Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой

Авторы патента:

H01F1/147 - Магниты; индуктивности; трансформаторы; выбор материалов, обеспечивающих магнитные свойства (керамические составы на основе ферритов C04B 35/26; сплавы C22C; термомагнитные приборы H01L 37/00; громкоговорители, микрофоны, адаптеры или подобные акустические электромеханические преобразователи H04R)

C23C22/07 - содержащих фосфаты

C23C22/00 - Химическая поверхностная обработка металлического материала путем взаимодействия поверхности с реакционной жидкостью, причем продукты реакции остаются в покрытии, например конверсионные покрытия, пассивирование металлов (грунтовка C09D 5/12)

C22C38/60 - содержащие свинец, селен, теллур или сурьму или более 0,04% серы по массе

C22C38/06 - содержащие алюминий

C21D8/1255 - Изменение физических свойств путем деформации в сочетании или с последующей термообработкой (закалка кованых или прокатанных изделий без дополнительного нагрева C21D 1/02)

C21D8/12 - при изготовлении изделий с особыми электромагнитными свойствами

Владельцы патента RU 2768932:

НИППОН СТИЛ КОРПОРЕЙШН (JP)

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, мас.%: от 0,030 до 0,100% C, от 0,80 до 7,00% Si, от 0,01 до 1,00% Mn, от 0 до 0,060% в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012% N, от 0 до 0,30% Cr, от 0 до 0,40% Cu, от 0 до 0,50% P, от 0 до 0,30% Sn, от 0 до 0,30% Sb, от 0 до 1,00% Ni, от 0 до 0,008% B, от 0 до 0,15% V, от 0 до 0,20% Nb, от 0 до 0,10% Mo, от 0 до 0,015% Ti, от 0 до 0,010% Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа, который подвергают холодной прокатке с получением холоднокатаного стального листа. Проводят обезуглероживающий отжиг при температуре 750-900°C в течение 10-600 с и при значении PH₂O/PH₂, которое является степенью окисления атмосферы, составляющем 0,18-0,80. Наносят сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO, при этом значение MgO/(MgO+Al₂O₃) составляет 5-50%, а количество гидратной воды в сепараторе отжига составляет 1,5 мас.% или менее. Проводят финишный отжиг листа при 1100-1200°C в течение 10 ч или более в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или более водорода. Удаляют избыточный сепаратор отжига путем промывки водой с использованием раствора с ингибитором с последующим травлением, сглаживанием поверхности и формированием изоляционного покрытия. Лист обладает высокими магнитными характеристиками и адгезией покрытия. 4 з.п. ф-лы, 1 ил., 13 табл.

ОБЛАСТЬ ТЕХНИКИ, К КОТОРОЙ ОТНОСИТСЯ ИЗОБРЕТЕНИЕ

[0001]

Настоящее изобретение относится к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.

Приоритет испрашивается по заявке на патент Японии № 2019-005132, поданной 16 января 2019 г., содержание которой включено в настоящий документ посредством ссылки.

УРОВЕНЬ ТЕХНИКИ

[0002]

Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используется главным образом в трансформаторе. Трансформатор непрерывно возбуждается в течение длительного периода времени от установки до отключения, так что происходит непрерывная потеря энергии. Следовательно, потеря энергии, возникающая, когда трансформатор намагничивается переменным током, то есть потери в стали, является основным параметром, который определяет рабочие характеристики трансформатора.

[0003]

Для того, чтобы уменьшить потери в стали листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, были разработаны различные способы. Примеры таких способов включают в себя способ высокого выравнивания зерен в ориентации {110}<001> под названием ориентация Госса в кристаллической структуре, способ увеличения содержания элемента твердого раствора, такого как Si, который увеличивает электрическое сопротивление стального листа, и способ уменьшения толщины стального листа.

[0004]

В дополнение к этому, известно, что способ приложения натяжения к стальному листу является эффективным для уменьшения магнитных потерь. Таким образом, в большинстве случаев для того, чтобы уменьшить потери в стали, изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используются в пакете, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.

[0005]

Например, в качестве листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с покрытием, пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется на поверхности основного стального листа, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности пленки форстерита. В этом случае покрытие на основном стальном листе включает в себя пленку форстерита и изоляционное покрытие. Пленка форстерита и изоляционное покрытие соответственно имеют функцию увеличения электрической изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу.

[0006]

Пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, формируется во время финишного отжига, который является термической обработкой при 900-1200°C в течение 30 час или больше для вторичной рекристаллизации стального листа за счет реакции сепаратора отжига, включающего главным образом оксид магния (MgO), с диоксидом кремния (SiO₂), образующимся на основном стальном листе во время обезуглероживающего отжига.

[0007]

Изоляционное покрытие формируется путем нанесения пленкообразующего раствора, включающего, например, фосфорную кислоту или фосфат, коллоидный кремнезем и хромовый ангидрид или хромат, на основной стальной лист после финишного отжига и подвергания его термической обработке и запеканию (отверждению нагревом) сушке при 300-950°C в течение 10 с или больше.

[0008]

Для того, чтобы покрытие обеспечивало функцию увеличения изоляции и приложения натяжения к основному стальному листу, требуется достаточная адгезия между покрытием и основным стальным листом.

[0009]

Обычно указанная выше адгезия в основном обеспечивается за счет эффекта закрепления (якорного эффекта), обусловленного неровностью поверхности раздела между основным стальным листом и пленкой форстерита. Однако, в последние годы было найдено, что неровность границы раздела становится препятствием для движения стенки магнитного домена, когда лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой намагничивается, и таким образом неровность также является фактором, препятствующим уменьшению потерь в стали.

[0010]

Например, японская нерассмотренная патентная заявка, первая публикация № S49-096920 (Патентный документ 1) и международная публикация PCT № WO2002/088403 (Патентный документ 2) раскрывают методику для обеспечения адгезии изоляционного покрытия даже в таком состоянии, в котором пленка форстерита, которая является оксидной пленкой, включающей Mg, отсутствует, и граница является гладкой для того, чтобы дополнительно уменьшить потери в стали.

[0011]

В способе для производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 1, пленка форстерита удаляется путем травления и т.п., а затем поверхность основного стального листа сглаживается с помощью химического или электролитического полирования. В способе для производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, раскрытом в Патентном документе 2, само формирование пленки форстерита подавляется путем использования сепаратора отжига, содержащего глинозем (Al₂O₃) для финишного отжига, и тем самым поверхность основного стального листа сглаживается.

[0012]

Однако, в способах производства, раскрытых в Патентном документе 1 и Патентном документе 2, существует проблема, заключающаяся в том, что изоляционное покрытие трудно прилипает к поверхности основного стального листа (достаточная адгезия не обеспечивается) в том случае, когда изоляционное покрытие формируется в контакте с поверхностью основного стального листа (непосредственно на поверхности основного стального листа).

ДОКУМЕНТЫ ПРЕДШЕСТВУЮЩЕГО УРОВНЯ ТЕХНИКИ

ПАТЕНТНЫЕ ДОКУМЕНТЫ

[0013]

[Патентный документ 1] Японская нерассмотренная патентная заявка, Первая публикация № S49-096920

[Патентный документ 2] Международная патентная заявка РСТ № WO2002/088403

СУЩНОСТЬ ИЗОБРЕТЕНИЯ

РЕШАЕМАЯ ТЕХНИЧЕСКАЯ ПРОБЛЕМА

[0014]

Настоящее изобретение было создано с учетом вышеупомянутых обстоятельств. Задачей настоящего изобретения является предложить способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками (в частности, потерями в стали) и адгезией покрытия.

РЕШЕНИЕ ПРОБЛЕМЫ

[0015]

Авторы настоящего изобретения исследовали методику улучшения адгезии (адгезии покрытия) между стальным листом и изоляционным покрытием даже в том случае, когда пленка форстерита не формируется для уменьшения магнитных потерь, а изоляционное покрытие формируется на поверхности листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, поверхность которого сглажена.

[0016]

В результате было установлено, что можно произвести лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита с превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия путем подходящего сочетания предопределенных процессов.

[0017]

Аспекты настоящего изобретения являются следующими.

(1) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним аспектом настоящего изобретения включает в себя:

процесс горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,

от 0,030 до 0,100% C,

от 0,80 до 7,00% Si,

от 0,01 до 1,00% Mn,

от 0 до 0,060% в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012% N,

от 0 до 0,30% Cr,

от 0 до 0,40% Cu,

от 0 до 0,50% P,

от 0 до 0,30% Sn,

от 0 до 0,30% Sb,

от 0 до 1,00% Ni,

от 0 до 0,008% B,

от 0 до 0,15% V,

от 0 до 0,20% Nb,

от 0 до 0,10% Mo,

от 0 до 0,015% Ti,

от 0 до 0,010% Bi, и

остаток, состоящий из железа и примесей;

процесс холодной прокатки горячекатаного стального листа для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист;

процесс обезуглероживающего отжига листа холоднокатаной стали для того, чтобы получить обезуглероженный отожженный стальной лист;

процесс нанесения сепаратора отжига для нанесения и сушки сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO на обезуглероженный отожженный стальной лист;

процесс финишного отжига листа для финишного обезуглероженного отожженного листа после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист;

процесс удаления сепаратора отжига для удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа;

процесс сглаживания для сглаживания поверхности финишно отожженного листа после удаления избыточного сепаратора отжига; и

процесс формирования изоляционного покрытия для формирования изоляционного покрытия на поверхности финишно отожженного листа после сглаживания,

причем в процессе обезуглероживающего отжига,

значение PH₂O/PH₂, которое является степенью окисления атмосферы, составляет 0,18-0,80, температура отжига составляет 750-900°C, а время выдержки составляет 10-600 с,

причем в процессе нанесения сепаратора отжига

значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO, составляет 5-50%, а количество гидратной воды в сепараторе отжига, составляет 1,5 мас.% или меньше,

причем в процессе финишного отжига

обезуглероженный отожженный лист после нанесения сепаратора отжига выдерживается при 1100-1200°C в течение 10 час или больше в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или больше водорода,

причем в процессе удаления сепаратора отжига

финишно отожженный лист промывается водой с использованием раствора с ингибитором, который является по меньшей мере одним из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана,

финишно отожженный лист после промывки водой травится с использованием кислого раствора, объемная концентрация которого составляет меньше чем 20%, и

количество гидроксида железа и оксида железа на поверхности финишно отожженного листа поддерживается равным 0,9 г/м² или меньше на сторону,

причем в процессе сглаживания

финишно отожженный лист после удаления избыточного сепаратора отжига отжигается при 1000°C или больше в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или больше водорода или моноксида углерода, и

причем в процессе формирования изоляционного покрытия

изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа после сглаживания путем нанесения раствора для формирования изоляционного покрытия, который включает в себя главным образом фосфат или коллоидный кремнезем, запекания его при 350-600°C, а затем подвергания термической обработке при 800-1000°C.

