Способ превращения угля в жидкие продукты
СПОСОБ ПРЕВРАВЩНИЯ УГЛЯ В ЖИДКИЕ ПРОДУКТЫ путем приготовления пасты угля с растворителем, состоящим из смеси фракции с пределом кипения 35-200 С и рециркулирующего остатка после фракционирования с температурой застывания 20С и имеющего начало кипения и конец кипения , г-идрогенизации пасты в присутствии водорода и катализатора при 350-500°С, давлении 80300 атм и последующего фракциониро . вания полученных жидких продуктов, отличающийся тем, что, с целью повышения качества фракций, являющихся моторными топливами, исходный уголь делят на два потока в соотношении 3:1-1t3, первый поток смешивают с указанным растворителем в соотношении 1:1,5-1:4, второй поток угля смешивают с растворителем имеющм интервал кипения 200-ДОО С и полученным при гидрогенизации угля , в том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угля в течение 10120 мин и затем или раздельным сбеззоливанием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200°С первого потока в качестве растворителя п дрогенизации первого потока угля, выведением фракции 35-200 С второго потока в виде целевого продукта, подачей фракции 200-400С первого потока и 16-100% фракции 200-400С второго потока в g качестве растворителя гидрогенизации второго потока угля, отводом возможного избытка фракции 200-400 0 в виде целевого продукта, подачей , . d tsasa остатка вьш1е 400°С первого и второго потоков для получения раствогителя первого потока гидрогенизации угля «nei и отводом избытка в виде целевого продукта, или совместньтм обеззолиCO ванием и фракционированием продукСД 4 |ТОВ гидрогенизации с подачей фракции 35-200С в качестве растворителя гидO3 рогенизации первого потока угля, подачей фракции 200-400°С в качестве растворителя гидрогенизации второго потока угля и подачей остатка выше в качестве растворителягидрогенизации перво17о noi ока угля с отводом избытка фракций 35-200°С и 200-400С и возможного избытка остатка BbMie в виде целевых продуктов .
СОЮЗ СОВЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ
РЕСПУБЛИК
„.SU,» 13 4 А
4(51) С
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР
ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ Ф
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ,"/
И ПДТЕНТЪ растворителя гидрогенизацин второго потока угля и подачей остатка выше
400 С в качестве растворителя гидрогенизации перво о по зка угля с отводом избытка фракций 35-200 С и
200-400 С и возможного избытка остатка выше 400 С в виде целевых продуктов. (21) 2935051/23-04 (22) 17. 06. 80 (31) 79/2997 (32) 18.06.79 (33) ЮАР (46) 15.01 ° 85. Бюл. № 2 (72) Беренд Ягер, Андрис Бринк и Корнелис Клейнян (ЮАР) (7 1) Сейзол Ван (ПТИ) Лимитед (ЮАР) (53) 662.74.032(088.8) (56) 1. Патент США № 4081351, кл. 208-8, опублик. 1978.
