Способ очистки гидрогенизата бутиловых спиртов

Изобретение относится к способу очистки гидрогенизата бутиловых спиртов. Очистку гидрогенизата бутиловых спиртов осуществляют в ректификационной колонне с барботажными тарелками, при абсолютном давлении низа - 800-1177 мм рт.ст., температуре верха - 83-100°С, ввода сырья в колонну - 80-115°С, куба - 111-120°С, расходе флегмы - 9,72-13,2 т/ч. При этом в питание колонны, подаваемом на 23-27-ю тарелку, организована подача обессоленной воды с расходом 100-400 кг/ч, при котором расход фракции, отбираемой с верха колонны, составляет 1,5-9,0 мас.% от расхода флегмы в колонну. В результате выделяют кубовый продукт колонны с содержанием бутенил-бутиловых эфиров 0,02 мас.% и ниже. Технический результат - очистка гидрогенизата от эфиров, включая бутенил-бутиловые, с последующим получением товарных бутиловых спиртов с качеством, соответствующим ГОСТ. 3 пр.

 

Изобретение относится к области химии, нефтехимии, в частности, к способу очистки гидрогенизата бутиловых спиртов от бутенил-бутиловых эфиров с целью получения бутиловых спиртов с качеством, соответствующим «ГОСТ 5208 Межгосударственный стандарт. Спирт бутиловый нормальный технический. Технические условия» (далее - ГОСТ).

Продукты гидрирования содержат смесь бутиловых спиртов нормального и изостроения, а также примеси простых и сложных эфиров (В.Ю. Ганкин, Г.С. Гуревич. Технология оксосинтеза. Л.: Химия, 1981, 193 с.). Основными компонентами из вышеперечисленных, влияющих на качество получаемых бутиловых спиртов, являются бутенил-бутиловые эфиры, отделение которых необходимо производить до стадии выделения продуктов уплотнения.

Анализ известных схем выделения бутиловых спиртов из гидрогенизатов процесса оксосинтеза (В.Ю. Ганкин, Г.С. Гуревич. Технология оксосинтеза. Л.: Химия, 1981, 272 с.; авт. свид. СССР №218867, БИ 1970, №12; авт. свид. СССР №451682, БИ 1974, №44; пат. ФРГ №3102281, опубл. 07.01.1982 и др.) показывает, что в перечисленных схемах не предусмотрена очистка гидрогенизата от примесей, в частности от бутенил-бутиловых эфиров, из-за чего качество получаемых бутиловых спиртов может не соответствовать требуемым показателям. Способ выделения метанольно-альдегидной-эфирной фракции производства бутиловых спиртов (патент №2611433), не позволяет добиться снижения содержания бутенил-бутиловых эфиров в кубовом продукте колонны 0,02 мас.% и ниже.

Настоящее изобретение позволит осуществить очистку гидрогенизата от бутенил-бутиловых эфиров на типовой установке производства бутиловых спиртов, получаемого методом оксосинтеза, улучшить качество н-бутанола по показателю «бромное число».

Цель настоящего изобретения - разработка способа очистки гидрогенизата от бутенил-бутиловых эфиров, посредством отведения их в составе эфиров в продукте, выделяемом с верха колонны, до достижения содержания бутенил-бутиловых эфиров в кубовом продукте 0,02 мас.% и ниже, получение товарного н-бутанола с качеством по показателю «бромное число» соответствующим ГОСТ. В соответствии с предлагаемым способом, очистку продукта, отводимого с низа колонны от бутенил-бутиловых эфиров, осуществляют в массообменном аппарате - ректификационной колонне с барботажными тарелками.

С верха колонны отбирают фракцию, содержащую бутенил-бутиловые эфиры и другие примеси.

С низа колонны выделяют смесь бутиловых спиртов, эфиров, воды, высококипящих побочных продуктов, при этом содержание бутенил-бутиловых эфиров в кубовом продукте 0,02 мас.% и ниже. Указанный продукт направляют в блок выделения товарных бутиловых спиртов.