(2) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) может включать в себя

между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки

по меньшей мере одно из процесса отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа или процесса травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(3) В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с п. (1) или (2)

в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования может проводиться путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.

(4) Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (3) может включать в себя

между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом сглаживания и процессом формирования изоляционного покрытия, или после процесса формирования изоляционного покрытия

процесс измельчения магнитного домена.

(5) В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с любым из пп. (1) - (4)

стальная заготовка может включать в качестве химического состава, в мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из

от 0,02 до 0,30% Cr,

от 0,05 до 0,40% Cu,

от 0,005 до 0,50% P,

от 0,02 до 0,30% Sn,

от 0,01 до 0,30% Sb,

от 0,01 до 1,00% Ni,

от 0,0005 до 0,008% B,

от 0,002 до 0,15% V,

от 0,005 до 0,20% Nb,

от 0,005 до 0,10% Mo,

от 0,002 до 0,015% Ti, и

от 0,001 до 0,010% Bi.

ПОЛЕЗНЫЕ ЭФФЕКТЫ ИЗОБРЕТЕНИЯ

[0018]

КРАТКОЕ ОПИСАНИЕ ЧЕРТЕЖЕЙ

[0019]

Фиг. 1 представляет собой блок-схему, иллюстрирующую способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения.

ПОДРОБНОЕ ОПИСАНИЕ ПРЕДПОЧТИТЕЛЬНЫХ ВАРИАНТОВ ОСУЩЕСТВЛЕНИЯ

[0020]

Далее будет подробно описан один предпочтительный вариант осуществления настоящего изобретения. Однако, настоящее изобретение не ограничивается только конфигурацией, которая раскрыта в этом варианте осуществления, и возможны различные модификации, не отступающие от аспекта настоящего изобретения. В дополнение к этому, описываемый в варианте осуществления ограничивающий диапазон включает в себя свой нижний предел и свой верхний предел. Однако, значение, выражаемое как «больше чем» или «меньше чем», не включается в этот диапазон. «%» количества соответствующих элементов означает «мас.%».

[0021]

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с одним вариантом осуществления настоящего изобретения (в дальнейшем называемый «способом производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления») является способом производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита и включает в себя следующие процессы.

(i) Процесс горячей прокатки стальной заготовки, имеющей предопределенный химический состав, для того, чтобы получить горячекатаный стальной лист.

(ii) Процесс холодной прокатки горячекатаного стального листа один или множество раз с промежуточным отжигом между ними для того, чтобы получить холоднокатаный стальной лист.

(iii) Процесс обезуглероживающего отжига листа холоднокатаной стали для того, чтобы получить обезуглероженный отожженный стальной лист.

(iv) Процесс нанесения на обезуглероженный отожженный стальной лист сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO, и сушки.

(v) Процесс финишного отжига обезуглероженного отожженного стального листа после нанесения сепаратора отжига для того, чтобы получить финишно отожженный лист.

(vi) Процесс удаления избыточного сепаратора отжига с поверхности финишно отожженного листа с помощью способа, включающего в себя промывку водой и травление.

(vii) Процесс сглаживания поверхности финишно отожженного листа после удаления избыточного сепаратора отжига.

(viii) Процесс формирования изоляционного покрытия на поверхности сглаженного финишно отожженного листа.

[0022]

В дополнение к этому, способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может дополнительно включать в себя следующие процессы.

(I) Процесс отжига в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(II) Процесс травления в горячем состоянии горячекатаного стального листа.

(III) Процесс измельчения магнитного домена.

[0023]

В способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления необходимо управлять не только одним процессом из вышеперечисленных, но всей совокупностью вышеперечисленных процессов всесторонне и неразрывно. Только в том случае, когда управление предопределенными условиями в каждом из всех процессов выполняется как было объяснено выше, становится возможным уменьшить потери в стали и улучшить адгезию покрытия.

[0024]

Далее каждый процесс описывается подробно.

[0025]

<Процесс горячей прокатки>

В процессе горячей прокатки стальная заготовка подвергается горячей прокатке, чтобы получить горячекатаный стальной лист, причем эта стальная заготовка включает в качестве химического состава, в мас.%,

от 0,030 до 0,100% C,

от 0,80 до 7,00% Si,

от 0,01 до 1,00% Mn,

от 0 до 0,060% в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012% N,

от 0 до 0,30% Cr,

от 0 до 0,40% Cu,

от 0 до 0,50% P,

от 0 до 0,30% Sn,

от 0 до 0,30% Sb,

от 0 до 1,00% Ni,

от 0 до 0,008% B,

от 0 до 0,15% V,

от 0 до 0,20% Nb,

от 0 до 0,10% Mo,

от 0 до 0,015% Ti,

от 0 до 0,010% Bi, и

остаток, состоящий из железа и примесей. В варианте осуществления стальной лист после процесса горячей прокатки упоминается как горячекатаный стальной лист.

[0026]

Способ изготовления стальной заготовки (сляба) для использования в процессе горячей прокатки не ограничивается. Например, может быть получена расплавленная сталь с предопределенным химическим составом, и сляб может быть изготовлен с использованием этой расплавленной стали. Сляб может производиться с помощью непрерывной разливки. Слиток может быть изготовлен с использованием расплавленной стали, а затем сляб может быть получен с помощью блюминга. Кроме того, сляб может быть изготовлен с помощью других способов.

[0027]

Толщина сляба особенно не ограничивается. Толщина сляба может составлять, например, 150-350 мм. Толщина сляба предпочтительно составляет от 220 до 280 мм. Может использоваться сляб с толщиной 10-70 мм, который является так называемым тонким слябом.

[0028]

Далее объясняются причины ограничения химического состава стальной заготовки. В дальнейшем «%», относящийся к химическому составу, представляет собой «мас.%».

[0029]

(от 0,030 до 0,100% C)

C (углерод) является элементом, эффективным для управления структурой первичной рекристаллизации, но который оказывает негативное влияние на магнитные характеристики. Таким образом, C должен удаляться обезуглероживающим отжигом перед финишным отжигом. Когда содержание C составляет больше чем 0,100%, длительность обезуглероживающего отжига должна быть увеличена, что снижает производительность. Таким образом, содержание С должно составлять 0,100% или меньше. Содержание С предпочтительно составляет 0,085% или меньше, и более предпочтительно 0,070% или меньше.

[0030]

Предпочтительно, чтобы содержание C было более низким. Однако, с учетом производительности при промышленном производстве и магнитных характеристик продукта нижний предел содержания C по существу составляет 0,030%.

[0031]

(от 0,80 до 7,00% Si)

Si (кремний) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Когда содержание Si составляет менее 0,80%, γ-превращение происходит во время финишного отжига, и кристаллическая ориентация листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой ухудшается. Таким образом, содержание Si должно составлять 0,80% или больше. Содержание Si предпочтительно составляет 2,00% или больше, и более предпочтительно 2,50% или больше.

С другой стороны, когда содержание Si составляет более 7,00%, холодная обрабатываемость ухудшается, и трещины могут образовываться во время холодной прокатки. Таким образом, содержание Si должно составлять 7,00% или меньше. Содержание Si предпочтительно составляет 4,50% или меньше, и более предпочтительно 4,00% или меньше.

[0032]

(от 0,01 до 1,00% Mn)

Mn (марганец) увеличивает электрическое сопротивление листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали. Кроме того, Mn при связывании с S и/или Se образует MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор. Когда содержание Mn находится внутри диапазона 0,01-1,00%, вторичная рекристаллизация становится устойчивой. Таким образом, содержание Mn должно составлять 0,01-1,00%. Нижний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,08%, и более предпочтительно 0,09%. Верхний предел содержания Mn предпочтительно составляет 0,50%, и более предпочтительно 0,20%.

[0033]

(от 0 до 0,060% в общем количестве одного или обоих из S и Se)

S (сера) и Se (селен) являются элементами, которые, реагируя с Mn, образуют MnS и/или MnSe, которые действуют как ингибитор.

Когда общее количество S и Se (S+Se) составляет больше чем 0,060%, дисперсионное состояние выделения MnS и/или MnSe становится неравномерным. В этом случае не может быть получена желаемая вторичная структура рекристаллизации, и плотность магнитного потока может уменьшиться. Кроме того, MnS остается в стали после очищающего отжига, и гистерезисные потери могут увеличиться. Таким образом, общее количество S и Se должно составлять 0,060% или меньше.

Нижний предел общего количества S и Se особенно не ограничивается, и может составлять 0%. Нижний предел может составлять 0,003%. Когда используется ингибитор, нижний предел предпочтительно составляет 0,015%.

[0034]

(от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al (растворимого Al))

Кислоторастворимый Al (алюминий) является элементом, который связываясь с N, образует (Al, Si)N, действующий как ингибитор. Когда количество кислоторастворимого Al составляет меньше чем 0,010%, эффект добавления получается в недостаточной степени, и вторичная рекристаллизация не протекает в достаточной степени. Таким образом, количество кислоторастворимого Al должно составлять 0,010% или больше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,015% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше.

[0035]

С другой стороны, когда количество кислоторастворимого Al составляет больше чем 0,065%, дисперсионное состояние выделения AlN и/или (Al, Si)N становится неравномерным, желаемая вторичная структура рекристаллизации не может быть получена, и плотности магнитного потока уменьшается. Таким образом, количество кислоторастворимого Al (растворимого Al) должно составлять 0,065% или меньше. Количество кислоторастворимого Al предпочтительно составляет 0,055% или меньше, и более предпочтительно 0,050% или меньше.