2. Патент СССР № 908251, кл. С 10 С 1/06, опублик. 1982 (прототип). (54)(57) СПОСОБ ПРЕВРАЩЕНИЯ УГЛЯ В
ЖИДКИЕ ПРОДУКТЫ путем приготовле" ния пасты угля с растворителем, состоящим из смеси фракции с пределом кипения 35-200 С и рециркулирующего остатка после фракционирования с температурой застывания 20 С и имеющего начало кипения 400 С и конец кипения 600 С, гидрогенизации пасты в присутствии водорода H катализатора при 350-500 С, давлении 80300 атм и последующего фракциониро. вания полученных жидких продуктов, отличающийся тем, что, с целью повышения качества фракций, являющихся моторными топливами, исходный уголь делят на два потока в соотношении 3:1-1:3, первый поток смешивают с указанным растворителем в соотношении 1:1,5-1:4, второй поток угля смешивают с растворителем о имеющим интервал кипения 200-400 С и полученным при гидрогенизации угля, в том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угля в течение 10120 мин и затем или раздельным абеззоливанием и фракционирояанием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200 С первого потока в качестве расгворителя гидрогенизацип первого потока угля, выведением фракции
35-200 С второго по".îêà в виде целевого продукта, подачей фракции
200-400 С первого потока и 16-100Õ фракции 200-400 С второго потока в качестве растворителя гидрогениэации второго потока угля, отводом возможного избытка фракции 200-400 С в виде целевого продукта, подачей,. остатка выше 400 С первого и второго потоков для получения растворителя первого потока гидрогенизацпи угля и отводом избытка в виде целевого продукта, или совместным обезболиванием и фракционнрованием продуктов гидрогенизации с подачей фракции
35-200 С в качестве растворителя гидрогенизации первого потока угля, подачей фракции 200-400 С в качестве
Изобретение относится к переработке угля, н частности к способу превращения угля. в жидкие продукты.
Известен способ превращения угля в жидкие продукты путем смешения угля с растворителем, являющимся смесью
5 термически стабильных гидроароматических углеводородов при повьппенном давлении и температуре, Полученные жидкие продукты отделяют от твердой фазы и фракционируют с получением бензиновой фракции, фракции 204538 С, идущей на производство мотора ных -.îïëèâ и остатка вьппе 538 С.
Фракцию 204-538 С необходимо допол15 нительно подвергать каталитическому крекингу для получения моторных топлив 11).
Недостатком способа является необходимость в дополнительной обработке дистиллатов, так как они без обработки не пригодны н качестве моторных топлив.
Наиболее близким к изобретению является способ превращения угля в жидкие продукты путем приготовления пасты угля с растворителем, состоящим из смеси фракции с пределом кипения 35-200 С и рециркулирующего остатка после фракционирования с -.åìпературой застывания 20 С и -IMeR>reer
ЗО начало кипения 400оС ч конец кипения
600оС, взятой н весовом cooòÿoøeíèè
20-80:80-20, гидрогенеэации пасты н присутствии водорода и катализатора при 350-500 С, давлении 80-300 атм и последующего фракционирования полученных жидких продуктов j2 g.
Недостатком данного способа является то, что являющиеся моторными топливами фракции должны подвер-4О гаться предварительному гидрированию. перед применением в качестве топлива. Такая дополнительная обработка привоцит к снижению окончательного выхода высококачественного топлива в результате образования легких фрак. ций в диапазоне кипения бензина.
Но качество легких фракций должно также улучшаться еще дополнительной обработкой, например гидриронанием и 5 крекингом над платиновым катализатором, чтобы они отвечали требованиям к карбюраторному топливу.
Цель изобретения — повьппение качества фракций, являющихся моторными топливами.
Поставленная цель достигается тем, что согласно способу превраще430 2 ния угля в жидкие продукты исходный уголь делят на два потока в соотношении 3:1-1."3, первый поток смешивают для получения пасты с указанным рас"норителем, состоящим из смеси фракции с пределом кипения
35-200 С, и рециркулирующего остатка после фракционирования продуктов гидрогениэации первого и второго потоков угля с температурой застывао ния 20 С и имеющего начало кипения
400 С и конец кипения 600 С, в соотношении 1: 1,5-1:4, второй поток угля смешивают с растворителем, имеющим интервал кипения 200-400 С и полученным при гидрогенизации угля, н том же соотношении с последующей раздельной гидрогенизацией обоих потоков угля и катализатора при
350-500 С, давлении 80-300 атм в течение 10-,20 мин и затем или раздельным обеззолинанием и фракциониронанием продуктов гидрогенизации с подачей фракции 35-200 С первого потока угля н качестве растворителя гидрогенизации первого потока угля, выведением фракции 35-200 С второго потока в виде целевого продукта, подачей фракции 200-400 С первого потока ч 16-100Å фракции 200-400 С второго потока н качестве растворителя гидрогенизации второго потока угля, отводом возможного избытка фракции
200-400 С н ниде целевого продукта, подачей остатка выше 400 С перного и нторого потоков в качестве растворителя гидрогенизации первого потока угля и отводом избытка н виде целевого продукта или совместным обеээолинанием и фракционированием продуктов гидрогенизации с подачей фракции
35-200оС н качестве растворителя гидрогениэации первого потока угля, подачей фракции 200-400 С в качестве растворителя гидрогениэации второго потока угля и подачей остатка вьппе 400 С в качестве растворителя о„ гидрогепизации первого потока угля с отводом избытка фракций 35-200 С и
200-400 C и возможного избытка остатО ка вьш е 400 С в ниде целевых продуктов.
