и крупности песка и щебня, не предъявляются. Загрузка расходных бункеров БСУ производится с помощью фронтального погрузчика, цемент поступает из силоса хранения. Готовая бетонная смесь поступает на участок изготовления блоков, где они затвердевают в течение 3-14 суток. После этого блоки поступают на участок дробления для получения искусственного щебня. Отходы поступают в дробильную установку непосредственно с транспортных средств (продукт дробления попадает также в кузов другого транспортного средства, стоящего у выходной ленты дробильной установки). От дробильной установки щебень транспортируется самосвалами на площадку его использования для производства грунта для рекультивации.
Производство искусственного грунта (Компонента 3) требует наличия отдельно расположенной производственной площадки, разделенной на части:
– площадка приема и временного складирования исходных ингредиентов;
– площадка буртования компостной смеси;
– площадка приготовления искусственного грунта;
В рамках технологического процесса выполняются следующие операции (этапы) по обработке и обезвреживанию отходов:
Этап I. Приготовление компостной смеси.
Отходы при обработке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод (иловые осадки) должны предварительно пройти компостирование, что обеспечивает их стабильность, обеззараживание.
Сырье (отходы при обработке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод (иловые осадки); древесные отходы (опилки, щепа, стружка); мука известняковая), отходы при очистке сточных вод дождевой (ливневой) канализации, отходы при заборе и механической очистке природной воды, поступившее в виде насыпной массы, размещают на площадке приема и временного складирования с основанием из железобетонных плит и укрывают тентами для защиты от дождевых вод и предотвращения пыления. Муку известняковую складируют в помещении блока-контейнера хозяйственного назначения. Каждая партия иловых осадков проходит входной контроль влажности влагомером Wile 65 для уточнения необходимого количества вносимых древесных отходов (опилок, щепы, стружки) для создания компостной массы с влажностью не более 65%.
В соответствии с рецептурой (Таблица 1) ингредиенты компостной смеси перемещают погрузчиком с площадки приема и временного складирования на площадку предварительного смешивания компостной смеси. Содержание ингредиентов для приготовления промежуточного продукта – искусственного грунта:
Таблица 1.
|
№
п/п |
Наименование ингредиентов |
Содержание в продукте
(объемные доли) |
| 1 | Отходы грунта при проведении земляных работ | не менее 45 и не более 55 |
| 2 | Песок – в зависимости от влажности (определяется технологом) |
не менее 5 и не более 15 |
| 3 | Компостная смесь, в том числе: | не менее 15 и не более 25 |
| 4 | Отходы при обработке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод | не менее 8 и не более 12 |
| 5 | Отходы распиловки и строгания древесины – в зависимости от влажности (определяется технологом) | не менее 6 и не более 8 |
| 6 | Мука известняковая | не менее 8 и не более 10 |
На площадке буртования компостной смеси способом послойной, или очаговой, укладки компонентов проводится перемешивание их бульдозером в следующей очередности: подготовленный объем опилок (или щепы) разравнивается бульдозером до толщины слоя 0,2 м. На подготовленный слой опилок последовательно слоями наносят муку известняковую, иловые осадки таким образом, чтобы каждый последующий слой по длине и ширине был меньше предыдущего. Далее бульдозер смешивает слои между собой, формируя отдельный объем компостной массы.
Подготовленный объем компостной массы перемещают погрузчиком для формирования бурта, наращивание которого производится по длине. Далее процесс приготовления компостной смеси и формирования отдельного бурта повторяют до окончания количества исходных сырьевых компонентов, поступивших в объеме одной партии. Высота сформированного бурта над поверхностью земли составляет 2,0 м, ширина – 3,0 м, длина не более 200 м.
Сформированный бурт в период положительных температур окружающего воздуха для улучшения регулирования содержания влаги укрывают защитной пленкой – возможно использование полиэтиленовой пленки черного цвета для силосных траншей толщиной 120 мкр.
Перед началом зимнего периода для поддержания микробиологических процессов внутри бурта и предохранения его от замерзания поверхность бурта покрывают слоем глины толщиной 0,5 м.
Проведение ежедневного контроля температуры биомассы в средней точке бурта с помощью внешнего температурного зонда Wile 651L.