Отличительным признаком предлагаемого способа является то, что подачу обессоленной воды осуществляют в питание колонны на 23-27-ю тарелку колонны с расходом, при котором расход фракции, отбираемой сверху колонны, составляет 1,5-9,0 мас.% от расхода флегмы. Способ иллюстрируется следующими примерами.

Пример 1 (средние значения заявляемых параметров)

Гидрогенизат процесса получения бутиловых спиртов оксосинтезом состава, мас.%: метанол - 1,42; масляный альдегид - 0,29; углеводороды - 0,5; вода - 2,67; бутиловые эфиры - 0,86, в том числе бутенил-бутиловые эфиры - 0,25; ацетали - 1,47; изобутанол - 31,78; н-бутанол - 50,78; ВПП - 10,23 с расходом 14600 кг/час направляют в качестве питания в среднюю часть ректификационной колонны непрерывного действия.

Процесс очистки гидрогенизата бутиловых спиртов от бутенил-бутиловых эфиров и других примесей осуществляют в ректификационной колонне с барботажными тарелками при абсолютном давлении низа - 800-1177 мм рт.ст., температуре верха - 83-100°С, флегмы - 35°С, ввода сырья в колонну - 80-115°С, куба - 111-120°С, расходе флегмы - 9,72-13,2 т/ч. В питание колонны, подаваемом на 23-27-ю тарелку, организована подача обессоленной воды с расходом 100-400 кг/ч.

С верха колонны отбирают 640,0 кг/час дистиллята, что соответствует среднему значению заявляемой границы, а именно 5,66 мас.% от среднего расхода флегмы в колонну. С низа колонны выделяют 14200 кг/ч концентрата бутиловых спиртов состава, мас.%: метанол - 0,05; масляный альдегид - 0,08; вода - 6,46; бутенил-бутиловые эфиры - 0,02 и ниже; ацетали - 1,47; углеводороды - 0,47; бутанолы - 81,23; ВПП - 10,23. Указанный продукт направляют в блок ректификационного выделения товарных бутиловых спиртов.

При этом показатель «Бромное число» в получаемом товарном нормальном бутиловом спирте равен 0,01-0,05 г брома на 100 г спирта.

Пример 2 (нижние значения заявляемых параметров)

Сырье состава, приведенного в примере 1, подвергают разделению аналогично примеру 1 с тем отличием, что расход фракции, отбираемой сверху колонны, составляет 170 кг/ч, что соответствует нижней заявляемой границе, а именно 1,5 мас. % от среднего расхода флегмы. В результате выделяют кубовый продукт колонны с содержанием бутенил-бутиловых эфиров 0,07 мас.%. При этом показатель «Бромное число» в получаемом товарном нормальном бутиловом спирте более 0,05 г брома на 100 г спирта.

Пример 3 (верхние значения заявляемых параметров)

Сырье состава, приведенного в примере 1, подвергают разделению аналогично примеру 1 с тем отличием, что расход фракции, отбираемой сверху колонны, составляет 1031 кг/ч, что соответствует верхней заявляемой границе, а именно 9,0 мас.% от среднего расхода флегмы. В результате выделяют кубовый продукт колонны с содержанием бутенил-бутиловых эфиров 0,08 мас.%. При этом показатель «Бромное число» в получаемом товарном нормальном бутиловом спирте более 0,05 г брома на 100 г спирта.

Способ очистки гидрогенизата бутиловых спиртов, отличающийся тем, что очистку гидрогенизата бутиловых спиртов осуществляют в массообменном аппарате: в ректификационной колонне с барботажными тарелками, при абсолютном давлении низа - 800-1177 мм рт.ст., температуре верха - 83-100°С, ввода сырья в колонну - 80-115°С, куба - 111-120°С, расходе флегмы - 9,72-13,2 т/ч, в питание колонны, подаваемом на 23-27-ю тарелку, организована подача обессоленной воды с расходом 100-400 кг/ч, при котором расход фракции, отбираемой с верха колонны, составляет 1,5-9,0 мас.% от расхода флегмы в колонну, в результате выделяют кубовый продукт колонны с содержанием бутенил-бутиловых эфиров 0,02 мас.% и ниже.