На фиг, 1 я 2 представлена технологическая схема предлагаемого способа. о
Фракция с пределом кипения 35-200 С в дальнейшем называется легкой, с пределом кипения 200-400 С средней, остаток после фракционирования с темЭ 1 пературой застывания 20 С и имеющий начало кипения 400 С и конец кипения
600 С вЂ” тяжелой фракцией, первый поток (1)р второй (11).
Согласно фиг. 1 исходный уголь, подаваемый по линии 1, делят ка два потока и II в соотношении 3:1-1:3.
Каждый поток подают на последовательно проводи1ые стадии приготовления 2 пасты угля в соответствующем растворителе, гидрогенизации 3 пасты при
350-500 С и давлении 80-300 атм в присутствии водорода и катализатора, фракционирования 4 жидких продуктов стадии гидрогенизации 3, Кроме того, в случае потока 1 продукты гидрогенизации подвергают предварительному разделению на жидкие и газообразные продукты и твердые вещества (зола и коксовый остаток) проводимому на стадии 5 обеззоливания.
На стадии фракционироваиия 4 потока 1 получают легкую фракцию, которую в качестве растворителя подают по линии 6 на стадию 2 приготовления пасты, а избыток легкой фракции отводят по линии 7 в вгще целевого продукта. Получаемую на стадии фракционирования 4 среднюю фракцию отводят по линии 8 и подают по линии
9 на стадию 2 приготовлезшя пасты из потока I1,,,а избыток средней фракции по линии 10 отводят в ниде целевого продукта.
Остаток после фракционирования по линии 11 рециркулируют на приготовление 2 пасты угля потока f, а избыток в виде целевого продукта отводят по линии 12 (его можно применять, например, для производства электродного кокса).
Получаемые на. стадии фракционирования 4 потока ь побочные продукты (сероводород, двуокись углерода и аммиак, удаляемые промывкой, непрореагировавший водород, который рецир кулируют в процесс, а также моноокись углерода н углеводородные ":.àзы С„ - С, которые подвергают рифор" мингу до водорода, поцаваемого на гидрогенизацию 3), отводят по линии
13. Твердые вещества (коксовый остаток, зола) удаляют на стадии 5 11 отводят iio линии 14, Здесь речь идет о твердых веществах обоих пстоков
f u II.
На стадии фракционированил 4 потока ff также получают легкую фракцию, которую в взще целевого продукта от1 15430 4 водят по линии 15, 16-1001 получаемой на стадии фракционирования 4 потока 1? средней фракции подают по линии 16 на приготовление 2 пасты угля потока 11, а возможный избыток
5 средней фракциг в виде целевого про дукта отводят по линии 17.
Остаток после фракционирования 4 потока TI по линии 18 подают на приготовление 2 пасты угля потока 1.
На стадии фракционироваиия 4 потока 11 также получаются побочные продукты, которые отводят по линии
19 и обрабатывают или перерабатывают тем же образом, что и побочнь!е продукты потока I, отводимые по линии 13.