В период положительных температур окружающей среды после достижения температуры биомассы в средней точке бурта 30–35оС (ориентировочно на 5-10 сутки) приступают к перемещению (перебуртованию) компостной массы в целях улучшения аэрации, дополнительного увлажнения, гомогенизации компостируемой массы, чтобы препятствовать расслоению ингредиентов и остановке процесса брожения. Мероприятие выполняют путем перемещения массы бурта на свободный соседний участок площадки буртования компостной смеси таким образом, чтобы компост из наружной части бурта переместился внутрь, а из внутренней части - наружу. Процесс выполняют с помощью ковша экскаватора или сменного навесного просеивающего ковша–дробилки. Каждое перебуртование необходимо закончить в течение одного рабочего дня. Далее перебуртование выполняют 1 раз в 5 дней в течение 30-90 суток до достижения визуальных признаков готовности компоста – рассыпчатая, однородная масса, пахнущая землей.
Нормы технологического режима:
Процесс ферментации считается активным, если в течение 14 суток с даты формирования бурта температура биомассы в средней точке бурта составит 30–35оС, а на 20–30 сутки - составит 45–60оС, после чего все действия с буртом прекращают и происходит остывание грунта до 20–30°С. Время выдержки биомассы в бурте составляет от 30 до 90 суток. Компост считается готовым к использованию для получения промежуточного продукта – искусственного грунта.
Промежуточный контроль качества полученной компостной смеси на соответствие требований санитарно-микробиологических и санитарно-паразитологических показателей. В случае несоответствия компостной смеси требованиям санитарно-микробиологических показателей удлиняют время компостирования смеси, проводят повторное буртование и повторный контроль на соответствие качества.
Этап II. Приготовление искусственного грунта.
Созревшую компостную смесь с площадки буртования погрузчиком или самосвальным прицепом перемещают на площадку приготовления искусственного грунта, куда доставляют грунт, образовавшийся при проведении земляных работ и песок с площадки временного складирования сырьевых компонентов.
Предварительное смешивание бульдозером грунта, образовавшегося при проведении земляных работ; песка и компостной смеси в количествах согласно Таблице 1. Окончательное перемешивание с помощью сменного навесного ковша с функцией смешивания.
Затем для получения рекультианта универсального осуществляют перемещение указанных компонентов в зону рекультивации с помощью автомобильного транспорта с формированием технологических ярусов в следующей последовательности:
1) слой Компонент 1 - щебеночно-песчаной смеси 30-45% об.,
2) слой Компонент 2 - искусственного щебня 5-10% об.,
3) слой Компонент 3 - искусственного грунта 45-50% об.,
4) армирующий слой Компонент 4 древесных отходов 5-10% об..
Для производства Рекультиванта универсального используется система дифференцирования выработанного пространства нарушенных земельных участков на плоскостные и объемные структурные элементы, которая является основой совершенствования технологии рекультивации: Участок рекультивации размечается на условные карты производства работ площадью 1 га (100 м х 100 м). На каждой карте формируются технологические ярусы «Рекультиванта» мощностью 1,5 м.
Доставка ингредиентов для производства Рекультиванта универсального осуществляется любыми видами транспорта, в соответствии с действующими на транспорте правилами перевозок грузов.
Разгрузка ингредиентов для приготовления Рекультиванта универсального непосредственно на участке рекультивации (на карте, подлежащей первоочередной рекультивации).
Рекультивация карьерной выемки осуществляется технологическими ярусами, мощность которых не превышает 1,5 м. Принципиальная схема формирования технологического яруса – послойная линейная отсыпка компонентов Рекультиванта универсального с промежуточным разравниванием спецтехникой (бульдозер марки Б10М или аналогичный, или автогрейдер) и, в случае необходимости, окончательным уплотнением виброкатками. Проходки бульдозером осуществляются прямолинейными, косопоперечными параллельными, косоперекрестными или комбинированными проходами, что приводит к дополнительному перемешиванию измельченных отходов для получения однородной грунтоподобной смеси рыхлой консистенции.
Каждый технологический ярус состоит из четырех слоев. Отсыпка компонентов осуществляется попеременно в следующей последовательности:
- слой Компонента 1 - щебеночно-песчаной смеси мощностью 0,7 м;
- разравнивание;
- слой Компонента 2 - искусственного щебня 0,2 м
- разравнивание;
- слой Компонента 3 - искусственного грунта мощностью 0,3 м;
- разравнивание;
- армирующий слой Компонента 4 древесных отходов мощностью 0,3 м;
- окончательное уплотнение.
Формирование технологического яруса Рекультиванта универсального представлено на фиг. 1.
Таким образом, предлагаемая технология получения Рекультиванта универсального предполагает утилизацию отходов 4-5 класса опасности для окружающей среды» и заключается в укладке слоями четырех компонентов.
