Способ изготовления облицованных керамичес|<и^:формг '•

 

ОПИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

325090

Союз Советскин

Социалистических

Республик

Зависимое от авт. свидетельства №

Заявлено 21.Ч!.1968 (№ 1249233/22-2) с присоединением заявки №

Приоритет

Опубликовано 07 !.1972. Бюллетень № 3

Дата опубликования описания 2.III.1972

М, Кл. В 22с1 15/00

Комитет по делам ивобретеиий и открытий при Совете Мииистров

СССР

УДК 621.744.3:666.3:621..744.37 (088.8) Авторы изобретения

И. В. Липтуга, К. M. Гончар, В. Н. Клюенко, E. В. Маленберг, Л. А. Иванова и А. Г. Мирошниченко

Одесский завод сельскохозяйственного машиностроения им. Октябрьской революции

Заявитель

СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ ОБЛИЦОВАННЪ!Х КЕРАМИЧЕС И

-ФОРМ

Изобретение относится к литейному производству, а именено к специальным способам литья.

Известный способ изготовления керамических форм включает нанесение на модель разделительного покрытия, погружение модели в огнеупорную керамическую массу для нанесения облицовки и просушивания последней.

Описываемый способ отличается от известного тем, что до просушивания облицовки модель с огнеупорной керамической массой вставляют в керамическую форму. и выжимают излишек массы до получения толщины облицовки 1 — 2 мм. Это позволяет улучшить сцепления облицовки с керамической формой.

Металлическую модель в холодном состоянии окунают в расплаваленную массу, например парафин, нагретый до 60 — 80 С, для нанесения разделительного покрытия.

Затем модель окунают в сметанообразную керамическую массу, например, следующего состава: циркон, плавиковый шпат, кварц и полевой шпат. Консистенция керамической массы определяется заданным количеством предварительного связующего жидкого стекла (уд. в. 1,3 — 1,35 в количестве 30 — 35% от веса сыпучих). При этом модель набирает на .себя определенную дозу керамической массы для последующего формирования облицовочного слоя на керамической форме, размер рабочей полости которой больше модели на толщину наносимой облицовки. Модель вставляют в форму, при этом излишек керамической массы выжимают через специальные желобки-отвер5 стпя, предусмотренные в керамической форме, до полу.чения облицовки толщиной 1 — 2 мм.

Благодаря тонкому слою облицовки и гигроскопичности керамических иолуформ влага нанесенной облицовки как губкой впитывает10 ся полуформами, облицовка отвердевает, при этом не вспучивается и хорошо схватывается с поверхностями полуформы. Затем включается вмонтированный в форму нагреватель, и при оплавлении разделительного покрытия

15 модель извлекается из формы.

Сушка облицовки может осуществляться пропусканием теплоносителя (пар, вода и другие) через форму либо за счет электроподогрева модели при 350 — 400 С со скоростью

20 25 — 30 в i час.

Обжиг на всю толщину нанесенной оболочки достигается за счет тепла заливаемого в форму металла. Из-за отсутствия усадки облицовки отливки получаются с точными гео25»eãðè÷åñêèûti размерами и чистой поверхностью.

Предмет изобретения

Способ изготовления облицованных кера30 мпческих форм, включающий нанесение на

325090

Составитель 3. Тюрина

Техред А. Камышиикова

Редактор Т. Фадеева

Корректоры: Л. Орлова и Л. Бадылама

Заказ 331/2 И ад. № 58 Тираж 448 Подписное

ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР

Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Типография, пр. Сапунова, 2 модель разделительного покрытия, погружение модели в огнеупорную керамическую массу для нанесения облицовки и просушивания последней, отличающийся тем, что, с целью улучшения сцепления облицовки с керамической формой, до просушивания облицовки модель с огнеупорной керамической массой вставляют в керамическую форму и выжимают излишек массы до получения толщины

5 облицовки 1 — 2 мм.