Способ широкослойной наплавки

 

ОП ИСЖ ИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

Союз Советских

Социалистимеских

Республик

X АВТОРСНОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Зашксимос от авт. свидетельства №вЂ”

Заявлено 10.V11.1972 (№ 1808976/25-27) М, К,1, В 23к 9/04

Б 23р 3/10

Б 23р 7/00 с прпсосдш!сияем заявки ¹â€”

Государственный комитет

CDBBTR Министрев СССР не делам изобретений и еткрытий

Приоритет—

Опубликовано 10.Õ11,1973, Б!олз!ете!!ь М 47

Дата ос1уб;икова!!и1! ос!!!Са!1!!1! 7.V1.1974

УДК 621.791.92 (088,8) Авторы изобретения

Д. М. Кушнерев, И, В. Ляховая, В. А, Лапчеико, В. Г. Свецииский, В. В. Ковалевский, В, В. Головко, В. В. Подгаецкий, В. Я, Андреев и Р. В. Павлова

Заявитель

СПОСОБ ШИРОКОСЛОЙНОЙ НАПЛАВКИ

q =- 0,24l U 1;

К=—

1-о,зт

ЗО

Изобретение относится к электросварке, а именно к широкослойиой наплавке колеблющимся электродом поверхностей тел вращения (тракториых катков, крановых колес, роликов, валков и т. п.), Известен способ иаплавки тел вращения колеблющимся электродом с оптимальной линейной скоростью в пределах 65 — 80 и/час.

При такой скорости поперечных колебаний электрода наплавка в общую ванну осуществляется только при весьма низкой скорости наплавки — от 0,5 до 2,0 м/час. В связи с этим указанный способ иаплавки не обеспечивает достаточно высокой производительности наплавки тел вращения, а также ие дает возможности производить иаплавку тел вращения сравнительно малого диаметра,так как при столь низкой скорости наплавки трудно предотвратить стекаиие жидкого металла и шлака с цилиндрической поверхности при больших токах.

Известен способ повышения производительности широкослойпой наплавки колеблющимся электродом плоских поверхностей, предусматривающий определенную зависимость только между скоростью поперечных колебаний и шириной наплавленного слоя.

Этот способ позволяет производить паплавку слоя ограниченной высоты па форсированных режимах. Однако известный способ не может быть использован при паплавке поверхностей вращения, так как в последнем случае параметры форсированного режима определяются, в первую очередь, радиусом кривизны на5 правляемой поверхности.

Цслью изобретения является повышение производительности паплавки и улучшение формирования при иаплгвке поверхностей тел вращения.

10 Для этого скорость перемещения конца электрода относительно вращаемой детали устанавливают с учетом кривизны наплавляемой поверхности и эффективной тепловой мощности дуги в следующем соотношении:

V„= q(0,8 — 1,2) (3,6ВК вЂ” 23К), V, — скорость перемещения конца электР рода относительно наплавляемой поверхности,,1! /час, 20 1/ - — эффскт11впая с!! !01!ая мощ!!ость ду ги, кап/сек,  — ширипа 1!а!!Л11вляемого сло11) с.!1, К вЂ” коэффициент, учитывающии кривиз-!

1у и;!!1лавлясмои повсpх11ости.

25 При этом

407676

15 V =8,3 — 9,2 м/час, U=32 — 34 в.

Предмет изобретения

Составитель Л, Яковлева

Редактор А. Зиньковскнй Техред 3. Тараненко Корректор А. Дзесова

Заказ 1104/15 Изд. № 292 Тираж 876 Подписное

ЦНИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР ио делам изобретений и открытий

Москва, 7К-35, Раушская иаб., д. 4/5

Малоярославецкая городская типография Калужского областного управления издательств, полиграфии и книжной торговли где

Vi — линейная скорость поперечных перемещений электрода, м/час, Vm — скорость наплавки, м/час, / — сварочный ток, а, U — напряжение дуги, в, т1 — эффективный к. п. д. дуги (0,875), D — диаметр наплавляемой поверхности, и,и, причем

V„ (800 и/час. Vm (50 и/час. I (1500 а, U (50 в.

Повышение производительности широкослойной наплавки тел вращения при высококачественном формировании на плавленного слоя определяется возможностью предотвратить стекание жидкого металла и шлака с паплавляемой поверхности. Удержание жидкого металла и шлака на этой поверхности находится в сложной зависимости от ряда факторов: кривизны наплавляемой поверхности, массы наплавляемого металла, конфигурации сварочной ванны, положения жидкой ванны относительно наплавляемой поверхности (смещение электрода от зенита) условий теплоотвода и физических свойств жидких металла и шлака.

При неизменных диаметре наплавляемой поверхности и ширине наплавленного слоя, а также при правильном выборе смещения электрода от зенита, эти факторы в значительной степени определяются соотношением результирующей скорости перемещения конца электрода относительно н поверхности и эффективной тепловой мощности дуги.

Производительность па плавки катков предложенным способом увеличивается в среднем в 4 — 5 раз по сравнению с электродуговой паплавкой одиночными валиками.

Наплавленпый металл не содержит пор, трещин и других дефектов. Поверхность наплавленного слоя достаточно гладкая, что позволяет устранить последующую механическую обработку деталей. Исключение необходимости отбивания шлака после каждого витка, легкая отделимость шлаковой корки, стабильность процесса и то обстоятельство, что форма наплавляемой поверхности-не копирует формы изношенной поверхности, позволяет одному рабочему вести наплавку одновре5 менно нескольких деталей.

В качестве примера приведены параметры режима наплавки цилиндрической поверхности тракторных катков диаметром Д

=220 л м и шириной наплавляемого слоя

1р В=50 ля, соответствующие предлагаемой зависимости.

V„=175 — 215 и/час, 1=475 — 575 а, 20 Способ широкослойной паплавки изделий колеблющимся электродом, при котором скорость перемещения конца электрода относительно наплавляемой поверхности определяют в зависимости от ширины наплавляемого

25 слоя, отличающийся тем, что, с целью повышения производительности и улучшения формирования металла при наплавке поверхностей тел вращения, скорость перемещения конца электрода относительно вращаемой де30 тали устанавливают с учетом кривизны наплавляемой поверхности и эффективной тепловой мощности дуги в следующем coOTIIoшении:

V = 08 — 12 36 — 23

p v(» )(A A ) где

Vð — скорость перемещения конца электрода относительно наплавляемой поверхности, и/час, зависящая от линейной скорости

40 поперечных колебаний электрода и от скорости наплавки, q — эффективная тепловая мощность дуги, кал/сек,  †шири наплавляемого слоя, см, 45 К вЂ” коэффициент, учитывающий кривизну наплавляемой поверхности, равный 1/Ю".