В качестве Компонента 1 в частности используют отходы проведения вскрышных работ при добыче полезных ископаемых, Отходы производства прочей неметаллической минеральной продукции, Неметаллические минеральные продукты прочие, утратившие потребительские свойства, Отходы фильтрующих материалов при подготовке воды, Сметы с территорий 4-5 классов, Отходы коммунальные, подобные коммунальным на производстве, отходы при предоставлении услуг населению (КГМ), Прочие отходы подготовки строительного участка, Отходы производства строительных керамических материалов, Отходы производства изделий из асбоцемента и волокнистого цемента, Отходы стекла и изделий из стекла незагрязненные, Отходы теплоизоляционных материалов на основе минерального волокна, Отходы керамических изделий, Отходы от сноса и разборки зданий , Отходы огнеупорных материалов от ремонта печей и печного оборудования, Отходы строительных материалов на основе природного камня, Отходы грунтов 4 и 5 классов опасности, Отходы строительных материалов на основе цемента, бетона и строительных растворов, Отходы керамических строительных материалов, Отходы строительных материалов на основе минеральных вяжущих веществ, Отходы при демонтаже, ремонте автодорожных покрытий, Отходы балласта при зачистке железнодорожных путей, Прочие отходы строительства и ремонта зданий, сооружений, Отходы (остатки) песчано-гравийной смеси при строительных, ремонтных работах, Отходы обслуживания и ремонта печей и печного оборудования, переработанные на мобильной дробильной установке типа «Terex Pegson Premier Trak 1180» или аналогичной до состояния щебеночно-песчаной смеси;
В качестве Компонента 2 используют щебень искусственный из отходов, в частности: Золы, шлаки и золошлаковые смеси от сжигания твердого топлива, Отходы при термическом обезвреживании осадков хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод, Отходы при сжигании твердых коммунальных отходов, отходов потребления на производстве, подобных коммунальным, Отходы при обезвреживании медицинских отходов, Отходы при обезвреживании прочих видов и групп отходов, Отходы при обработке, утилизации, обезвреживании осадков сточных вод, Отходы песка незагрязненные, Отходы строительного щебня незагрязненные, Щебень известняковый, доломитовый некондиционный практически неопасный, обработанные на стандартном БСУ заводского исполнения с получением промежуточных блоков и в дальнейшем обработанных на мобильной дробильной установке типа «Terex Pegson Premier Trak 1180» или аналогичной до состояния щебеня. (В случае отсутствия компонентов для изготовления щебеня искусственного из отходов 4-го и 5-го классов опасности допускается замена его на: отходы строительного щебня незагрязненные, щебень известняковый, доломитовый некондиционный практически неопасный, щебеночно-песчаная смесь из отходов 4-го и 5-го классов опасности; отходы грунта при проведении земляных работ).
В качестве Компонента 3 используют грунт искусственный из отходов, в частности: Отходы грунта, Отходы песка незагрязненные, Компостная смесь из Отходов (осадков) при механической и биологической очистке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод в смеси, обработанных согласно технологическому регламенту, Отходов (осадков) при механической и физико-химической очистке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод, Отходов при очистке сточных вод дождевой (ливневой) канализации, Отходов при заборе и механической очистке природной воды, Опилок (щепы, стружки) древесных, Муки известняковой. В случае отсутствия компонентов для изготовления Грунта искусственного из отходов 4-го и 5-го классов опасности; допускается замена его на: отходы грунта при проведении земляных работ.
В качестве Компонента 4 используют отходы древесины, в частности: Отходы при лесоводстве и лесозаготовках, Отходы обработки древесины и производства изделий из дерева, Продукция из древесины, утратившая потребительские свойства.
В результате образуется экологически безопасный продукт – Рекультивант универсальный, процесс производства и применение которого не приводят к негативному воздействию на компоненты природной среды. Разработанная технология позволит восстанавливать поверхность рельефа и отдельные компоненты природной среды нарушенного земельного участка до исходного состояния в целях сельскохозяйственного, лесохозяйственного, природоохранного, санитарно-гигиенического направлений их рекультивации согласно ГОСТ 17.5.1.02-85 «Классификация нарушенных земель для рекультивации» ГОСТ 17.5.3.04-83 «Общие требования к рекультивации земель» и ГОСТ Р 54534-2011 «Ресурсосбережение. Осадки сточных вод. Требования при использовании для рекультивации нарушенных земель».
Производство Рекультиванта универсального с использованием приведенной технологии с утилизацией отходов 4-5 класса опасности для окружающей среды» осуществляется непосредственно в карьерных выемках нарушенного земельного участка на техническом этапе рекультивации.