[0036]

(от 0,004 до 0,012% N)

N (азот) является элементом, который, связываясь с Al, образует AlN и/или (Al, Si)N, которые действуют как ингибитор. Когда содержание N составляет меньше чем 0,004%, формирование AlN и/или (Al, Si)N становится недостаточным. Таким образом, содержание N должно составлять 0,004% или больше. Содержание N предпочтительно составляет 0,006% или больше, и более предпочтительно 0,007% или больше.

С другой стороны, когда содержание N составляет больше чем 0,012%, в стальном листе могут образовываться пузыри (пустоты). Таким образом, содержание N должно составлять 0,012% или меньше.

[0037]

Стальная заготовка включает в качестве химического состава вышеупомянутые элементы, а остаток состоит из Fe и примесей. Однако, с учетом влияния на магнитные характеристики и улучшения функций ингибиторов за счет формирования соединений стальная заготовка может включать в себя по меньшей мере один из необязательных элементов в качестве замены части Fe. Например, необязательными элементами, включаемыми в качестве замены части Fe, могут быть Cr, Cu, P, Sn, Sb, Ni, B, V, Nb, Mo, Ti и Bi. Однако, необязательные элементы могут и не включаться, и нижние пределы их содержания соответственно могут составлять 0%. Кроме того, даже если необязательные элементы могут быть включены как примеси, это не влияет на вышеупомянутые эффекты. В настоящем документе примеси соответствуют элементам, которые загрязняют сталь во время ее промышленного производства из руд и лома, которые используются в качестве сырья для производства стали, или из окружающей среды производственного процесса.

[0038]

(от 0 до 0,30% Cr)

Cr (хром), вместе с Si является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения магнитных потерь. Таким образом, Cr может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cr предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше.

С другой стороны, когда содержание Cr составляет больше чем 0,30%, плотность магнитного потока может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Cr предпочтительно составляет 0,30%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,12%.

[0039]

(от 0 до 0,40% Cu)

Cu (медь) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения магнитных потерь. Таким образом, Cu может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Cu предпочтительно составляет 0,05% или больше, и более предпочтительно 0,10% или больше.

С другой стороны, когда содержание Cu составляет больше чем 0,40%, эффект сокращения потерь в стали может насыщаться, и во время горячей прокатки могут возникать поверхностные дефекты, называемые «медной коркой». Таким образом, верхний предел содержания Cu предпочтительно составляет 0,40%, более предпочтительно 0,30%, и еще более предпочтительно 0,20%.

[0040]

(от 0 до 0,50% P)

P (фосфор) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Таким образом, P может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Р предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше.

С другой стороны, когда содержание P составляет больше чем 0,50%, прокатываемость может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Р предпочтительно составляет 0,50%, более предпочтительно 0,20%, и еще более предпочтительно 0,15%.

[0041]

(от 0 до 0,30% Sn)

(от 0 до 0,30% Sb)

Sn (олово) и Sb (сурьма) являются элементами, эффективными для стабилизации вторичной рекристаллизации, и тем самым развития ориентации {110}<001>. Таким образом, Sn и Sb могут содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Sn предпочтительно составляет 0,02% или больше, и более предпочтительно 0,05% или больше. Кроме того, содержание Sb предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,03% или больше.

С другой стороны, когда содержание Sn составляет больше чем 0,30%, или когда содержание Sb составляет больше чем 0,30%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхние пределы содержания Sn и содержания Sb предпочтительно составляют 0,30% соответственно. Верхний предел содержания Sn предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%. Кроме того, верхний предел содержания Sb предпочтительно составляет 0,15%, и более предпочтительно 0,10%.

[0042]

(от 0 до 1,00% Ni)

Ni (никель) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения потерь в стали. Кроме того, Ni является элементом, эффективным для управления металлографической структурой горячекатаного стального листа, и тем самым улучшения магнитных характеристик. Таким образом, Ni может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Ni предпочтительно составляет 0,01% или больше, и более предпочтительно 0,02% или больше.

С другой стороны, когда содержание Ni составляет больше чем 1,00%, вторичная рекристаллизация может быть неустойчивой. Таким образом, содержание Ni предпочтительно составляет 1,00% или меньше, более предпочтительно 0,20% или меньше, и еще более предпочтительно 0,10% или меньше.

[0043]

(от 0 до 0,008% B)

B (бор) связывается с N, образуя BN, который действует как ингибитор. Таким образом, B может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание В предпочтительно составляет 0,0005% или больше, и более предпочтительно 0,0010% или больше.

С другой стороны, когда содержание B составляет больше чем 0,008%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания В предпочтительно составляет 0,008%, более предпочтительно 0,005%, и еще более предпочтительно 0,003%.

[0044]

(от 0 до 0,15% V)

(от 0 до 0,20% Nb)

(от 0 до 0,015% Ti)

V (ванадий), Nb (ниобий) и Ti (титан) являются элементами, которые действуют как ингибиторы, связываясь с N, C и т.п. Таким образом, V, Nb и Ti могут содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание V предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,010% или больше. Содержание Nb предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,020% или больше. Содержание Ti предпочтительно составляет 0,002% или больше, и более предпочтительно 0,004% или больше.

С другой стороны, когда содержание V составляет больше чем 0,15%, когда содержание Nb составляет больше чем 0,20%, или когда содержание Ti составляет больше чем 0,015% в стальной заготовке, эти элементы могут оставаться в конечном продукте. В этом случае в конечном продукте содержание V может составить больше чем 0,15%, содержание Nb может составить больше чем 0,20%, или содержание Ti может составить больше чем 0,015%. В результате магнитные характеристики конечного продукта (листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой) могут ухудшиться.

Таким образом, верхний предел содержания V предпочтительно составляет 0,15%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,05%. Верхний предел содержания Ti предпочтительно составляет 0,015%, более предпочтительно 0,010%, и еще более предпочтительно 0,008%. Таким образом, верхний предел содержания Nb предпочтительно составляет 0,20%, более предпочтительно 0,10%, и еще более предпочтительно 0,08%.

[0045]

(от 0 до 0,10% Mo)

Mo (молибден) также является элементом, эффективным для увеличения электрического сопротивления, и тем самым уменьшения магнитных потерь. Таким образом, Mo может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Mo предпочтительно составляет 0,005% или больше, и более предпочтительно 0,01% или больше.

С другой стороны, когда содержание Mo составляет больше чем 0,10%, прокатываемость стального листа может ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Mo предпочтительно составляет 0,10%, более предпочтительно 0,08%, и еще более предпочтительно 0,05%.

[0046]

(от 0 до 0,010% Bi)

Bi (висмут) является элементом, эффективным для стабилизации выделений, таких как сульфид, и тем самым улучшения функции ингибиторов. Таким образом, Bi может содержаться. Для того, чтобы получить вышеупомянутые эффекты, содержание Bi предпочтительно составляет 0,001% или больше, и более предпочтительно 0,002% или больше.

С другой стороны, когда содержание Bi составляет больше чем 0,010%, магнитные характеристики могут ухудшиться. Таким образом, верхний предел содержания Bi предпочтительно составляет 0,010%, более предпочтительно 0,008%, и еще более предпочтительно 0,006%.

[0047]

Описанный выше химический состав может быть измерен с помощью обычных аналитических способов для стали. Например, химический состав может быть измерен с использованием ICP-AES (атомный эмиссионный спектрометр с индуктивно связанной плазмой: спектрометрия/спектроскопия излучения индуктивно связанной плазмы). В настоящем документе, кислоторастворимый Al может быть измерен с помощью ICP-AES с использованием фильтрата после нагревания и растворения образца в кислоте. В дополнение к этому, содержание C и S может быть измерено способом поглощения в инфракрасной области спектра при сгорании, содержание N может быть измерено с помощью термокондуктометрического способа при плавлении в потоке инертного газа, и содержание O может быть измерено, например, с помощью способа недисперсионного поглощения в инфракрасной области спектра при плавлении в потоке инертного газа.

[0048]

Далее объясняются условия для горячей прокатки вышеупомянутой стальной заготовки.

Условия горячей прокатки особенно не ограничиваются. Например, условия являются следующими.

Сляб нагревается перед горячей прокаткой. Сляб помещается в известную нагревательную печь или известную печь для выдержки и нагревается. В качестве одного из методов, сляб нагревается до 1280°C или меньше. Например, путем установки температуры нагрева сляба равной 1280°C или меньше можно избежать различных проблем, связанных с превышением температурой нагрева 1280°C (когда требуется специальная высокотемпературная нагревательная печь, количество окалины в расплаве быстро увеличивается и т.п.). Нижний предел температуры нагрева сляба особенно не ограничивается. Однако, когда температура нагрева является чрезмерно низкой, горячая прокатка может стать затруднительной, и производительность может уменьшиться. Таким образом, с учетом производительности температура нагрева может находиться в диапазоне 1280°C или меньше. Нижний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1100°C. Верхний предел температуры нагрева сляба предпочтительно составляет 1250°C.

[0049]

В дополнение к этому, в качестве другого способа сляб нагревается до более высокой температуры, равной 1320°C или больше. При этом становится возможным стабилизировать вторичную рекристаллизацию за счет растворения AlN и Mn(S,Se) и тонкого выделения их в последующих процессах.

Сам по себе нагрев сляба может быть опущен, и горячая прокатка может проводиться после разливки до того, как температура сляба уменьшится.

[0050]

Нагретый сляб подвергается горячей прокатке на стане горячей прокатки, в результате чего получается горячекатаный стальной лист. Стан горячей прокатки включает в себя, например, стан черновой прокатки и стан чистовой прокатки, расположенный после стана черновой прокатки. Стан черновой прокатки состоит из расположенных в ряд клетей черновой прокатки. Каждая клеть для черновой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Таким же образом стан чистовой прокатки включает в себя клети чистовой прокатки, расположенные в ряд. Каждая клеть чистовой прокатки имеет множество валков, расположенных один над другим. Нагретая стальная заготовка прокатывается в стане черновой прокатки, а затем в стане чистовой прокатки, и таким образом получается горячекатаный стальной лист.