Согласно фиг. 2 и.ходный угол, подаваемый по линии 1, также делят иа два:потока и tt, каждый из которых обрабатывают и перерабатывают
20 те;1 жс 061)азОмр чтО 11 ПО ГО)ci! I 11 L I .l0 ()1I 1. Вариант по фнг. 2 отличается тем, что процукты Гидрогеинзации обо101 потоков подвергают совместному обеззол1!ва!HIM 11 ф1)акц1!011и25 роваиию.
Удаляемые на стадии обезэолзпзаиил твердые вещества отводят по линии 20. Углерод, содержа!)1н1!сл н этом остатке, подвергают Газификации и г1реврашают I: водород.
Если необ: одимо получать тяжелый остаток, не содержащий кокс!1 и золы, то жидкий продукт со стадии 5 по линии 21 подают иа перегонку 22, 35 где отгоняют легко перегоняемые компоненты, которые подают иа Аракционироваиие 4, а тяжелый ocrÿз ок отводят по линии 23.
Головные продукты перегоик1! 22 подают г)о ли!1из. 24 иа фракционнрование 4. Продукты с0 стадии 5 можно также непосредственно иодг.вить и» фракциои1!рогзаи)!е 4 зи) л ии1 25, минул при этом стади).) 2?.
Часть продуктов гндрогеи!!зацзиг
3 можно подавать ио линия;. 26 н 21 непосредственно !)а фракцнонироваиие 4.
Тяжелая фракция, получаемая ).а стадии ?2, обы !о прз ie»)ie res в
5О качестве с!.)рьл дия проз!. )зсде-..а элс;<— тз)Од!!ОГО Icoiccñi . 110 ибо;!00 .ри Го; !Io)1 длл этОГО ягзляе" ся тя:з(ел 1)1 ф1)а!,ции получаемая из продуктов гидроген11- 1ции 3 потока f. Остаток, голучаемый
55 при переработке поток» ff) ЛО качеству уступает остатку, получаемому при иереработкс ноток» 1, В связи этим пропускаемый ;срез стад;111 5 и I 135430
22 материал в основном отбирается из продуктов гидрогенизации 3 потока I. При этом почти все количество продуктов гидрогенизации 3 потока 21 подают по линии 27 непосредственно 5 на фракционирование 4.
В результате фракционирования продуктов гидрогенизации 3, подаваемых по линиям 24 — 27 на стадию 4, получают следующие потоки: поток 28, поток средней фракции, который в качестве растворителя гидрогениэации потока 12 подают на стадию 2 приготовления пасты угля; поток 29, поток легкой фракции, который в качестве растворителя гицрогенизации потока 2 подают на стадию
2 приготовления пасты угля; поток 30, поток тяжелой фракции, который в качестве растворителя гидрогениэации потока 2 подают на стадию
2 приготовления пасты угля„ поток 31, поток средней фракции, отводимый в виде целевого продукта; поток 32, легкая фракция, которая в виде целевого продукта отбирается со стадии фракционирования 4> поток 33, тяжелая фракция, которую можно oTsoJlHTb в виде целевого продукта," 3р поток 34, С, — С вЂ” углеводородные газы и прочие газы, которые можно перерабатывать в водород, рециркулируемьй в прсцесс.
Даже если тяжелую фракцию не отводят в виде целевого продукта, то все-таки должно отделяться определенное количество твердых веществ на стадии 5 с тем, чтобы предотвратить накопление твердых веществ в 1ц системе. В таком случае отделение твердых веществ не должно проводчться очень тщательно.
Ксли количество тяжелой фракции, получаемой на стадии 4 и рециркулируемой rro линии 30, является недостаточным, то недостающее количество можно пополнять тяжелой фракцией, отводимой со стадии 22 и подаваемой по линии 35.