Выбор видов отходов для утилизации для рекультивации нарушенных земель (карьеров) обосновывался следующими критериями:
1) эколого-гигиенический – допустимость утилизации с точки зрения безопасности для людей и окружающей среды;
2) ресурсный – наличие достаточного количества отхода для организации производства;
3) миграционная способность компонентов отходов - отсутствие миграции загрязняющих веществ, опасных для компонентов природной среды.
Выбранные для утилизации отходы по своим свойствам и выбранным соотношениям соответствуют вышеперечисленным требованиям, что обосновано результатами научных исследований, приведенных ниже в «Апробации».
При принятии решения о соотношении смешиваемых ингредиентов (отходов) учитывали экологическую безопасность, механическую устойчивость получаемого Рекультиванта универсального.
Для апробации заявленного способа была выбрана производственная площадка, на которой в разное время были приготовлены 3 партии Рекультиванта универсального. Отбор смешанных проб производили из объема отдельной партии Рекультиванта универсального, достаточного для рекультивации земельного участка слоем мощностью 1,5 м.
Результаты испытаний Рекультиванта универсального, произведенного в ходе апробации «технологии получения рекультиванта универсального с утилизацией отходов 4-5 класса опасности для окружающей среды» в соответствии с контролируемыми показателями приведены в Таблице 2.
Таблица 2. Результаты исследования «Рекультиванта универсального»
| Валовые формы тяжелых металлов, мг/кг | Проба от 14.08.2017 | Проба от 31.08.2017 | Проба от 13.09.2017 | Наиболее жесткое нормативное значение показателя |
| рН водной вытяжки, ед. рН | 7,2 | 6,8 | 6,7 | 5-7 |
| Кадмий Cd | 0,8 | 0,5 | 0,5 | 2 |
| Свинец Pb | 41,4 | 36,4 | 12,9 | 130 |
| Хром Cr | 9,9 | 36,5 | 12,3 | 1000 |
| Цинк Zn | 31,1 | 41,2 | 33,7 | 220 |
| Медь Cu | 29,1 | 32,0 | 23,9 | 132 |
| Никель Ni | 34,5 | 12,2 | 18,1 | 80 |
| Ртуть Hg | <0,005 | <0,005 | <0,005 | 2 |
| Мышьяк As | <0,2 | <0,2 | <0,2 | 10 |
| Нефтепродукты | 52,1 | 42,6 | 41,1 | 1000 |
| ХПК | 230,0 | 185,0 | 129,0 | 700 |
| БПК5 | 210,0 | 265,0 | 305,0 | 500 |
Результаты анализа проб «Рекультиванта универсального» показали, что содержание валовых форм контролируемых тяжелых металлов соответствует требованиям ГН 2.1.7.2041-06 и ГН 2.1.7.2511-09.
Дополнительно были проведены исследования Компонента 3 и щебеночно-песчаной смеси (смесь Компонента 1 и 2). Результаты испытаний, произведенного в ходе апробации новой технологии, приведены в табл. 3 и таб. 4. в соответствии с протоколами испытаний № 517 от 15.08.2017, № 587 от 18.09.2017, №515 от 07.08.2017, №568 от 03.09.2017.
Таблица 3. Результаты исследования Компонента 3 «Рекультиванта универсального».
| Валовые формы тяжелых металлов, мг/кг | Проба компонента от 04.08.2017 | Проба компонента от 07.09.2017 |
| рН водной вытяжки, ед. рН | 6,7 | 6,4 |
| Кадмий Cd | 0,3 | 0,4 |
| Свинец Pb | 11,4 | 11,9 |
| Хром Cr | 11,5 | 12,5 |
| Цинк Zn | 31,1 | 29,9 |
| Медь Cu | 22,0 | 23,1 |
| Никель Ni | 32,2 | 31,4 |
| Ртуть Hg | <0,005 | <0,005 |
| Мышьяк As | <0,2 | <0,2 |
| Нефтепродукты | 32,6 | 42,9 |
Результаты исследования смеси Компонентов 1 и 2 «Рекультиванта универсального».
Таблица 4
| Валовые формы тяжелых металлов, мг/кг | Проба компонента от 28.07.2017 | Проба компонента от 02.08.2017 |
| рН водной вытяжки, ед. рН | 7,1 | 6,7 |
| Плотность, т/м куб. | 2,4 | 2,45 |
| Свинец Pb | 3,3 | 2,3 |
| Цинк Zn | 19,1 | 19,6 |
| Медь Cu | 3,1 | 2,1 |
| Никель Ni | 3,7 | 2,7 |
Результаты радиологического обследования «Рекультиванта универсального» показали, что содержание отдельных радионуклидов: цезия-137, калия-40, радия-226 и тория-232 – ниже допустимых уровней (Табл. 5).