Конечная температура в процессе горячей прокатки (температура стального листа на выходной стороне клети чистовой прокатки, с помощью которой стальной лист окончательно прокатывается в стане чистовой прокатки) может составлять от 700 до 1150°C. Горячекатаный стальной лист производится с помощью объясненного выше процесса горячей прокатки.

[0051]

<Процесс отжига в горячем состоянии>

В процессе отжига в горячем состоянии, при необходимости, горячекатаный стальной лист, полученный с помощью процесса горячей прокатки, отжигается (в горячем состоянии), чтобы получить отожженный в горячем состоянии лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса отжига в горячем состоянии упоминается как отожженный в горячем состоянии лист.

[0052]

Отжиг в горячем состоянии проводится для того, чтобы гомогенизировать неоднородную структуру после горячей прокатки, управлять выделением AlN, который является ингибитором (обеспечить тонкие выделения) и управлять вторичной фазой, твердорастворенным углеродом и т.п. В качестве условий отжига могут применяться известные условия, соответствующие цели. Например, для гомогенизации неоднородной структуры после горячей прокатки горячекатаный стальной лист выдерживается при 750-1200°C (температура в печи для отжига в горячем состоянии) в течение 30-600 с.

Отжиг в горячем состоянии не всегда является необходимым. Отжиг в горячем состоянии может проводиться в результате рассмотрения характеристик и стоимости производства, необходимых для окончательно получаемого листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.

[0053]

<Процесс травления в горячем состоянии>

В процессе травления в горячем состоянии при необходимости горячекатаный стальной лист после процесса горячей прокатки или после процесса отжига в горячем состоянии в случае его выполнения, травится для удаления поверхностной окалины. Условия травления особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.

[0054]

<Процесс холодной прокатки>

В процессе холодной прокатки горячекатаный стальной лист или отожженный лист после процесса горячей прокатки, отжига в горячем состоянии или травления в горячем состоянии подвергается холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом, чтобы получить холоднокатаный стальной лист. В варианте осуществления стальной лист после процесса холодной прокатки упоминается как холоднокатаный стальной лист.

[0055]

Степень обжатия при конечной холодной прокатке (совокупная степень обжатия холодной прокатки без промежуточного отжига или совокупная степень обжатия холодной прокатки после промежуточного отжига) предпочтительно составляет 80% или больше, и более предпочтительно 90% или больше. Верхний предел степени обжатия при конечной холодной прокатке предпочтительно составляет 95%.

[0056]

В настоящем документе, степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) определяется следующим образом.

Степень обжатия при конечной холодной прокатке (%) = (1 - Толщина стального листа после конечной холодной прокатки/Толщина стального листа перед конечной холодной прокаткой) × 100

[0057]

<Процесс обезуглероживающего отжига>

В процессе обезуглероживающего отжига холоднокатаный стальной лист после процесса холодной прокатки при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем подвергается обезуглероживающему отжигу для ускорения первичной рекристаллизации. Кроме того, при обезуглероживающем отжиге C, который отрицательно влияет на магнитные характеристики, удаляется из стального листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса обезуглероживающего отжига упоминается как обезуглероженный отожженный лист.

[0058]

Для вышеуказанных целей при обезуглероживающем отжиге степень окисления (PH₂O/PH₂) в атмосфере должна составлять от 0,18 до 0,80, температура отжига должна составлять от 750 до 900°C, а выдержка должна составлять от 10 до 600 с. Степень окисления PH₂O/PH₂определяется как отношение парциального давления водяного пара PH₂O (атм) к парциальному давлению водорода PH₂ (атм) в атмосфере.

[0059]

Когда степень окисления (PH₂O/PH₂) составляет менее 0,18, плотный диоксид кремния (SiO₂) быстро образуется в качестве внешне окисленного слоя, которые мешает выходу C из системы, и в результате обезуглероживание не происходит должным образом. С другой стороны, когда степень окисления составляет более 0,80, окисленный слой поверхности стального листа утолщается, и становится трудно удалить окисленный слой.

Когда температура нагрева при отжиге составляет менее 750°C, трудно провести обезуглероживание в достаточной степени. С другой стороны, когда температура нагрева при отжиге составляет более 900°C, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.

Когда время выдержки составляет менее 10 с, обезуглероживание происходит в недостаточной степени. С другой стороны, когда время выдержки составляет более 600 с, размер зерна после первичной рекристаллизации превышает благоприятный размер, и в результате магнитные характеристики после финишного отжига ухудшаются.

[0060]

В зависимости от вышеупомянутой степени окисления (PH₂O/PH₂) можно управлять скоростью нагревания до температуры отжига на стадии нагрева. Например, в том случае, когда выполняется индукционный нагрев, средняя скорость нагрева может составлять 5-1000°C/с. Кроме того, в том случае, когда выполняется электрическое нагревание, средняя скорость нагрева может составлять 5-3000°C/с.

[0061]

В дополнение к этому, в процессе обезуглероживающего отжига может выполняться обработка азотирования. При обработке азотирования холоднокатаный стальной лист может отжигаться в атмосфере, включающей аммиак, по меньшей мере на одной стадии до, во время, или после вышеупомянутой выдержки. В том случае, когда температура нагревания сляба является более низкой, предпочтительно, чтобы обработка азотирования проводилась в процессе обезуглероживающего отжига. При дополнительной обработке азотирования в процессе обезуглероживающего отжига образуется ингибитор, такой как AlN и (Al, Si)N, и таким образом можно добиться устойчивого протекания вторичной рекристаллизации.

[0062]

Хотя условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, предпочтительно проводить ее так, чтобы содержание азота увеличивалось на 0,003% или больше, предпочтительно на 0,005% или больше, и более предпочтительно на 0,007% или больше. Когда содержание азота (N) составляет более 0,030%, эти эффекты насыщаются. Таким образом, обработка азотирования может проводиться так, чтобы содержание стало равным 0,030% или меньше.

[0063]

Условия для обработки азотирования особенно не ограничиваются, и известные условия могут использоваться подходящим образом.

Например, в том случае, когда обработка азотирования проводится после выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH₂O/PH₂) 0,01-0,15, обработка азотирования может проводиться таким образом, что холоднокатаный стальной лист не охлаждается до комнатной температуры, но выдерживается на стадии охлаждения в атмосфере, включающей аммиак. Предпочтительно, чтобы степень окисления (PH₂O/PH₂) на стадии охлаждения находилась внутри диапазона 0,0001-0,01. Кроме того, в том случае, когда обработка азотирования проводится во время выдержки при 750-900°C в течение 10-600 с при степени окисления (PH₂O/PH₂) 0,01-0,15, аммиак может быть включен в атмосферный газ с вышеуказанной степенью окисления.

[0064]

<Процесс нанесения сепаратора отжига>

В процессе нанесения сепаратора отжига обезуглероженный отожженный лист после процесса обезуглероживающего отжига (или обезуглероженный отожженный лист после обработки азотирования) при необходимости подвергается обработке для измельчения магнитного домена, а затем сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO, наносится на обезуглероженный отожженный лист. После этого нанесенный сепаратор отжига сушится.

[0065]

В том случае, когда сепаратор отжига включает в себя MgO, но не включает в себя Al₂O₃, пленка форстерита формируется на стальном листе в процессе финишного отжига. С другой стороны, в том случае, когда сепаратор отжига включает в себя Al₂O₃, но не включает в себя MgO, на стальном листе формируется муллит (3Al₂O₃･2SiO₂). Муллит становится препятствием для перемещения стенки магнитного домена, и таким образом вызывает ухудшение магнитных характеристик листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.

[0066]

Таким образом, в способе производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления в качестве сепаратора отжига используется сепаратор отжига, включающий Al₂O₃ и MgO. При использовании сепаратора отжига, включающего Al₂O₃ и MgO, пленка форстерита не образуется на поверхности стального листа, и можно сгладить поверхность стального листа после финишного отжига.

[0067]

Для сепаратора отжига значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO, должно составлять 5-50%, а количество гидратной воды должно составлять 1,5 мас.% или меньше.

Когда значение MgO/(MgO+Al₂O₃) составляет менее 5%, муллит образуется в чрезмерном количестве, и таким образом потери в стали ухудшаются. С другой стороны, когда значение MgO/(MgO+Al₂O₃) составляет более 50%, образуется форстерит, и таким образом потери в стали ухудшаются.

Когда гидратная вода в сепараторе отжига составляет более 1,5 мас.%, вторичная рекристаллизация может стать нестабильной, и может быть трудно сгладить поверхность стального листа, потому что поверхность стального листа окисляется (формируется SiO₂) при окончательном отжиге. Нижний предел содержания гидратной воды особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,1 мас.%.

[0068]

Сепаратор отжига наносится в виде водной суспензии или электростатическим напылением. В процессе нанесения сепаратора отжига сепаратор отжига может дополнительно включать в себя нитриды, такие как нитрид марганца, нитрид железа и нитрид хрома, которые разлагаются перед вторичной рекристаллизацией в процессе финишного отжига и которые азотируют обезуглероженный отожженный лист или обезуглероженный и азотированный лист.

[0069]

<Процесс финишного отжига>

Обезуглероженный отожженный лист после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига финишно отжигается, чтобы получить финишно отожженный лист. При проведении финишного отжига обезуглероженного отожженного листа после нанесения вышеупомянутого сепаратора отжига протекает вторичная рекристаллизация, и кристаллическая ориентация выравнивается в ориентацию {110}<001>. В варианте осуществления стальной лист после процесса финишного отжига упоминается как финишно отожженный лист.

[0070]

В частности, в процессе финишного отжига обезуглероженный отожженный лист после нанесения сепаратора отжига выдерживается при 1100-1200°C в течение 10 час или больше в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или больше водорода. Верхний предел продолжительности отжига особенно не ограничивается, но может составлять, например, 30 час. При проведении вышеописанного финишного отжига протекает вторичная рекристаллизация, и кристаллическая ориентация выравнивается в ориентацию {110}<001>.