Пример 1. 200 кг промытого угля крупностью зерен < 0,1 мм пропитывают рас-вором иолибдата аммония и затем делят на два потока я соотношении 1:1 по фиг. 1. При- 5g меняют уголь следующего ".îñòàâà,7.; углерод 69,11 водород 4,5 азот 1,0, сера 0,4; кислород 9,8 зола 12,0 и влага 3,? — при содержании летучих компонентов 37,6Х.
После сушки оба потока угля содержат 3,0 вес.Е трехокиси молибдена. Оба потока угля подают на приготовление пасты в соответствующих растворителях гидрогенизации. При этом в обоих случаях растворители и уголь (включая золу и влагу) берут в соотношении 3,0:1, Оба потока угля подвергают гидрогенизации при
450 С и давлении 200 атм в присутствии водорода в течение 75 мин. Парциальное давление водорода не является критическим внутри реакторов и снижается от входа до выхода реактора. В потоке 2 окончательное парциальное давление водорода обычно ниже давления в потоке
Для приготовления пасти угля применяются следующие растворители: поток 2 поток Е
327. легкой фрак- 233 средней фракции 35-200 Г ции 200-400 С из из потока 2 потока 2
547 тяжелой Арак- 777 средней Аракции 400-600 С ции 200-400 С иэ из потока потока 32
13% тяжелой фракции 400-600ОГ иэ потока
Дальнейшая обработка обоих потоков дает следующие результаты. В результате фракционирования потока 22 получают следующие продукты . 14 кг воды, двуокиси углерода и моноокиси углерода, 11 кг углеводородного газа
53 к1 erKOA APRKRHH 36 кг средней фракции и 41 кг остатка.
Кроме того, получают еще 3 кг невЂ,poðåàãèpîâàRøåão угля и 12 кг золы.
Все количестьо остатка подают на приготовление ласты угля. Общее количество средней фракции, рециркулируемой со стадии фракционирования на приготовление пасти угля потока 1I, 2?9 кг (86K).
В результате фракционирования продуктов потока Я получают следующие продукты: 13 кг воды двуокиси углерода и моноокиси углерода, 19 кг углеводородного газа Г.„- С, 7 кг легкой фракции, 16 кг остатка и 71 кг средней фракции, которую рециркулируют на приготовление пасты угля
7 1135430 потока гг. Кроме того, со стадии 5 В отводят 7 кг непрореагировавшего и угля и 24 кг золы. п
Со стадии фракционирования про- У дуктов потока г на приготовление пас- 5 у ты угля потока I рециркулируют все- г го 100 кг легкой фракции и 159 кг с тяжелой фракции.
Иэ 200 кг угля получают всего ц
27 кг воды, моноокиси углерода и 10 п двуокиси углерода, 30 кг газа С, — С Ь
60 кг легкой фракции, 36 кг средней с фракции, 16 кг тяжелой фракции, 7 кг кокса, 24 кг эолы. с
Коксовый остаток гаэифицируют в !5 а водород. Кроме того, углеводородные л газы .и окись углерода также пере- л водят в водород путем риформинга.
Отводимая в виде целевого про- Ц дукта легкая фракция имеет октано- 20 н все число 91,6 и характеризуется сле- П дующим качеством; кислотность д
0,1 мг YOH/1", 0,01% серы; 15,4% пара- и финовых углеводородов; 34,5% нафо теновых углеводородов; 50, 1% арома- 25 1 тических углеводородов. Ц1
Отводимая в виде целевого продук- к та средняя фракция иэ потока г имеет цетановое число 41. Но качество ц1 этой средней фракции уступает ка- З0 п честву средней фракции, получаемой ф в виде целевого продукта из пото- . н ка If о чем свидетельствует сравнение данных,%, по потокам: с
f гг
85,8
88,9
8,6
0,6
1,8
0,02
1в9 45
0,2
3,4.О фенолы 12,5 1,2
Пример 2. Повторяют пример 1 с той разницей, что в качестве целевого продукта не отводят тяжелую 50 фракцию, а только моторное топливо.
