Шихта для наплавки

 

32! 3,35

О П И СА Н И Е

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 08. т/!.1970 (№ 1445866/25-27) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 19.Х1.1971. Бюллетень ¹ 35

Дата опубликования описания 18.1.1972

МПК В 23k 35/04

В 23k 35/36

B 23р 3/10

Комитет по делам изобретений и открытий при Совете Министров

СССР

УДК 621.791.92.046.(088,8) Авторы изобретения

В. Н. Ткачев, Л. В. Красниченко, К. Г. Степурский, Б. М. Фиштейн, H. Д. Модин и П. М. Чиков

Заявитель и,, ШИХТА ДЛЯ НАПЛАВКИ

Изобретение относится к области сварки, и в частности к составам шихты для индукционной наплавки твердого сплава. Шихта может быть использована для наплавки твердого сплава на лезвия рабочих органов преимущественно почвообрабатывающих машин, например культиваторных лап, плужных лемехов и др., работающих в условиях абразивного изнашивания.

Известна шихта для наплавки безникелевого твердого сплава, содержащая, вес. го слоя, что не позволяет достигнуть стабильного получения качественного слоя без пористости, шлаковых включений, газовых раковин и других дефектов наплавленного метал5 ла в условиях массового изготовления упрочненных деталей и тем самым снижает износостойкость наплавленного твердого слоя.

Предложенная шихта отличается от известной тем, что имеет следующий состав, %:

15

Уменьшение содержания тугоплавких ти20 тана и ванадия сокращает время расплавления шихты и время формирования наплавленного слоя, что обеспечивает стабильное получение качественного бездефектного наплавленного слоя твердого сплава и позволяет ис25 пользовать шихту для упрочнения деталей в

Недостатком такой шихты является то, что содержание тугоплавких титана и ванадия, вводимых в шихту в виде ферросплавов, увеличивает время ее расплавления и задерживает формирование структуры наплавленнохром кремний титан углерод марганец ванадий железо

26 — 30

4,5 — 5,3

3,2 — 3,7

3,5 — 4,0

1,5 — 2,0

1,7 — 2,2 остальное углерод хром ванадий титан марганец кремний железо

5,0 — 7,3

39 — 60

0,3 — 0,8

0,3 — 0,8

0,5 — 1,5

1,5 — 4,0 остальное.

321335

Известная шихта

14

64

Нет Нет

Есть

Нет

Э Э

Следы Следы

Следы

Предмет изобретения

6,3

51,0

0,6

0,6

1,5

2,5

Остальное

7,"3

0,4

0,4

1,5

4,0

Остальное

5,0

39,0

0,80

0,8

1,5

1,5

Остальное

Углерод

Хром

Ванадий

Титан

Марганец

Кремний

Железо

Составитель Л. Яковлева

Техред Л. Куклина

Редактор Н. Михайлова

Корректоры: Т, Бабакина и А. Васильева

Заказ 3941/7 Изд. № 1756 Тираж 473 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 условиях массового производства, а увеличение содержания углерода и хрома, основное количество которых вводят в шихту в виде феррохрома, способствует образованию гетерогенной структуры твердого наплавленного слоя, состоящего из тугоплавких твердых частиц сложного состава, сцементированных легкоплавкой эвтектикой. Такая структура обеспечивает увеличение макротвердости и износостойкости без снижения ударной вязкости, что повышает износостойкость твердого сплава.

Ниже приведены примеры составов (в %) предложенной шихты, Использование шихты улучшает индукционную наплавку твердого сплава в условиях массового упрочнения деталей и повышает их надежность и долговечность в условиях абразивного изнашивания по сравнению с известной.

Время расплавления шихты и время формирования структуры наплавленного слоя при индукционном нагреве, сек

Твердость HRC .

Дефекты наплавленного слоя пористость шлаковые включения газовые раковины

20 Шихта для наплавки безникелевого твердого сплава, содержащая углерод, хром, ванадий, титан, марганец, кремний и железо, отличаюи аяся тем, что, с целью улучшения технологических свойств шихты, ее состав

25 взят в следующем соотношении, %: углерод 5,0 — 7,3 хром 39 — 60 ванадий 0,3 — 0,8 титан 0,3 — 0,8

30 марганец 0,5 — 1,5 кремний 1,5 — 4,0 железо остальное.

Шихта для наплавки Шихта для наплавки 

 

Похожие патенты:

Изобретение относится к сварочным материалам, а именно к порошковым проволокам для дуговых сварочных процессов, и может быть использовано для механизированной резки и строжки металлоконструкций при выполнении подводно-технических работ

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к материалам для механизированной сварки в среде защитных газов конструкций из средне- и низколегированных сталей, работающих в условиях отрицательных климатических температур
Изобретение относится к области порошковой металлургии, в частности к способам обработки порошковых материалов с применением процессов электронно-лучевой наплавки, и может быть использовано для восстановления изношенных поверхностей различных изделий

Изобретение относится к сварочному производству, а именно к наплавочным материалам, используемым для наплавки на поверхность деталей, работающих при больших удельных давлениях и повышенных температурах (валки горячей прокатки, штампы горячей штамповки и т.д.)

Изобретение относится к области сварочного производства, в частности к шихте порошковой проволоки для наплавки открытой дугой слоя стали средней и повышенной твердости

Изобретение относится к сварочным материалам, в частности к производству порошковых проволок, которые применяются для различных способов наплавки для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях из низкоуглеродистой и низколегированной стали, работающих в условиях абразивного износа и ударных нагрузок

Изобретение относится к наплавочным материалам, в частности к порошковым проволокам преимущественно для электрошлаковой наплавки инструментов и изделий, работающих при температурах до 1200°С, в условиях высокотемпературного износа при длительном температурно-силовом воздействии (ТСВ)

Изобретение относится к сварочным материалам и может быть использовано при автоматической наплавке под флюсом для восстановления размеров изношенных деталей и получения износостойкого защитного покрытия на деталях металлургического оборудования, работающих в условиях сжатия и абразивного износа при температурах до 600°С
Наверх