Мельница
ОПИСАНИЕ
ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
Союз Советских
Социалистических
Республик
Зависимое от авт, свидетельства №
Заявлено 24.111.1972 (№ 1762412/29-33) М. 1 л. В 02с 17/00 с присоединением заявки №
Приоритет осудврстванный комитет
Соввтв Министров СССР оо делам ивоорвтонвй н открытий
Опубликовано 22.V1.1973. Бюллетень № 28
Дата опубликования описания 6.Х.1973
УДК 621.926.5(088.8) Авторы изобретения
Л. Б. Нежевенко, А. П. Гудович, Б. Д. Гуревич, В. И. Мосин и Г. Е. Чижика
Заявитель
МЕЛЬНИЦА
1, Изобретение относится,к области порошковой металлургии, в частности к устройствам для,получения химически чистых, мелкодисперсных порошков из малопластичных и трудноизмельчаемых материалов. Оно может найти применение в производстве тугоплавких материалов и использоваться на предприятиях металлургической, авиационной, полупроводниковой, машиностроительной промышленности, а также в тонкой химической технологии.
Наиболее распространенным и производительным видом размольного оборудования малопластичных и труд ноизмельчаемых материалов являются вращающиеся мельницы различных конфигураций и систем привода, измельчение в которых осуществляется с помощью мелющих тел, чаще всего шаровой формы.
Для,повышения износостойкости рабочей поверхности оборудования в,качестве материала футеровки мельниц и мелющих тел используют высокопрочные стали и твердые сплавы.
Однако малопластичные и трудноизмельчаемые материалы обладают высокой абразивной способностью, и измельчение их сопровождается загрязнением измельчаемого продукта натираемыми с поверхности футеровок и мелющих тел примесями.
Цель изобретения — получение тонкодисперсных:порошков высокотемпературных матер иалов с высокой химической чистотой.
Достигается это тем, что бронеплиты и ме5 лющие тела выполнены из материала, уппчгость пара которого при температуре 0,5 — 0,9 от температуры спекания измельчаемых материалов составляет не менее 1 атм.
Натираемые при этом примеси могут быть
10 легко отогнаны при низких температурах, конденсированы в стандартном термическом оборудовании и возвращены в производство.
Пример, Для измельчения карбида циркония в качестве материала футеровки мель15 ниц и мелющих тел используют цинк марки
ЦВ и ЦО, который содержит минимальное количество примесей. Для футеровки цилиндрических валковых мельниц методом литья в графитовые формы изготавливают стаканы, 20 днища и верхние крышки. Толщина стенок стакана и,крышек 20 — 30 л м, диаметр 180—
200 л м, а высота 200 лилю. Мелющие тела шаровой формы диаметром 10 — 12 лтлт отливают также в графитовые многогнездные формы.
25 Днища мельниц и стаканы прочно соединяют с корпусом стандартной стальной мельницы эпоксидной смолой.
Порошок карбида циркония крупностью
70 мк (S,.,„= 0,1 м /г), полученный после
30 дробления на прессе заготовок, спеченных
387737 при 2600 — 2700 С, измельчают в футерованных цинком мельницах в присутствии мелющих тел из цинка в течение 36 — 48 час до крупности 0,3 — 0,5 мк (S,- =3,0 — 3,5 лР/г), после чего затружают в графитовых тиглях в вакуумную электропечь для отгонки цинка, Отгонку ведут при температуре 600 †8 С и вакууме 10 ††10 †л л рт. ст. в течение
1 час. Анализ:проб порошка карбида циркония до и после отгонки показал, что содержание цинка в нем снизилось от 8 — 100/о до сотых долей. В пробах не обнаружены также железо, ни кель, вольфрам и другие примеси, присутствие которых характерно для измельченных порошков карбидов в стальных мельницах, футерованных твердыми сплавами.
Порошок .карбида циркония после отгонки сыпуч, легко протирается через сита.
Анализ дисперсности порошка показывает, что укрупнения частиц карбида при отгонке цинка не происходит.
Предмет изобретения
Мельница для измельчения порошков из малопластичных и трудноизмельчаемых материалов, состоящая из корпуса, футерованного бронеплитами и заполненного мелющими тедами, отличающаяся тем, что, с целью получения тонкодисперсных порошков высокотемпературных материалов с высокой химической чистотой, бронеплиты и мелющие тела выполнены из материала, упругость inapa которого при температуре 0,5 — 0,9 от тем пературы спекания измельчаемых материалов составляет не менее 1 атм.