При этом на приготовление пасты угля потока г подают 162 кг угля, а потока II — - 100 кг угля. Приготовление паст угля обоих потоков 55 осуществляют с применением тех же циркулирующих растворителей в том же количестве, что и в примере 1. результате переработки потоков I
If иэ системы отводят следующие родукты, % от веса сухого исходного гля, без учета золы: вод, окись глерода и двуокись углерода; 13,2, азы С вЂ” С 18,4, легкая фракция 28,5, редняя фракция 35,9, кокс 4,1.
Получаемые легкая и средняя фракии имеют то же качество, что и в римере 1 (октановое число легкой ракции 91,7, а цетановое число редней фракции 42-45).
Пример 3. Используют уголь остава,%: углерод 56 6 водород 3,8 эот 1, 1; сера 2,9, кислород 9,7, зо" а 23, 1; и влага 2,8 при содержании етучих компонентов 30,5%.
Повторяют пример 2 с той разиней, что процесс проводят прн соотошении угля и растворителя i:4. ри этом из системы отводят слеующие продукты, % 0T scca cyxnro сходного угля, без учета золь,,вода кнсь углерода и двуокись у1лерода
2,1; газы С„- С 17,2, легкая Ьракm 27, 1 средняя фракция 34,6 окс 9.
Получаемые легкая и средняя фракии имеют то же качество, что и в римере 1 (октановое число легкой ракцин 91,5, а цетановое число средей фракции 42-45).
Пример 4. Повторяют пример той разницей, что процесс проводят при соотношении угля и растворителя
1: 1,5. При этом из системы отводят следующие продукты, % от веса сухого исходного угля, без учета золы: вода, окись углерода и двуокись углерода 13,5; газы С„- С 17,9 легкая фракция 27,6; средняя фракция
35,4; кокс 5,6.
Получаемь|е легкая и средняя Арак. ° ции имеют то же качество, -то и в примере 1 (октаноное число легкой фракции 91,8, а цетаноное число средней фракции 44-46).
П р и и е р 5. Повторяют пример 1 с укаэанными в табл. 1 показателями и результатами.
Отводимая в ниде целевого продукта легкая фракция имеет следующую характеристику: октановое число
91,5 — 91,8; кислотность О,08О,! мг КОН/г; 0,006 — 0,01% сера
15,1 — 15,7% парафнновь1е углеводороды, 34,0 — 34,8% нафтеноные углеводороды и 50,2 — 50,8% ало.ытпчес сие
1135430
1 HO(I>(1 >Т,!< >3 ВИД
cpåJJJIè<"= < ;>ракц;п1 арак теристику. . це " ц 6 и .) 6 — 89 )<ь (.<;... 13 ) т! OP 0, );
Г ! > 2з ). »ер>1;, 1,, 6
,3Х Ье!10))ы, ПО 3т оря!(< (пр(т(<е)3 углеводороды, я о целенo!.о В .)одуктя яме<от следу!<))<(у с х