[0071]

<Процесс удаления сепаратора отжига>

В процессе удаления сепаратора отжига избыточный сепаратор отжига удаляется с поверхности стального листа после финишного отжига (финишно отожженного листа) с помощью способов, включающих в себя промывку водой и травление. Здесь, избыточный сепаратор отжига означает, например, непрореагировавший сепаратор отжига, который не прореагировал со стальным листом во время финишного отжига.

[0072]

В частности, чтобы предотвратить корродирование железа после промывки водой, финишно отожженный лист промывается водой с использованием раствора, включающего ингибитор (агент защиты от коррозии), который является по меньшей мере одним из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана.

[0073]

После промывки водой финишно отожженного листа травление может быть проведено с использованием раствора кислоты, объемная концентрация которой составляет менее 20%. Например, финишно отожженный лист травится с использованием раствора, содержащего менее 20 об.% в сумме по меньшей мере одной из серной кислоты, азотной кислоты, соляной кислоты, фосфорной кислоты, хлорноватой кислоты, оксида хрома в водном растворе, смеси хромовых кислот, марганцовой кислоты, пероксосерной кислоты и пероксофосфорной кислоты. Нижний предел объемной концентрации особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,1 об.%. В настоящем документе вышеупомянутый об.% может быть концентрацией, основанной на объеме при комнатной температуре.

[0074]

Путем проведения вышеописанной промывки водой и травления с использованием вышеуказанного раствора можно эффективно удалить избыточный сепаратор отжига с поверхности финишно отожженного листа.

[0075]

Кроме того, температура раствора предпочтительно составляет 20-80°C. При управлении температурой раствора так, чтобы она находилась внутри вышеуказанного диапазона, можно эффективно удалить избыточный сепаратор отжига с поверхности стального листа.

[0076]

Посредством промывки водой и травления, описанных выше, общее количество гидроксида железа и оксида железа на поверхности финишно отожженного листа регулируется на уровне 0,9 г/м² или меньше на сторону.

Когда удаление избыточного сепаратора отжига на поверхности стального листа является недостаточным, и когда общая сумма гидроксида железа и оксида железа на поверхности стального листа составляет более 0,9 г/м² на сторону, обнажение поверхности основного стального листа может быть недостаточным, и таким образом поверхность стального листа не может быть в достаточной степени сглажена. Нижний предел количества гидроксида железа и оксида железа особенно не ограничивается, но может составлять, например, 0,01 г/м².

[0077]

Для того, чтобы удалить избыточный сепаратор отжига, в дополнение к вышеупомянутой промывке водой и травлению можно использовать скруббер. Используя скруббер, можно надежно удалить избыточный сепаратор отжига, который ухудшает смачиваемость в процессе формирования изоляционного покрытия.

[0078]

<Процесс сглаживания>

Основной стальной лист обнажается путем проведения вышеописанной промывки водой и травления, а затем отжиг проводится при 1000°C или больше в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или больше водорода или моноксида углерода для того, чтобы получить финишно отожженный лист со сглаженной поверхностью (поверхностью основного стального листа). В дальнейшем отжиг для сглаживания упоминается как сглаживающий отжиг.

[0079]

При сглаживающем отжиге при нагревании стального листа, поверхность которого подвергается воздействию атмосферы смешанного газа, включающей восстановительный газ, атом испаряется и перемещается с поверхности основного стального листа, и обнаруживается гладкая поверхность, которая не препятствует намагничиванию. Газ, смешиваемый с восстановительным газом, предпочтительно является инертным газом, таким как аргон или азот. Хотя использование смешанного газа из водорода и азота в промышленном масштабе является самым дешевым, водород может быть заменен моноксидом углерода.

[0080]

Когда водород или моноксид углерода, включенный в атмосферу смешанного газа для сглаживающего отжига, составляет менее 50 об.%, поверхность основного стального листа окисляется, металлический блеск уменьшается, и таким образом магнитные характеристики конечного продукта ухудшаются. Когда объемная доля водорода или моноксида углерода увеличивается, эффект сглаживания поверхности основного стального листа увеличивается. Когда атмосфера смешанного газа включает в себя 50 об.% или больше водорода или моноксида углерода, вышеописанный эффект получается. Таким образом, нижний предел объемной доли водорода или моноксида углерода должен составлять 50%. Верхний предел объемной доли водорода или моноксида углерода особенно не ограничивается, но может составлять, например, 100%.

[0081]

Когда температура сглаживающего отжига является более высокой, эффект сглаживания получается за более короткое время. Когда температура отжига составляет 1000°C или больше, можно эффективно способствовать испарению атомов и их перемещению из поверхности основного стального листа. С другой стороны, когда температура сглаживающего отжига составляет менее 1000°C, эффект сглаживания становится недостаточным, и магнитные характеристики ухудшаются. Таким образом, нижний предел температуры сглаживающего отжига должен составлять 1000°C. Верхний предел температуры сглаживающего отжига особенно не ограничивается. Однако, когда эта температура составляет более 1200°C, эффект сглаживания насыщается. Таким образом, предпочтительно, чтобы температура сглаживающего отжига поддерживалась на уровне 1200°C или меньше.

[0082]

Когда поверхность финишно отожженного листа не является гладкой, шероховатость поверхности становится препятствием для движения стенки магнитного домена, и таким образом потери в стали ухудшаются. Однако, путем проведения вышеуказанного сглаживающего отжига после достаточного обнажения поверхности финишно отожженного листа можно получить такое состояние поверхности, при котором плоскостность является чрезвычайно высокой. Таким образом, в этом случае движение стенки магнитного домена становится плавным, и таким образом можно в достаточной степени получить эффект улучшения магнитных потерь.

[0083]

<Процесс формирования изоляционного покрытия>

В процессе формирования изоляционного покрытия финишно отожженный лист после сглаживания при необходимости подвергается обработке измельчения магнитного домена, а затем изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа. В варианте осуществления стальной лист после процесса формирования изоляционного покрытия упоминается как лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой.

[0084]

Это покрытие придает натяжение листу электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и тем самым уменьшает потери в стали в одиночном стальном листе. Кроме того, это покрытие гарантирует межслойную электрическую изоляцию, когда листы электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой используются в ламинированном виде, и тем самым уменьшает потери в стали в сердечнике.

[0085]

Изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа путем нанесения раствора для формирования изоляционного покрытия, который включает в себя главным образом по меньшей мере одно из фосфата или коллоидного кремнезема, запекания его при 350-600°C, а затем подвергания термической обработке при 800-1000°C.

[0086]

Вышеупомянутый фосфат предпочтительно является фосфатом Ca, Al, Sr и т.п. Из них фосфат алюминия является более предпочтительным. Вышеупомянутый коллоидный кремнезем не ограничивается коллоидным кремнеземом, имеющим конкретные свойства. Кроме того, размер его частиц не ограничивается конкретным размером, но предпочтительно составляет 200 нм или меньше (среднечисловой диаметр). Например, размер частиц может составлять 5-30 нм. Когда размер частиц составляет более 200 нм, частицы могут оседать в растворе. Кроме того, раствор может дополнительно включить в себя хромовый ангидрид или хромат.

[0087]

Когда температура запекания изоляционного покрытия составляет менее 350°C, раствор для изоляционного покрытия капает во время прохождения стального листа, что вызывает плохой внешний вид, и изоляционное покрытие с достаточной адгезией не получается. Когда температура запекания изоляционного покрытия составляет более 600°C, поскольку скорость нагревания является чрезмерно высокой, затвердевает только самая внешняя поверхность изоляционного покрытия, а затвердевание внутренней части задерживается, формирование покрытия становится неправильным, и адгезия покрытия становится недостаточной. Когда температура термической обработки после запекания составляет менее 800°C, формирование покрытия становится неправильным (недостаточное отверждение), и адгезия покрытия становится недостаточной. Когда температура термической обработки после запекания составляет более 1000°C, фосфат разлагается, формирование покрытия становится неправильным, и адгезия покрытия становится недостаточной.

[0088]

При формировании изоляционного покрытия, когда степень окисления (PH₂O/PH₂) атмосферы составляет 0,01-1,5, фосфат не разлагается чрезмерно, и можно благоприятно сформировать изоляционное покрытие.

[0089]

Раствор для формирования изоляционного покрытия может наноситься на поверхность стального листа, например, способом влажного нанесения, например, устройством для нанесения покрытия валиком.

[0090]

<Процесс измельчения магнитного домена>

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления может включать в себя процесс измельчения магнитного домена, содержащий проведение обработки для измельчения магнитного домена при подходящем выборе времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом сглаживания и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия.

[0091]

При проведении обработки для измельчения магнитного домена можно уменьшить потери в стали в листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. В том случае, когда обработка измельчения магнитного домена проводится между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, или между процессом сглаживания и процессом формирования изоляционного покрытия, бороздки могут быть сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. За счет формирования вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).

[0092]

В том случае, когда обработка для измельчения магнитного домена проводится после процесса формирования изоляционного покрытия, деформация напряжения или бороздки могут быть нанесены или сформированы линейно или точечно в направлении, пересекающем направление прокатки, с предопределенным интервалом в направлении прокатки. При применении вышеупомянутой деформации напряжения или при формировании вышеупомянутых бороздок ширина 180-градусных доменов может быть сужена (180-градусные домены могут быть измельчены).

[0093]

Вышеупомянутая деформация напряжения может быть применена путем облучения лучом лазера, электронным лучом и т.п. Вышеупомянутая бороздка может быть сформирована механическим способом формирования бороздки, таким как зубчатое колесо, химическим способом формирования бороздки, таким как электролитическое травление, тепловым способом формирования бороздки, таким как лазерное облучение, и т.п. В том случае, когда изоляционное покрытие повреждается, и характеристики, такие как электрическая изоляция, ухудшаются из-за приложения вышеупомянутой деформации напряжения или формирования вышеупомянутой бороздки, изоляционное покрытие может быть сформировано снова, и таким образом повреждение может быть устранено.

[0094]

Фиг. 1 показывает один случай способа производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в соответствии с вариантом осуществления. На этом чертеже блоки, окруженные сплошной линией, принадлежат к существенной обработке, а блоки, окруженные пунктирной линией, принадлежат к необязательным процессам.

