Способ изготовления напорных железобетонных трубчатых изделий

 

ОП ИСАНИЕ

ИЗОБРЕТЕН ИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

Союз Советских

Социалистических

Республик (5!) М. Кл,з

В 28 В 21 60

53) УДК 621.643.. 256 088. 8 !

В. А: Юрасов, И. А. Ярош, Г. A. Объещенко, С. Е. Ленский, С. М. Трембицкий, В. П. Иванов и О. А. Демидов ! !

1

Всесоюзное научно-производственное объединение «Со .1езобатац>:„, „, (72) Авторы изобретения (71) Заявитель (54) СПОСОБ ИЗГОТОВЛЕНИЯ НАПОРНЫХ

ЖЕЛЕЗОБЕТОННЫХ ТРУБЧАТЫХ ИЗДЕЛИЙ

Изобретение относится к производству изделий из сборного бетона и железобетона.

Известен способ производства напорных железобетонных труб путем изготовления арматурного каркаса, установки его в форму. заполнения последней бетонной смесью, гидропрессования и натяжения арматуры (1).

Наиболее близок к предлагаемому способ изготовления виброгидропрессованных труб, при котором для гидропрессования и тепловой обработки используют горячую воду под давлением в течение 4 — 7. ч (2).

Недостаток этих способов — большая энергоемкость.

Цель изобретения — снижение энергоемкости.

Указанная цель достигается тем„ что при изготовлении напорных железобетонных трубчатых изделий способом, включающим изготовление арматурного каркаса, установку его в форму, заполнение последней бетонной смесью под вибровоздействйем и последующее гидропрессование с одновременной тепловой обработкой горячей водой под давлением в течение 5 — 6 ч, тепловую обработку ведут в два этапа, на первом из которых гидропрессование и тепловую обр 1ботку осуществляют водой при 85—

95 С с подъемом давления до расчетного, а на втором — водой при 100 — 120 С с замкнутой циркуляцией ее с интенсивностью

100 — 200 кг/ч в течение 1 — 2 ч.

На посту формования в форму подают бетонную смесь и уплотняют ее вибрированием, после чего отформованное изделие подается на пост гидропрессования и термообработки, оборудованный системой гидропрессования бетона и устройством нагрева и циркуляции прессующей среды.

Примеры использования способа.

1) Прессующую среду, например воду„ в количестве, равном объему заполняемой полости, разогревают до 85 С. после чего ею заполняют полость внутренней формы

15 и поднимают опрессовочное давление; о требуемой максимальной величины, при сохранении которой осуществляют принудительную циркуляцию прессующей среды по замкнутому контуру с интенсивностью

100 кг/ч и дополнительным подогревом до

100 С. По истечении 2 ч циркуляции прессующей и греющей среды циркуляцию и подогрев прекращают, а после полного цикла прессования с длительностью 6 ч опрес903127

Формула изобретения

Составитель Е. Шуленина

Редактор Б. Федотов Техред А. Бойкас Корректор Г. Назарова

Заказ 12534 23 Тираж 603 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, % — 35, Раушская наб., д. 4/5 филиал ППП <Патент>, г. Ужгород, ул. Проектная, 4 совочное давление сбрасывают и производят распалубку изделия.

2) Прессующую среду, например воду, в количестве, равном объему заполняемой полости, разогревают до 90 С, после чего заполняют полость внутренней формы и поднимают опрессовочное давление до требуемой максимальной величины, при которой осуществляют принудительную циркуляцию прессующей среды по замкнутому контуру с интенсивностью 150 кг/ч и дополнительным подогревом до 110 С. По истечении 1,5 ч циркуляции прессующей и греющей среды циркуляцию и подогрев прекращают, а после полного цикла прессования с длительностью

5,5 ч опрессовочное давление сбрасывают и производят распалубку изделия.

3) Прессующую среду, например воду, в количестве, равном объему заполняемой полости, разогревают до 95 С, после чего ею заполняют полость внутренней формы и поднимают опрессовочное давление до требуемой максимальной величины, при сохранении которой осуществляют принудительную циркуляцию прессующей среды по замкнутому контуру с интенсивностью

200 кг/ч и дополнительным подогревом до

120 С. По истечении 1 ч циркуляции прессующей и греющей среды циркуляцию и подогрев прекращают, а после полного цикла прессования с длительностью 5 ч опрессовочное давление сбрасывают и производят распалубку изделия.

Предложенный способ, изготовления напорных железобетонных трубчатых изделий позволит снизить энергоемкость.

Способ изготовления напорных железобетонных трубчатых изделий, включающий изготовление арматурного каркаса, установку его в форму, заполнение последней бетонной смесью под вибровоздействием и последующее гидропрессование с одновременной тепловой обработкой горячей водой под давлением в течение 5 — 6 ч, отличающий ся тем, что, с целью снижения энергоемкости, тепловую обработку ведут в два этапа, на первом из которых гидропрессование и тепловую обработку осуществляют водой при 85 — 95 С с подъемом давления до расчетного, а на втором — водой при 100 — 120 С с замкнутой циркуляцией ее с интенсивностью 100 — 200 кг/ч в течение

1 — 2 ч.

Источники информации, принятые во внимание при экспертизе

1. Авторское свидетельство СССР № 331902, кл. В 28 В 21/60, 1967.

2. Ахмедов Т. Д. и др. Технология изготовления и расчет железобетонных труб.

Азербайджанское гос. изд-во, Баку, 1965, с. 87.