1 "-т -твое "-I ,> ГЛ=PO! i;, {>, ;:„0Ы язо", 0„0I 3 „, 6<,, ((13< .т-;ар Д -„.- 1 ! < 1! l1 !ч 3 >0 6 тт - 7,-< -, », ! <<.-","!Ст < "еа»>т - . 1"-. :«:- .)>() тор од ь! (г; . -я,, < „ т т(т< .„() « <>; —;.1. J; ., < ), (,. . - ) 1, < то <; .1,>т<)т (< N г,!т т «, к(золы >,, - ат »: (; н(>во..„,, тн> <т <>:> !< I тт т <. 1 4 .1- I ,> < . », -J.(&1>,,-, 1c т 1< -{ <(>Г<я > <(<" <Г(1 30(t -, ., 0 1 К< ;1 -Г 1 „(g (< !Ой Р;-.ЗНИ(<ЕИ. (та РЕЯ!(Ц(<Ю (И(<РГ>(Е!(Изяци)1 !Ipовот я- прl(35<1 i,, При это>{ 1(> из 20>,.) Kl т г)!л !<олуг TI.)0 < 1) .-»»0 2<3 к( водь. Ок! Iси и ДВ "у Оки vt углерода . я{i K <.i13,< C,, — (5<8 (е(т(о>Р ,><1ц и, .3; )". :реди. " (1><т«к<т.(и> <8 .;г т> . <<слой «23 !(! <с,ттьт. . "! и(>!л т>ря кц11» . :.." =: г )K! -<).T() < с т» чт!сл<, >, ) Г:: я;-1(тво» т:.т »11(> . Г>сдЕ1ец <<>(>Я <(Il)i)1 (т « > ; т,< с р б, т « <,-3 в. ;. рт. и> <<0 и E>" ° g т т!о (: (> у T)b;;, < у> <)ль " О..т; р;),<, ° чг) :: ()д ) (>, 7:„ водород 4, 1; язот 06; =ера 0,J<, .:;.;(Оп(3род 22<6„3(3,:F 7 «<т!»<:)(;!1,. r" O>3 ц т < ()Я О1)ЯЮт )(р т 1 т <. т <1 Рст 311(1 J<0)< 1 о >0 т \ п()т — 1<,у 1 т(v Гтт> (>0 <т(< (\ ) ! П р и и е р 9. Повторяют пример 8 той разницей, что гидроге(-:;!Зяцию проводят при давлении 300 атм в тече(ние 20 ми . При этом выход легкой <(<)р()кции> имеющей октановое -I<(ñJIО 92, по!3!(п(яют до 75 кг при снижении выхода средней фракции до 5 кг, имею(((f Й це(яно(3ое >IIIOJlo <<6, Пр ИМЕР 1{т, А, Повторяют пример 1 с той раз.:.иней, что процесс проводят в соответствии с технологической схемой по фИГ. 2. .П>3И SтОМ ИСХОДНЫЙ УГОЛЬ делят ня потоки I и (, в соотно>лении 1,62:1 и гидрогенизацию проводят .3 течение 70 1(ив. 3я ис)(лючеш(ем газов, которые сразу же по7яют ня фракцион>(ровяние I3(:< I;0ToKII ((Pod j;(TA)3 (IoJTЯют на (тялт>Ю О(>Е ЗЗО т(ИВяНИЛ») . Я та<>>7, 2 указан состав всех лото(ов (у(аль ><»el o . 901, 3 кг, в сухом состоянии, (>ез золы, содержяш(е золы; 125,8 кг, глагосодержя".1 (>: 21, 0 кг, соот(то(((е.<Ие потоков I < iT = 1,62: 1) .. ! ). 0:->Ь;т:(автаряЮт С: Ой ЦЕЛЬЮ -.*то{)т! ПОЛУЧИтъ И ВЫХОД тяжЕЛОй фРаКЦИИ В K:.l тоетВЕ ЦЕЛЕВО(-С»;РОДУКта )АР Ь Л Д. . » . P (3 (> 3 В ОД С т Б а Э Л Е К т т> ОДН О Г О :.<- К . - > {(>11 -- то>((т -".(Од)1)т>й УГОЛЬ,".>Е)(ят ! *т ) ">1 j u 3 .=Оотпо(<(ении )< гя.))(, 3 :;:.(зян состав всех ото< у»ол 1«;.-Го: <)>8!8,0 К! в сухом сос»: -.:::ь- ..:,"ез залы> содержание за::6 „0 кг „. Влагосодержяние. 16, 0 кг, Со тт:::О)((=":11!<3 ПатOКKОВ 1: ((= 1, 1), >! р и м "- р ", Повторяют пример ::<3> Б:;01{ разшгцс":, что 282 кг, .> 2, .