[0095]

Лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, произведенный способом в соответствии с вариантом осуществления, не включает в себя пленку форстерита. В частности, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой включает в себя основной стальной лист, промежуточный слой, который контактирует с основным стальным листом, и изоляционное покрытие, которое контактирует с промежуточным слоем и является внешней поверхностью.

[0096]

Включает ли лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой в себя пленку форстерита, может быть подтверждено способом рентгеновской дифракции. Например, рентгеновская дифракция может проводиться для поверхности после удаления изоляционного покрытия с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и полученный спектр рентгеновской дифракции может быть сопоставлен с PDF (файлом дифракции порошков). Форстерит (Mg₂SiO₄) может быть идентифицирован как JCPDS № 34-189. В варианте осуществления, когда основная составляющая фаза в вышеупомянутом спектре рентгеновской дифракции не является форстеритом, считается, что лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой не включает в себя пленку форстерита.

[0097]

Для того, чтобы удалить только изоляционное покрытие с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой с покрытием может быть погружен в горячий щелочной раствор. В частности, можно удалить изоляционное покрытие с листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой путем погружения стального листа в водный раствор гидроксида натрия, содержащий 30 мас.% NaOH и 70 мас.% H₂O, с температурой 80°C на 20 мин, промывки водой, а затем сушки. В большинстве случаев, щелочным раствором удаляется только изоляционное покрытие, а пленка форстерита удаляется кислым раствором, таким как соляная кислота.

[0098]

В листе электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, произведенном способом в соответствии с вариантом осуществления, поскольку пленка форстерита отсутствует, магнитные характеристики (характеристики потерь в стали) улучшаются. В дополнение к этому, поскольку осуществляется оптимальное управление каждым из процессов, адгезия покрытия улучшается.

Примеры

[0099]

Далее будут объяснены примеры настоящего изобретения. Однако, условия в примерах представляют собой примерные условия, используемые для того, чтобы подтвердить работоспособность и эффекты настоящего изобретения, так что настоящее изобретение не ограничивается этими примерными условиями. Настоящее изобретение может использовать различные типы условий, если эти условия не отступают от области охвата настоящего изобретения и позволяют решать задачу настоящего изобретения.

[0100]

В стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы № A13 и № a11 были нагреты до 1350°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4.

[0101]

Кроме того, в стальных слябах, имеющих химический состав, показанный в Таблице 1, стальные слябы, за исключением № A13 и № a11, были нагреты до 1150°C, а затем подвергнуты горячей прокатке для того, чтобы получить горячекатаные стальные листы, имеющие толщину листа 2,6 мм. Эти горячекатаные стальные листы были подвергнуты холодной прокатке один или несколько раз с промежуточным отжигом для того, чтобы получить холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм. Холоднокатаные стальные листы, имеющие окончательную толщину листа 0,22 мм, были отожжены в процессе обезуглероживающего отжига при условиях, показанных в Таблицах 2-4, после чего обработка азотирования проводилась во время охлаждения путем выдержки в атмосфере, содержащей аммиак.

[0102]

В № B5 горячекатаный стальной лист после горячей прокатки был подвергнут в горячем состоянии при температуре 1100°C, а затем 900°C. После этого проводилось травление для удаления поверхностной окалины, а затем выполнялась холодная прокатка.

[0103]

При обезуглероживающем отжиге средняя скорость нагревания до температуры отжига составляла менее 15°C/с.

[0104]

На листы после вышеупомянутого обезуглероживающего отжига наносился сепаратор отжига с последующей его сушкой. Соотношения MgO и Al₂O₃ (MgO/(MgO+Al₂O₃)) и количества гидратной воды показаны в Таблицах 2-4.

[0105]

Отожженные обезуглероженные листы после нанесения сепаратора отжига окончательно отжигались при 1100°C или 1200°C. Условия финишного отжига показаны в Таблицах 5-7.

[0106]

После финишного отжига, как показано в Таблицах 5-7, избыточный сепаратор отжига удалялся с поверхности финишно отожженного листа путем промывки водой и травления. Для промывки водой использовался раствор, содержащий ингибитор, представляющий собой по меньшей мере одно из триэтаноламина, амина канифоли или меркаптана. Для травления использовался водный раствор серной кислоты (объемная концентрация серной кислоты: 1 об.%). В сравнительных примерах № b15 - b17 травление не проводилось.

[0107]

После удаления избыточного сепаратора отжига с финишно отожженного листа сглаживающий отжиг финишно отожженного листа проводился в смешанной газовой атмосфере при температуре запекания, показанной в Таблицах 8-10. В результате поверхность финишно отожженного листа сглаживалась.

[0108]

После этого наносился раствор для формирования изоляционного покрытия, который включал в себя главным образом фосфат или коллоидный кремнезем, а также хромовый ангидрид по мере необходимости. Для того, чтобы сформировать изоляционное покрытие, вышеупомянутый раствор запекался при температуре, показанной в Таблицах 8-10, а затем подвергался термообработке при температуре, показанной в Таблицах 8-10.

[0109]

Кроме того, в этих примерах, как показано в Таблицах 11-13, обработка для измельчения магнитного домена проводилась в любой момент времени (1) между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, (2) между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, (3) между процессом сглаживания и процессом формирования изоляционного покрытия, или (4) после процесса формирования изоляционного покрытия. Для измельчения магнитного домена бороздка формировалась механически или химически, или напряжение деформации или бороздка создавались с помощью лазера.

[0110]

Для полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой №№ B1 - B46 и b1 - b33 были оценены потери в стали и адгезия покрытия.

[0111]

<Потери в стали>

Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и потери в стали W17/50 (Вт/кг) были измерены при условиях частоты переменного тока 50 Гц и плотности возбужденного магнитного потока 1,7 Tл на основе эпштейновского теста, регулируемого стандартом JIS C2550-1: 2000. Что касается листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, в которых проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 0,7 Вт/кг, это считалось приемлемым. Что касается листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, в которых не проводилось измельчение магнитного домена, когда потери в стали W17/50 составляли менее 1,0 Вт/кг, это считалось приемлемым.

[0112]

<Адгезия покрытия>

Образцы были взяты из полученных листов электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, и адгезия изоляционного покрытия оценивалась путем прокатки образца вокруг цилиндра с диаметром 20 мм (изгиб на 180°) и измерения доли площади оставшегося покрытия после обратного изгиба. При оценке адгезии изоляционного покрытия визуально оценивалось наличие или отсутствие отслаивания изоляционного покрытия. Когда доля площади оставшегося покрытия, не отслоившегося от стального листа, составляла 90% или больше, это оценивалось как (очень хорошо). Когда эта доля площади составляла 85% или больше и меньше чем 90%, это оценивалось как ○ (хорошо). Когда эта доля площади составляла 80% или больше и меньше чем 85%, это оценивалось как Δ (недостаточно). Когда эта доля площади составляла менее 80%, это оценивалось как × (плохо). Когда доля площади оставшегося покрытия составляла 85% или больше (оценки и ), это считалось приемлемым.

Результаты представлены в Таблицах 11-13.

[0113]

[Таблица 1]

СТАЛЬ №	ХИМИЧЕСКИЙ СОСТАВ (мас.%) (С ОСТАТКОМ ИЗ Fe И ПРИМЕСЕЙ)
С	Si	Mn	S	Se	S+Se	Al	N	ДРУГИЕ ЭЛЕМЕНТЫ
A1	0,030	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A2	0,100	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A3	0,060	0,80	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A4	0,060	7,00	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A5	0,060	3,45	0,01	0,006		0,006	0,022	0,008	Cu:0,15, Ti:0,006
A6	0,060	3,45	1,00	0,006	0,020	0,026	0,022	0,008	B:0,002, Cr:0,08_, V:0,03
A7	0,060	3,45	0,10	0,004	0,002	0,006	0,022	0,008	P:0,10, Nb:0,05
A8	0,060	3,45	0,10	0,050	0,010	0,060	0,022	0,008	Sn:0,08, Sb:0,05, Ni:0,05
A9	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,010	0,008
A10	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,065	0,004
A11	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,012
A12	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
A13	0,080	3,25	0,08	0,025	0,001	0,026	0,022	0,007	Bi:0,004, Mo:0,03
a1	0,010	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a2	0,400	3,45	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a3	0,060	0,50	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a4	0,060	9,00	0,10	0,006		0,006	0,022	0,008
a5	0,060	3,45	0,004	0,006		0,006	0,022	0,008	Cu:0,15_, Ti: 0,006
a6	0,060	3,45	1,50	0,006		0,006	0,022	0,008	В:0,002, Cr:0,08, V:0,03
a7	0,060	3,45	0,10	0,070		0,070	0,022	0,008	P: 0,10, Nb:0,05
a8	0,060	3,45	0,10	0,080	0,010	0,090	0,022	0,008	Sn:0,08, Sb:0,05, Ni:0,05
a9	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,005	0,008
a10	0,060	3,45	0,10	0,006		0,006	0,080	0,001
a11	0,060	3,25	0,08	0,025	0,001	0,026	0,022	0,025	Bi:0,004, Mo:0,03

[0114]

[Таблица 2]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	0,18	840	60	30	1,0
	B2	A12	0,80	840	60	30	1,0
	B3	A12	0,60	750	60	30	1,0
	B4	A12	0,60	900	60	30	1,0
	B5	A12	0,60	840	10	30	1,0
	B6	A12	0,60	840	600	30	1,0
B7	A12	0,60	840	60	5	1,0
	B8	A12	0,60	840	60	50	1,0
	B9	A12	0,60	840	60	30	1,5
	B10	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B11	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B12	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B13	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B14	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B15	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B16	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B17	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B18	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B19	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B20	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B21	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B22	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B23	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B24	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B25	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B26	A13	0,60	840	60	30	1,0
	B27	A13	0,60	840	60	30	1,0

[0115]

[Таблица 3]

			ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
	№	СТАЛЬ №	СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A13	0,60	840	60	30	1,0
	B29	A12	0,60	840	60	40	1,0
	B30	A12	0,60	840	60	30	1,0
	B31	A12	0,60	840	60	20	1,0
	B32	A13	0,60	840	60	40	1,0
	B33	A13	0,60	840	60	30	1,0
	B34	A13	0,60	840	60	20	1,0
	B35	A1	0,60	840	60	30	1,0
	B36	A2	0,60	840	60	30	1,0
B37	A3	0,60	840	60	30	1,0
	B38	A4	0,60	840	60	30	1,0
	B39	A5	0,60	840	60	30	1,0
	B40	A6	0,60	840	60	30	1,0
	B41	A7	0,60	840	60	30	1,0
	B42	A8	0,60	840	60	30	1,0
	B43	A9	0,60	840	60	30	1,0
	B44	A10	0,60	840	60	30	1,0
	B45	A11	0,60	840	60	30	1,0
	B46	A12	0,60	840	60	30	1,0
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	0,05	840	60	30	1,0
	b2	A12	0,98	840	60	30	1,0
	b3	A12	0,60	600	60	30	1,0
	b4	A12	0,60	1100	60	30	1,0
b5	A12	0,60	840	5	30	1,0
	b6	A12	0,60	840	800	30	1,0
	b7	A12	0,60	840	60	3	1,0
	b8	A12	0,60	840	60	60	1,0

[0116]

[Таблица 4]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ОБЕЗУГЛЕРОЖИВАЮЩЕГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС НАНЕСЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
СТЕПЕНЬ ОКИСЛЕНИЯ (-)	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (с)	MgO/(MgO+Al₂O₃) (мас.%)	ГИДРАТНАЯ ВОДА (мас.%)
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	0,60	840	60	30	3,0
	b10	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b11	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b12	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b13	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b14	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b15	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b16	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b17	A12	0,60	840	60	30	1,0
b18	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b19	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b20	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b21	A12	0,60	840	60	30	1,0
	b22	a1	0,60	840	60	30	1,0
	b23	a2	0,60	840	60	30	1,0
	b24	a3	0,60	840	60	30	1,0
	b25	a4	-	-	-	-	-
	b26	a5	0,60	840	60	30	1,0
	b27	a6	0,60	840	60	30	1,0
	b28	a7	0,60	840	60	30	1,0
	b29	a8	0,60	840	60	30	1,0
	b30	a9	0,60	840	60	30	1,0
	b31	a10	0,60	840	60	30	1,0
	b32	a11	0,60	840	60	30	1,0
	b33	a10	0,60	840	60	30	1,0

[0117]

[Таблица 5]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
ТЕМПЕРАТУРА (°C)	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ *1 (об.%)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (час)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B2	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B3	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B4	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B5	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B6	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B7	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B8	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B9	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B10	A12	1200	50	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B11	A12	1200	75	10	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B12	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B13	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B14	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B15	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B16	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,9
	B17	A12	1200	75	20	АМИН КАНИФОЛИ	Да	0,9
	B18	A12	1200	75	20	МЕРКАПТАН	Да	0,9
	B19	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B20	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B21	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B22	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B23	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B24	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B25	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B26	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
B27	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
1: СМЕШАННАЯ ГАЗОВАЯ АТМОСФЕРА ВОДОРОДА И АЗОТА (ПОКАЗАНА КАК ДОЛЯ АЗОТА) 2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0118]

[Таблица 6]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
ТЕМПЕРАТУРА (°C)	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ *1 (об.%)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (час)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B29	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B30	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B31	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B32	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B33	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B34	A13	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B35	A1	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B36	A2	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B37	A3	1100	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B38	A4	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B39	A5	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B40	A6	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B41	A7	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B42	A8	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B43	A9	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B44	A10	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	B45	A11	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
B46	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b2	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b3	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b4	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b5	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b6	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b7	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
b8	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
1: СМЕШАННАЯ ГАЗОВАЯ АТМОСФЕРА ВОДОРОДА И АЗОТА (ПОКАЗАНА КАК ДОЛЯ АЗОТА) 2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0119]

[Таблица 7]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС ФИНИШНОГО ОТЖИГА	ПРОЦЕСС УДАЛЕНИЯ СЕПАРАТОРА ОТЖИГА
ТЕМПЕРАТУРА (°C)	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ *1 (об.%)	ВРЕМЯ ВЫДЕРЖКИ (час)	ТИП РАСТВОРА	ТРАВЛЕНИЕ (ДА/НЕТ)	КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА *2 (г/м²)
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b10	A12	1200	30	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b11	A12	1200	75	5	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b12	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b13	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b14	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b15	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	НЕТ	15
	b16	A12	1200	75	20	АМИН КАНИФОЛИ	НЕТ	15
	b17	A12	1200	75	20	МЕРКАПТАН	НЕТ	15
	b18	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b19	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b20	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b21	A12	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b22	a1	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b23	a2	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b24	a3	1100	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b25	a4	-	-	-	-	-	-
	b26	a5	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b27	a6	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b28	a7	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b29	a8	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b30	a9	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b31	a10	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
	b32	a11	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
b33	a10	1200	75	20	ТРИЭТАНОЛАМИН	Да	0,2
1: СМЕШАННАЯ ГАЗОВАЯ АТМОСФЕРА ВОДОРОДА И АЗОТА (ПОКАЗАНА КАК ДОЛЯ АЗОТА) 2: КОЛИЧЕСТВО ГИДРОКСИДА ЖЕЛЕЗА И ОКСИДА ЖЕЛЕЗА (НА СТОРОНУ)

[0120]

[Таблица 8]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС СГЛАЖИВАНИЯ	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
	№	СТАЛЬ №	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	ТЕМПЕРАТУРА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (°C)
ТИП ГАЗА	ОБЪЕМНАЯ ДОЛЯ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	H₂	100	1200	400	850
	B2	A12	H₂	100	1200	400	850
	B3	A12	H₂	100	1200	400	850
	B4	A12	H₂	100	1200	400	850
	B5	A12	H₂	100	1200	400	850
	B6	A12	H₂	100	1200	400	850
	B7	A12	H₂	100	1200	400	850
B8	A12	H₂	100	1200	400	850
	B9	A12	H₂	100	1200	400	850
	B10	A12	H₂	100	1200	400	850
	B11	A12	H₂	100	1200	400	870
	B12	A12	CO	100	1200	400	870
	B13	A12	CO/N₂	50/50	1200	400	870
	B14	A12	H₂/N₂	50/50	1200	400	870
	B15	A12	H₂	100	1000	450	870
	B16	A12	H₂	100	1200	450	870
	B17	A12	H₂	100	1200	450	870
	B18	A12	H₂	100	1200	450	870
	B19	A12	H₂	100	1200	350	870
	B20	A12	H₂	100	1200	600	870
	B21	A12	H₂	100	1200	450	800
	B22	A12	H₂	100	1200	450	1000
	B23	A12	H₂	100	1200	450	850
	B24	A12	H₂	100	1200	450	850
	B25	A12	H₂	100	1200	450	850
	B26	A13	H₂	100	1200	450	850
	B27	A13	H₂	100	1200	450	850

[0121]

[Таблица 9]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС СГЛАЖИВАНИЯ	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
	№	СТАЛЬ №	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	ТЕМПЕРАТУРА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (°C)
ТИП ГАЗА	ОБЪЕМНАЯ ДОЛЯ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A13	H₂	100	1200	450	850
	B29	A12	H₂	100	1200	450	870
	B30	A12	H₂	100	1200	400	870
	B31	A12	H₂	100	1200	400	850
	B32	A13	H₂	100	1200	450	870
	B33	A13	H₂	100	1200	400	850
	B34	A13	H₂	100	1200	400	850
	B35	A1	H₂	100	1200	400	870
B36	A2	H₂	100	1200	400	870
	B37	A3	H₂	100	1200	400	870
	B38	A4	H₂	100	1200	400	870
	B39	A5	H₂	100	1200	400	870
	B40	A6	H₂	100	1200	400	870
	B41	A7	H₂	100	1200	400	870
	B42	A8	H₂	100	1200	400	870
	B43	A9	H₂	100	1200	400	870
	B44	A10	H₂	100	1200	400	870
	B45	A11	H₂	100	1200	400	870
	B46	A12	H₂	100	1200	400	870
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	H₂	100	1200	400	850
	b2	A12	H₂	100	1200	400	850
	b3	A12	H₂	100	1200	400	850
	b4	A12	H₂	100	1200	400	850
	b5	A12	H₂	100	1200	400	850
b6	A12	H₂	100	1200	400	850
	b7	A12	H₂	100	1200	400	850
	b8	A12	H₂	100	1200	400	850

[0122]

[Таблица 10]

	№	СТАЛЬ №	ПРОЦЕСС СГЛАЖИВАНИЯ	ПРОЦЕСС ФОРМИРОВАНИЯ ИЗОЛЯЦИОННОГО ПОКРЫТИЯ
	№	СТАЛЬ №	АТМОСФЕРНЫЙ ГАЗ	ТЕМПЕРАТУРА ОТЖИГА (°С)	ТЕМПЕРАТУРА ЗАПЕКАНИЯ (°C)	ТЕМПЕРАТУРА ТЕРМИЧЕСКОЙ ОБРАБОТКИ (°C)
ТИП ГАЗА	ОБЪЕМНАЯ ДОЛЯ
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	H₂	100	1200	400	850
	b10	A12	H₂	100	1200	400	850
	b11	A12	H₂	100	1200	400	850
	b12	A12	CO/N₂	30/70	1200	400	850
	b13	A12	H₂/N₂	30/70	1200	400	850
	b14	A12	H₂	100	800	400	850
	b15	A12	H₂	100	1200	400	850
	b16	A12	H₂	100	1200	400	850
	b17	A12	H₂	100	1200	400	850
	b18	A12	H₂	100	1200	300	850
b19	A12	H₂	100	1200	800	850
	b20	A12	H₂	100	1200	400	700
	b21	A12	H₂	100	1200	400	1050
	b22	a1	H₂	100	1200	400	870
	b23	a2	H₂	100	1200	400	870
	b24	a3	H₂	100	1200	400	870
	b25	a4	-	-	-	-	-
	b26	a5	H₂	100	1200	400	870
	b27	a6	H₂	100	1200	400	870
	b28	a7	H₂	100	1200	400	870
	b29	a8	H₂	100	1200	400	870
	b30	a9	H₂	100	1200	400	870
	b31	a10	H₂	100	1200	400	870
	b32	a11	H₂	100	1200	400	870
	b33	a10	H₂	100	1200	400	870