 

Похожие патенты:

Предложен способ превращения олефинов в спирты, простые эфиры или их комбинации, пригодные для применения в качестве бензиновой присадки, включающий: (a) получение сырьевого потока, содержащего один или более олефинов, которые содержат от 2 до 5 атомов углерода, в количестве до 80% по массе относительно массы сырьевого потока, причем что сырьевой поток содержит по меньшей мере 50% пропилена; (b) гидроформилирование сырьевого потока в присутствии катализатора для превращения по меньшей мере 80% олефинов из сырьевого потока в оксигенаты, причем указанный катализатор содержит родий и по меньшей мере один органофосфит; (c) разделение продуктового потока со стадии (b) на поток оксигената и поток, содержащий непрореагировавшие олефины, инертные вещества, катализатор и оставшиеся оксигенаты; и (d) обработку потока оксигената для превращения множества оксигенатов в по меньшей мере один из спирта, простого эфира или их комбинаций, содержащих по меньшей мере 3 атома углерода, при этом обработка потока оксигената включает гидрирование оксигената в спирт, причем по меньшей мере 25% мас.

Предложен способ превращения олефинов в спирты, простые эфиры или их комбинации, пригодные для применения в качестве бензиновой присадки, включающий: (a) получение сырьевого потока, содержащего один или более олефинов, которые содержат от 2 до 5 атомов углерода, в количестве до 80% по массе относительно массы сырьевого потока, причем что сырьевой поток содержит по меньшей мере 50% пропилена; (b) гидроформилирование сырьевого потока в присутствии катализатора для превращения по меньшей мере 80% олефинов из сырьевого потока в оксигенаты, причем указанный катализатор содержит родий и по меньшей мере один органофосфит; (c) разделение продуктового потока со стадии (b) на поток оксигената и поток, содержащий непрореагировавшие олефины, инертные вещества, катализатор и оставшиеся оксигенаты; и (d) обработку потока оксигената для превращения множества оксигенатов в по меньшей мере один из спирта, простого эфира или их комбинаций, содержащих по меньшей мере 3 атома углерода, при этом обработка потока оксигената включает гидрирование оксигената в спирт, причем по меньшей мере 25% мас.
Изобретение относится к способу получения трет-бутилового спирта, осуществляемому в непрерывном проточном режиме при давлении от 40 до 100 атм и включающему последовательное жидкофазное окисление изобутана или изобутановой фракции кислородом при температуре 130-150°С с образованием реакционной смеси, содержащей преимущественно трет-бутиловый спирт и трет-бутилгидропероксид, контактирование образующейся реакционной смеси с гетерогенным катализатором при температуре от 80 до 150°С, ведущее к превращению трет-бутилгидропероксида преимущественно в трет-бутиловый спирт и дополнительному окислению изобутана, и конденсацию смеси жидких продуктов окисления из конечной реакционной смеси при атмосферном давлении, с последующим выделением трет-бутилового спирта из смеси жидких продуктов окисления путем азеотропной ректификации с использованием воды и этилацетата в качестве разделяющих агентов.

Предложен способ получения диастереомерно чистых диалкилзамещенных первичных спиртов 4-метил(этил)-2-н-алкил-замещенных 1-алканолов общей формулы (1а-с, 2а-с): 1: R1=Me, R=н-С4Н9(а), н-С6Н13(b), н-С8Н17(с);2: R1=Et, R=н-С4Н9(а), н-С6Н13(b), н-С8Н17(с),взаимодействием терминальных линейных алкенов с алкилирующим агентом AlR13 в присутствии катализаторов rac-[Y(η5-C9H10)2]ZrCl2 и метилалюмоксана с последующим окислением и гидролизом, согласно изобретению в качестве алкенов используют (где R=н-C4H9, н-С6Н13, н-C8H17), в качестве алкилирующего агента используют AlR13 (где R1=Me, Et), в качестве катализаторов используют rac-[Y(η5-C9H10)2]ZrCl2 (Y=SiMe2, C2H4), реакцию проводят при мольном соотношении [Zr] : [алкен] : [AlR13] : [MAO] = 1:200:(200-240):40, температуре 22°С и атмосферном давлении в течение 72 часов в толуоле, последующее окисление проводят сухим О2 в течение 2 ч, гидролиз осуществляют с помощью 10% раствора HCl.