> „>: тлжс)1(;1< (т>рйкции отводят в В>3ДЕ;ЕПЕ1>ОГС. НРОДУКта. ОкттаНОВОЕ ЧИС-! 1c, .:егк«.-."; 1)ря!Гци!1 91,2 а цетяновое " <с>нс средней фт>акцги <<3. Таким <>брязом, применен:e данного <1.:-=сба позволит получить легкие и : . -Дпц :. <)>!>акци!!., Кo" ) <л»3 8< 1Р>ч12е > чем !3 извесTI(oM спо <. Об с. :.P1! эта<Я Охт;НОВОЕ ЧИСЛО ЛЕГКай ря(.) !!!1 91„6, я;етановое число сред-! )Е> 1 <т);:.-., . È {И <<5. {7 т-. ()! Ое 1110)10 JI(кой фракции 91«.:„ "., цетяновое и с.(о средней <<) л а< к(),! !!1 4 «, l2 ll35430 Таблица 1 Т t Продукты процесса, Х от веса сухого угля без учета золы Соотношение потоков У: ff Н,о+СО, Газы С -С Остаток Фракция Легкая Средняя рецирку лируемое ко личеств виде целевого продукта во 19,5 13,0 18 8 13,1 18,4 13,2 100 3:1 100 2:1 100 1,62:1 1,5:1 98,6 18,2 13,2 908 17 4 133 9,2 83 1 16 5 13 4 16;9 1:1,5 1:83 77,9 16,0 13,5 22,1 100 Т а блица 2 Фракции, кг Газы С1 в кг Н20, Со, СО, кг Позиции (на фиг.2) Непрореагировавший уголь+зола, кг Легкая Средняя Тяжелая 2 (потока f) 648;О 13,0 1296,0 77,8 48 0 1200,0 120,5 694, О 44,3 55,9 216,8 1060,4 263,0 60,6 162,5 910,8 1519,0 1296,0 20 120090 648,0 Количество фракции 200450 С потока ff,, применяемой в качестве растворителя гидрогенизации потока Ti Х 2 (потока tf) 8,0 26 84,1 21,5 41,8 26,0 38 0 28,5 35,9 29,5 33,5 35 0 29,2 40,3 8,8 44,0 0,5 458,6 1133,0 101,9 1135430 Продолжение табл. 2 Фракции, кг Н,О, СО СО, кг озиции на фиг.2 Тяжелая Легкая Средняя 1296,0 319 0 262, 8 Неттовьг од 0 162,5 139,0: 164,8 262,8 ф Тяжелая фракция полностью используется в качестве растворителя гидрогенизации потока ТаблицаЗ Фракции, кг Легкая Средняя Тяжелая кг 800, О+ 108 á 282,8 699,6 123„5 60 6 216„8 1060,4 163 0 123,5 637,0 62,6 62,2 Позиции Н, О, СО (на фиг.2) CO кг У ? (и;;тока f f 8 0 2 (потока 1) 8,0 Газы С,- С кг Газы c„„- с 390„1 38,3 25,5 1 20090 Непрореагтровавиий уголь+эола, кг Непрореагировавший уголь+зола, кг!!35430! Продолжение табл. 3 Фракции, кг Позиции иа фиг Тяжелая кая Средняя ваа,а 60,6 143,6 245,2 34 106 8 118 7 Неттовыкод 62,6 + 123,5,1 43,2 245,2 106,8 118,7 11 7 Газы С - С кг +92,74Х от веса образующейся тжкелой фракции " 7,263 от веса образующейся тяиелой фракции. рореагиавший ль+зола кг 113Я430 Составитель Е. Горлов Редактор Л.Пчелинская Текред О.Неце Корректор И.Эрдейи Заказ 10108/46 Тираж 547. Подписное ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий 113035, Москва, И-35, Раушская наб,, д, 4/5 Филиал ППП "Патент", г. Ужгород, ул. Проектная, 4