[0123]

[Таблица 11]

	№	СТАЛЬ №	ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B1	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B2	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B3	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B4	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B5	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B6	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B7	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B8	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B9	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B10	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B11	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B12	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B13	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B14	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B15	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B16	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B17	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B18	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B19	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B20	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B21	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B22	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B23	A12	1	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,65
	B24	A12	2	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,64
	B25	A12	3	МЕХАНИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,65
	B26	A13	1	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,67
B27	A13	2	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,66

[0124]

[Таблица 12]

			ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
	№	СТАЛЬ №	МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
ПРИМЕР ПО ИЗОБРЕТЕНИЮ	B28	A13	3	ХИМИЧЕСКОЕ ФОРМИРОВАНИЕ БОРОЗДКИ	0,64
B29	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,63
	B30	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,65
	B31	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,64
	B32	A13	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,65
	B33	A13	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B34	A13	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,64
	B35	A1	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B36	A2	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B37	A3	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B38	A4	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B39	A5	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,66
	B40	A6	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B41	A7	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B42	A8	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B43	A9	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,69
	B44	A10	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,67
	B45	A11	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,68
	B46	A12	НЕТ	-	0,95
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b1	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,16
b2	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,08
	b3	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,45
	b4	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,27
	b5	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,16
	b6	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,94
	b7	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,02
	b8	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,97

[0125]

[Таблица 13]

			ИЗМЕЛЬЧЕНИЕ МАГНИТНОГО ДОМЕНА	ПОТЕРИ В СТАЛИ W17/50 (Вт/кг)	АДГЕЗИЯ ПОКРЫТИЯ
	№	СТАЛЬ №	МОМЕНТ ВРЕМЕНИ ДЛЯ УПРАВЛЕНИЯ	СПОСОБ
СРАВНИТЕЛЬНЫЙ ПРИМЕР	b9	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,84
b10	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,04
	b11	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,08
	b12	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,10
	b13	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,07
	b14	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,06
	b15	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,12
	b16	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,15
	b17	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,13
	b18	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,82	×
	b19	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,85	×
	b20	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,78	×
	b21	A12	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,81	×
	b22	a1	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,79
	b23	a2	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,78
	b24	a3	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,76
	b25	a4	-	-	-	-
	b26	a5	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,95
	b27	a6	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,12
	b28	a7	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,05
	b29	a8	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,06
	b30	a9	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,97
	b31	a10	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	1,08
	b32	a11	4	ЛАЗЕРНОЕ ОБЛУЧЕНИЕ	0,93
	b33	a10	НЕТ	-	1,38

[0126]

Как показано в Таблицах 1-13, в примерах в соответствии с настоящим изобретением №№ B1 - B46 все условия процесса удовлетворяли диапазону настоящего изобретения, и таким образом потери в стали было низкими. Кроме того, адгезия покрытия была превосходной.

С другой стороны, в сравнительных примерах №№ b1 - b33 по меньшей мере одно из условий процесса было вне диапазона настоящего изобретения, и таким образом потери в стали и/или адгезия покрытия были недостаточными. В сравнительном примере № b25 прокатку было невозможно выполнить, и соответственно оценка не проводилась.

ПРОМЫШЛЕННАЯ ПРИМЕНИМОСТЬ

[0127]

В соответствии с вышеописанными аспектами настоящего изобретения возможно обеспечить способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой без пленки форстерита, обладающего превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия. Получаемый лист электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой обладает превосходными магнитными характеристиками и адгезией покрытия, и поэтому настоящее изобретение имеет значительную промышленную применимость.

1. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, содержащий:

процесс горячей прокатки стальной заготовки для получения горячекатаного стального листа, причем стальная заготовка включает в качестве химического состава, мас.%:

от 0,030 до 0,100% C,

от 0,80 до 7,00% Si,

от 0,01 до 1,00% Mn,

от 0 до 0,060% в сумме S и Se,

от 0,010 до 0,065% кислоторастворимого Al,

от 0,004 до 0,012% N,

от 0 до 0,30% Cr,

от 0 до 0,40% Cu,

от 0 до 0,50% P,

от 0 до 0,30% Sn,

от 0 до 0,30% Sb,

от 0 до 1,00% Ni,

от 0 до 0,008% B,

от 0 до 0,15% V,

от 0 до 0,20% Nb,

от 0 до 0,10% Mo,

от 0 до 0,015% Ti,

от 0 до 0,010% Bi и

остаток, состоящий из железа и примесей;

причем в процессе обезуглероживающего отжига

причем в процессе нанесения сепаратора отжига

значение MgO/(MgO+Al₂O₃), которое является массовой долей MgO и Al₂O₃, составляет 5-50%, а количество гидратной воды в сепараторе отжига, составляет 1,5 мас.% или меньше,

причем в процессе финишного отжига

обезуглероженный отожженный лист после нанесения сепаратора отжига выдерживается при 1100-1200°C в течение 10 ч или больше в смешанной газовой атмосфере, включающей 50 об.% или больше водорода,

причем в процессе удаления сепаратора отжига

причем в процессе сглаживания

причем в процессе формирования изоляционного покрытия

изоляционное покрытие формируется на поверхности финишно отожженного листа после сглаживания путем нанесения раствора для формирования изоляционного покрытия, который включает в себя в основном фосфат или коллоидный кремнезем, запекания при 350-600°C, а затем подвергания термической обработке при 800-1000°C.

2. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1,

включающий между процессом горячей прокатки и процессом холодной прокатки

3. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по п. 1 или 2,

в котором в процессе обезуглероживающего отжига обработка азотирования выполняется путем отжига холоднокатаного стального листа в атмосфере, содержащей аммиак.

4. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-3,

включающий в себя между процессом холодной прокатки и процессом обезуглероживающего отжига, между процессом обезуглероживающего отжига и процессом нанесения сепаратора отжига, между процессом сглаживания и процессом формирования изоляционного покрытия или после процесса формирования изоляционного покрытия

процесс измельчения магнитного домена.

5. Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой по любому из пп. 1-4,

в котором стальная заготовка включает в качестве химического состава, мас.%, по меньшей мере один элемент, выбираемый из группы, состоящей из

от 0,02 до 0,30% Cr,

от 0,05 до 0,40% Cu,

от 0,005 до 0,50% P,

от 0,02 до 0,30% Sn,

от 0,01 до 0,30% Sb,

от 0,01 до 1,00% Ni,

от 0,0005 до 0,008% B,

от 0,002 до 0,15% V,

от 0,005 до 0,20% Nb,

от 0,005 до 0,10% Mo,

от 0,002 до 0,015% Ti и

от 0,001 до 0,010% Bi.

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Нагревают стальной сляб, содержащий, в мас.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2768905

Изобретение относится к области металлургии, а именно к способу производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой, используемому в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа, который подвергают холодной прокатке.

Способ производства листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой // 2768900

Изобретение относится к области металлургии, а именно к производству листа электротехнической стали c ориентированной зеренной структурой, используемого в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Осуществляют горячую прокатку стальной заготовки, имеющей химический состав, в мас.%: от 0,030 до 0,100 C, от 0,80 до 7,00 Si, от 0,01 до 1,00 Mn, от 0 до 0,060 в сумме S и Se, от 0,010 до 0,065 кислоторастворимого Al, от 0,004 до 0,012 N, от 0 до 0,30 Cr, от 0 до 0,40 Cu, от 0 до 0,50 P, от 0 до 0,30 Sn, от 0 до 0,30 Sb, от 0 до 1,00 Ni, от 0 до 0,008 B, от 0 до 0,15 V, от 0 до 0,20 Nb, от 0 до 0,10 Mo, от 0 до 0,015 Ti, от 0 до 0,010 Bi, остальное - железо и примеси, с получением горячекатаного стального листа.

Лист из неструктурированной электротехнической стали и способ изготовления сляба, используемого в качестве материала для него // 2768098

Изобретение относится к области металлургии, а именно к изготовлению сляба, используемому в качестве материала для листа из неструктурированной электротехнической стали. Способ включает в себя рафинирование расплавленной стали, выпущенной из конвертера или электродуговой печи, с использованием устройства для вакуумной дегазации, и непрерывную разливку расплавленной стали с использованием машины непрерывной разливки для получения сляба.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2768094

Электротехнический стальной лист с ориентированной зеренной структурой и способ его производства // 2767383

Изобретение относится к области металлургии, а именно к электротехническому стальному листу с ориентированной зеренной структурой, используемому в качестве материала железных сердечников трансформаторов. Электротехнический стальной лист содержит лист кремнистой стали, стеклянную пленку, расположенную на поверхности листа кремнистой стали, и изоляционное покрытие, расположенное на поверхности стеклянной пленки.

Способ производства анизотропной электротехнической стали с термостабильными лазерными барьерами // 2767370

Изобретение относится к металлургии, а именно к производству листовой анизотропной электротехнической стали, преимущественно, с ориентированной зеренной структурой, которая может быть использована для изготовления различного типа магнитопроводов, в том числе сердечников трансформаторов и других электрических машин.

Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2767365

Изобретение относится к металлургии, а именно к изготовлению листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой. Способ изготовления листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой включает выполнение горячей прокатки сляба для получения горячекатаного листа, отжига горячекатаного листа, холодной прокатки отожженного горячекатаного листа, обезуглероживающего отжига холоднокатаного листа, нанесения отжигового сепаратора, содержащего оксид алюминия в качестве основного компонента и MgO в количестве от 28 до 50 мас.%, и финишного отжига обезуглероженного отожженного листа.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2767356

Способ изготовления спеченных редкоземельных магнитов из вторичного сырья // 2767131

Изобретение относится к порошковой металлургии, в частности, к производству спеченных редкоземельных постоянных магнитов на основе системы Nd-Fe-B из вторичного сырья. Порошок магнитного материала из вторичного сырья на основе постоянных магнитов системы Nd-Fe-B размагничивают в вакуумной печи и подвергают гидрированию с обеспечением очистки поверхности и предварительного измельчения до 350 мкм.

Способ производства листа электротехнической стали с ориентированной зеренной структурой // 2768905