Настоящее изобретение относится к способу переработки нефтезаводских газов в ценные химические продукты и компоненты моторных топлив. Способ заключается в том, что на первой стадии проводят мембранно-абсорбционное выделение этилена из нефтезаводского газа с применением водных растворов солей переходных металлов, оставшуюся смесь направляют на вторую стадию окислительной конверсии кислородом или воздухом, которая проводится в струевом проточном реакторе при температурах 700-800°С, давлениях 1-3 атм и времени пребывания 1-2 с, затем продукты первой и второй стадий объединяют и подвергают гидроформилированию или карбонилированию с использованием катализаторов на основе Rh и Pd, при этом продукты гидроформилирования или карбонилирования полностью или частично подвергают конденсации с последующим гидрированием с получением высших спиртов.

Настоящее изобретение относится к способу получения 2,3,5-триметилбензохинона или смеси, содержащей 2,3,5-триметилбензохинон, которые используются для получения витамина Е. Способ включает стадию окисления 2,3,6-триметилфенола до 2,3,5-триметилбензохинона с помощью кислорода или кислородсодержащего газа в двух- или многофазной реакционной среде в присутствии катализатора или каталитической системы, содержащей по меньшей мере галогенид меди (II), так что образуется смесь, содержащая 2,3,5-триметилбензохинон.

Настоящее изобретение относится способу получения 3-гептанола или смеси, содержащей 3-гептанол. Способ включает стадию добавления водного раствора (А), содержащего один или несколько гидроксидов щелочных металлов, к смеси (В), содержащей по меньшей мере 2-этилгексаналь и 3-гептилформиат, при этом концентрация гидроксида щелочного металла/гидроксидов щелочных металлов в водном растворе (А) составляет по меньшей мере 40% масс.

Изобретение относится к получению ионитных катализаторов, которые могут быть использованы в процессах, катализируемых катионитами. Способ получения ионитных катализаторов осуществляют экструзией смеси порошков при оптимальной температуре плавления формующего полимера, состоящей из сульфированного сополимера стирола и дивинилбензола макропористой структуры, взятого в количестве 5-89 % мас., сульфированного сополимера стирола и дивинилбензола гелевой структуры, взятого в количестве 5-89 % мас., и термопластичных связующих материалов - полипропилена в количестве 5-50 % мас.

Группа изобретений относится к медицине. Описана композиция, обладающая антиадгезивными свойствами, содержащая носитель, от 0,1 мас.% до 10,0 мас.% четвертичного аммониевого соединения и от 0,5 мас.% до 10,0 мас.% жирного спирта.

Настоящее изобретение относится к способу выделения метанольно-альдегидной-эфирной фракции из гидрогенизата производства бутиловых спиртов оксосинтезом, содержащего помимо бутиловых спиртов метанол, воду, масляные альдегиды, простые и сложные бутиловые эфиры, углеводороды, альдегиды и спирты C8, ацетали С12 и другие высококипящие побочные продукты дистилляцией.

Изобретение относится к способу очистки отходов спиртового производства от карбонильных соединений обработкой щелочным агентом с выделением очищенного продукта перегонкой, причем используются обводненные отходы спиртового производства с содержанием воды не менее 6% об. и щелочной агент в массовом отношении от 0,2 до 5% и перед перегонкой осуществляют работу реактора в режиме возврата конденсата.
Наверх