Способ выплавки ферромолибдена

 

Союз Советских

Социалистические

Республик (11) 569643 (61) Дополнительное к авт. свид-ву(22) Заявлено 02.02,76 (21) 2318142/02 с присоединением заявки №(23) Приоритет(43) Опубликовано 25 08,77,Бюллетень №31 (45) Дата опубликования описания 20.09.77 (51) М. Кл.

С 22 С 30/00

Госудврстеенный квинтет

Совете Министров СССР оо делом изобретений и открытий (53) УДК669.168 (088.8) Л, A. Йьяконова, В, Ф, Серый, С. С. Шестак

В. П. Зайко, А, A. Петров, Н. С. Травкин и М, A. Рысс (72) Авторы изобретения (71) Заявитель

Челябинский ордена Ленина электрометаллургический комбинат (54(СПОСОБ ВЫПЛАВКИ ФЕРРОМОЛИБДЕНА

Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству ферросплавов, например, ферромолибдена.

Известен способ получения ферромолибдена путем расплавления шихты, состоящей 5 из восстановителя, молибденового концентрата, железной руды, металлоотходов и флюсов (1).

Металлоотходы неравномерно -располагаются в объеме шихты вследствие колеба- l0 ния в широких пределах размеров кусков (от 1 до 200 мм) при однородном размере фракций всех остальных: компонентов шихты.

В отдельных объемах шихты вблизи крупных кусков металлоотходов термичность шихты 15 снижается в 2-5 раз, что соответственно снижает скорость процесса проплавления шихтовой смеси, ведет к ее неравномерности.

Кроме того, происходит низкое усвоение 20 молибдена из металлоотходов за счет окиопения медленно расппавляюшихся кусков от ходов, а также неравномерное распределение элементов метаплоотход в в слитке ферромолибдена, так как крупные куски непол- 25 ностью расплавляются и опускаются в объем сформированного металла на подине плавильного агрегата. Непронлавленные куски металлоотходов снижают качество ферромолибдена, загрязняя его шлаковыми включениями, 11елью изобретения является увеличение извлечения и усвоения молибдена, сохранеwe постоянной скорости процесса в течение всей плавки.

Это достигается тем, что в процессе проплавления шихты проводят дополнитель» ные присадка извести B суммарном количестве 0,5-13,5% от веса восстановителя, содержащего 0,3-89о молибдена, 0,6-16% титана, 50«68% кремния, остальное железо.

Способ осуществляется следутошим образом. Восстановитель с содержанием 7075" Вi, остальное железо расплавлякл в электродуговой печи. Затем в струе жидкого восстановителя растворяют металлоотходы вместе с титаном, взятые в соотношении от 1:2 до 1:50. Титан образует с железом и кремнием восстановителя химические соеди569643

Содержание титана в ферромолиб дене, %

Расход извести от

Выход годного металла, %

Степень усвоення молиб дена, %

Отклонение скорости процесса от среднего значения относит. %

Плавка веса восста° новителя,. вес.%

98,5

95,3

-:.+ 50 нет

0,1

99,8

0,5

98,5

99,9

7,0

0,01

99,9

+О

99,5

13,0

98,9 нення:7iTe>, Pj>7e, йу Sf> (Tiki> ° Образование хнмическйх соединений сопровождается выделением тепла. Тепло выделяю.щееся при образовании соединений, расходуется на нагрев молибдена. Молибден рас- б творяется в движущейся струе восстановителя и равномерно распределяется в объеме металла. Жидкий восстановнтель разливают в изложннцы,и измельчают до фракции ме.. нее 1 мм. Титан совместно с молибденом 10 способствует получению зерен восстановителя с размерами и узкнх пределах. Отсутствует переизмельчение восстановителя и его потери. Возможно применение жидкого восстановителя для, проведения процесса 15 восстановления окислов молибденового концентрата.

Процесс восстановления протекает при расуавлении всех компонентов исходных материалов: молибденового концентрата, желеэ20 ной руды и- оптимального количества флюсов, Процесс восстановлення осуществляют в пла внльном агрегате, например плавильной шахте,.в ковше илн електродуговой печи. По ходу -восстановлення молибдена в расплав 25 добавляют известь в суммарном количестве

0,5-13,5 % от веса сплаьа.. При этом титан, растворенный в восстановителе, взаимодейсгвует с окислами молибдена и окисляется с образованыем gj4)». Избыток. извести ЗО .связывает окись титана в соединение

СаО.Т .О, которое усваивается шлаком.

