Способ получения покрытия
О П И С А Н И Е 378023
ИЗОБРЕТЕНИЯ
Союз Советских
Социалистических
Республик
К ПАТЕНТУ
@ "+, ф, Зависимый от патента №
М. Кл. С .О9Й 5/08
Заявлено 18,Х.1968 (№ 1278829/23-5)
Приоритет 20.Х.1967, № 67253/67, Япония
Комитет по делам изобретений и открытий при Сосете Министров
СССР
УДК 667.637.4(088.8) Опубликовано 17.IV.1973. Бюллетень № 18
Дата опубликования описания 8Х111.1973
Авторы изобретения
Иностранцы
Хироси Иидзима, Ютаро Гото и Масадзи Терасака (Япония) Иностранная фирма 1
«Ниппон Кокан Кабусики Кайша» (Япония) Заявитель с т
СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ПОКРЫТИЯ
Изобретение относится к способам уменьшения коррозии металлов путем защиты их полимерными покрытиями.
Согласно известному способу перед н|анесен ием полимерной пленки поверхность металла пассивируется путем смачивания производными хрома, молибдена вольфрама, олова а так?ке фосфорной кислотой, после чего изделие обжигают. Необходимые для такой обработки время и операции существенно сокращаются, если согласно предлагаемому способу наносить на металл водную дисперсию полимера с добавкой растворимых производных молибден овой кислоты.
В качестве связующего можно использовать полимеры с молекулярным весом более
10000 — полиакрилаты, полиметилметакрилаты, полибутадиен, полистирол, алкидные смолы на осипове полиэфиров малеиновой кислоты, модифицированных льняным или кокосовым маслом, меламиноформальдегидные смолы, поливиниловый спирт, поливинилацетали, а также водорастворимые сополимеры. Содержание этих соединений в исходном растворе дол?кно составлять 0,05 — 45 вес. %.
s Из производных молибденовой кислоты используют соли аммония, натрия или кальция, количество которых в растворе полимера должн о составлять 0,1 — 30 вес.
Кроме указанных компонентов в исходную
10 смесь могут быть введены серная, фосфорная, уксусная, акриловая, виновная или лимонная кислоты, а также хлориды н атрия, калия или кальция.
15 Покрытия наносят методом окунания, после чего изделия в течен ие 0,2 — 2 мин обжигают при 200 — 450 С.
Предлагаемым способом обрабатывают стальные или оцинкованные листы, режимы
20 и результаты коррозионных испытаний даны в таблице.
378023
Испытание орошением, в течение времени, час
Мокрое испытание в течение времени, час
Режим нанесения
Стальной лист
Состав покрытия
1 3
5 10
50 100
10 50
25 100
10 25
А
В
С
Прикатив рифленым вальцом иа хлоропренового каучука, отжиг
Отжиг
Электролитическое покрытие в хромовой кислоте
Товарный
100
50 100
Холоднокатанный
10 25
50 100
10 25
Отжиг
50 100
Отжиг
50 100
10 25
100
Оцинкованный горячим способом
То же
100
Практика и отжиг
70 ч. 47,-ного раствора меламиновой алкидной смолы; 5 ч.
0,1 н. раствора молибдата натрия и 0,8 ч. 10;О-ной серной кислоты
70 ч. 3,б, -иой алкидной смолы H
3 ч. 0,1 н. Раствова молибдата магния
100
Отжиг при
180"С
Предмет изобретения
Составитель А. Нестеренко
Техред 3. Тараиеико
Редактор Е, Хорииа
Корректор E. Талалаева
Заказ 2l87il Изд. № 1632 Тираж 647 Подписное
ЦНИИПИ Комитета по делам изобретений и открытий при Совете Министров СССР
Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 475
Типография, пр. Сапунова, 2
15 ч. 0,1 н. Раствора молибдата натрия, 70 ч. 5о,;-ного раствора меламиновой алкидной смолы и
0,5 ч. 10 -ной фосфорной кислоты
10 ч, 0,1 н. раствора молибдата магния и 70 ч. 7%-ного раствора меламиновой алкидной смолы
70ч. 4%-ного раствора алкидной смолы, 15 ч. 0,1 н. раствора молибдата натрия и 1 ч,„10!Оного раствора серной кислоты
10 ч. 0,1 н. раствора молибдата магния и 70 ч. 5 -ного раствора алкидиой смолы
Обработка хромовой кислотой
Испытание орошением осуществляют разбрызгиван ием соленой воды, приведенные в таблице величины обозначают процент, занятый ржавой поверхностью для листов, покрытых 2 г/м смолы.
Мокрое испытание осуществляют .при 49 С, 98% влажности, приведенные величины обозначают процент, занятый ржавой поверхностью для листов, покрытых 0,5 г/ив смолы.
35 Способ получения покрытия ва металле, состоящий в обработке поверхности металла алкидной смолой и водным раствором солей молибденовой кислоты при нагревании, отличаюи ийся тем, что, с целью упрощения про40 цесса и получения высококачественного покрытия, обработку проводят смесью указанных веществ с последующим нагреванием в течение 0,2 — 2 мин при 200 — 450 С.