Таблица 5
Результаты радиологических испытаний «Рекультиванта универсального»
| Удельная активность, Бк/кг | Проба от 14.08.2017 | Проба от 31.08.2017 | Проба от 13.09.2017 | ОДК |
| Cs-137 | Менее 2,8 | Менее 2,4 | Менее 2,8 | 100 |
| K-40 | 78±33 | 86±33 | 75±40 | - |
| Ra-226 | 10,2±5,3 | 8,4±4,8 | 12,4±6,2 | - |
| Th-232 | 8,6±2,3 | 8,3±5,2 | 10,3±1,8 | - |
| А эфф | 30,2±7,8 | 27,0±4,0 | 31,3±8,2 | 370 |
Дополнительно были проведены радиологические исследования Компонентов 1,2,3 «Рекультиванта универсального» (Табл. 6,7).
Таблица 6
Результаты радиологических испытаний Компонентов 1 и 2 в смеси «Рекультиванта универсального»
| Удельная активность, Бк/кг | Проба компонента от 28.07.2017 | Проба компонента от 02.08.2017 | ОДК |
| Cs-137 | Менее 6,8 | Менее 1,6 | 100 |
| K-40 | 142±70 | 135±38 | - |
| Ra-226 | 8,2±4,3 | 12,3±6,8 | - |
| Th-232 | 12,6±6,2 | 10,4±7,3 | - |
| А эфф | 37,3±2,4 | 37,9±4,8 | 370 |
Таблица 7
Результаты радиологических испытаний Компонента 3 «Рекультиванта универсального»
| Удельная активность, Бк/кг | Проба компонента от 04.08.2017 | Проба компонента от 07.09.2017 | Проба компонента от 25.08.2017 | ОДК |
| Cs-137 | Менее 2,8 | Менее 2,2 | Менее 2,6 | 100 |
| K-40 | 121±35 | 130±33 | 62±38 | - |
| Ra-226 | 8,4±2,3 | 10,3±4,8 | 10,3±3,7 | - |
| Th-232 | 15,0±7,2 | 15,3±8,3 | 12,6±6,4 | - |
| А эфф | 38,7±7,2 | 41,9±6,8 | 26,4±8,3 | 370 |
Следовательно, получаемый «Рекультивант универсальный» характеризуется как незагрязненный радионуклидами.
Заявленный способ, дает возможность произвести рекультивант универсальный, позволяющий восстанавливать поверхность рельефа и отдельные компоненты природной среды нарушенного земельного участка до исходного состояния в целях сельскохозяйственного, лесохозяйственного, природоохранного и санитарно-гигиенического направлений их рекультивации с использованием отходов.
Предлагаемое техническое решение обеспечивает вовлечение во вторичное производство различных отходов: отходов строительства, в частности для производства щебеночно-песчаной смеси, отходов золы в смеси с щебнем (отходами щебня незагрязненного, некондиционного), отходами песка незагрязненного, древесных отходов; грунта искусственного из отходов, полученных при обработке хозяйственно-бытовых и смешанных сточных вод (иловые осадки); древесных отходов (опилки, щепа, стружка); муки известняковой, отходов при очистке сточных вод дождевой (ливневой) канализации, отходов при заборе и механической очистке природной воды, что позволяет не только восстановить поверхность рельефа, почвенный и растительный покров нарушенных карьерными выемками земельных участков, но и предотвратить эрозионные процессы с одновременным снижением воздействия на окружающую среду.
Способ получения рекультиванта универсального, включающий:
- производство щебеночно-песчаной смеси дроблением отходов для производства щебеночно-песчаной смеси,
- производство искусственного щебня из смеси отходов золы, щебня, песка и цемента в смесительной установке, после которой готовую бетонную смесь направляют на участок изготовления блоков, где они затвердевают, затем блоки направляют на участок дробления для получения искусственного щебня,
- производство искусственного грунта, включающее этапы:
приготовления компостной смеси из хозяйственно-бытовых отходов и смешанных сточных вод - иловые осадки, древесных отходов - опилки, щепа, стружка, и известняковой муки,
приготовления искусственного грунта из созревшей компостной смеси, грунта, образовавшегося при проведении земляных работ, и песка,
затем рекультивант универсальный получают путем транспортировки компонентов рекультиванта универсального в зону рекультивации с формированием технологических ярусов, состоящих из четырех слоев, которые укладывают попеременно в следующей последовательности:
1) слой щебеночно-песчаной смеси 30-45% об.,
2) слой искусственного щебня 5-10% об.,
3) слой искусственного грунта 45-50% об.,
4) армирующий слой древесных отходов 5-10% об.