Титан в виде окислов титана, связанных с окисью кальция, полнсс-ью переходит в шлак, Молибден из восстановителя усваивается З5 металлом полностью, равномерно распределяется в объеме слитка. Угар молибдена н восстановителя отсутствует.

Навеска извести менее 0,5 % от веса сплава приводит к недостатку окиси каль- 40 ция для свяэыванкя окислов титана и часть титана восстанавливается в металл. Навеска извести более 13,5 % снижает температуру процесса и термичность плавки. ОкисЮ лы титана повышают интервал кристаллизации шлака и продолжительность выдержки расплава в жидком виде в плавильном агре гате, что способствует полному разделению шлака и металла и повышению выхода годного металла.

Предлагаемое количество извести и операция присадки извести по ходу восстанов-. ления обеспечивают наилучшие показателя одновременно нескольких параметров: наи« болыиую степень восстановления молибдена иэ концентрата,полное усвоение молибдена иэ металлоотходов, -повышение качества ферромолибдена и сохранение постоянной о скорости протекания процесса, Пример . В промышленной электродуговой печи расплавляют восстановитель, содержащий 74,5 %Ьь, остальное железо (в количестве 4500 кг). В струе жидкого восстановителя на выпуске иэ печи в ковш растворяют 100 кг прошлакованных металлоотходов и 300 кг титана, После растворения металлоотходов в восстановителе содержалось 1, 1 % Мо; 6, 1 Т4 ) 66 7%& остальное железо. Восстановитель после разливки и охлаждения измельчают до фрак ции менее 1 мм. Выход фракции 0,5-0,7мм составил 80%, выход мелких фракций (менее 0,2 мм) составил 2%, Выплавку ферромолибдена- проводят в плавильной шахте расплавлением шихты, содержащей 1,9 т восстановителя, 5 т молибденового концентрата, 1 т железной стружки, 180 кг алюминия, 1,2 т жежзной руди и 250 кг извести. В сравнительных плавках использовались восстановнтельферроснлиций, металлоотходы, дробленые на щековой дробилке фракции 0-150 мм.

В плавках по предлагаемой технологии по ходу восстановления дополнительно присаживали 3-5 раэ известь s количестве g,5>

7,0 и 13, 5% от веса восстановителя. 7

Основйые результаты опытных плавок приведены в таблице.

56 9643

В плавке 1 получен ферромолибден, содержащий, %; Мо 60,31; ф, 0,79;

P 0,04; Я 0,08; Tjj 2,8; железо - остальное, В слйтке видны шлаковые включения.

В плавках 2,3 и 4, 62-63 Мо, 0,010,05% g 0,01-0, 1 % Tj 0,01-0,02 С, железо - остальное, В шлаке этих плавок содержится, : g< Oy 63-65; Т 0 6-7;

СаО 9 12; ГеО 8 10; АХаОв 7 9.

Слитки металла однородны по составу 10 не содержат шлаковых включений. Продолжительность плавок 14-15 мин, выдержка шлакового расплава в плавильной шахте 1 ч.

Разделение металла и шлака четкое. Скорость процесса, определенная по количеству 15 отходящего газа, колебалась не более 48% по ходу плавки.

Удельный расход восстановителя (кремния) сократился в плавках 2,3и 4 на 89% по сравнению с прийятой технологией 0 переработки металлических отходов расплавлением совместно со смесью всей шихты.

Экономический эффект от,внедрения н а

Челябинском электрометаллургическом. ком6 бинате составит 50 тыс. руб. за счет по,вышения усвоения молибдена из отходов, снижения расхода алюминия, ферросилиция и повышения качества ферромолибдена

Формула изобретения

Способ выплавки ферромолибдена путем расплавления шихты с одновременным восстановлением молибдена, о т л и ч а юш и и с я тем, что, с целью сохранения постоянной скорости процесса, повышения ,степени восстановления и усвоения молибдена, в процессе проплавления шихты проводят дополнительные присадки извести в суммарном количестве 0,5 - 13 5 % от веса восстановителя, содержашего 0,3-8% молибдена, 0,6-16 титана, 50-68% кремния, остальноежелезо.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе:

1. Рысс М. A. Производство ферросплавов. М., „Металлургия, 1975, с. 270-275.

Составитель О. Веретенников

Редактор Т. Фадеева Техред М, Левицкая Корректор M. j1eM ec

Заказ 3207/19 Тираж 766 Подписное

11НИИПИ Государственного комитета Совета Министров СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д. 4/5

Филиал ППП «Патент», r. Ужгород, ул. Проектная, 4