Способ обессеривания крекинг-бензина

 

1. СПОСОБ ОБЕССЕРИВАНИЯ КРЕКИНГ-БЕНЗИНА путем контактирования смеси крекинг-бензина и водород содержаще го газа с катализатором, содержащим металлы V1B и VIII групп Периодической системы элементов, их окислы, сульфиды или смеси перечисленных ингредиентов на неорганическом окисном носителе, содержащем окись алюминия, при 232,2-398,, давлении 5,25-42 кг/см, соотношении водород - сырье 36-890 нм водорода на 1 м сьфья и весовой скорости подачи сырья 1-15 ч, о т л ичающийся тем, что, с целью с повьпиения селективности и упрощения технологии процесса, используют каел тализатор, носитель которого содержит 70-90 мас.% окиси магния.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

А (19) (11) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 1..

К ПАТЕНТУ

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТКРЫТИЙ (21) 2459305/23-04 (22) 04,03.77 (31) 664018 (32) 04.03.26 (33) США (46) 15.04.85, Бюл. М- 14 (72) Раль@ Джеймс Бертоласини (США) и. Тревелайан Арлингтон Сью-Эй-Кван (Великобритания). (71) Стандарт Ойл Компани (США) (53) 665.521.2(088.8) (56) 1. Патент США N - 2774718, кл. 196-28, опублик. 1956.

2. Патент США Ф 2774719, кл. 196-28, опублик. 1956.

3. Патент США Ф 2392579, кл. 196-24, опублик. 1946.

4рЦС 10 С 45/08 // В 01 J 21/10 23/88 (54) (57) 1. СПОСОБ ОБЕССЕРИВАНИЯ

КРЕКИНГ-БЕНЗИНА путем контактирования смеси крекинг-бензина и водородсодержащего газа с катализатором, содержащим металлы ЧХВ и ЧХ?Т групп

Периодической -системы элементов, их окислы, сульфиды или смеси перечисленных ингредиентов на неорганическом окисном носителе, содержащем окись алюминия, при 232 ° 2-398,9 С, давлении 5,25-42 кг/см, соотношении водород — сырье 36-890 нм водорода на 1 м сырья и весовой скорос1 ти подачи сырья 1-15 ч, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения селективности и упрощения технологии процесса, используют катализатор, носитель которого содержит 70-90 мас.Х окиси магния, 2. Способпоп. 1, отличаю шийся тем, что процесс осуществляют в паровой фазе.

3. Способ по п. 1, о т л и ч аю шийся тем, что используют катализаторы, содержащие ингредиент

VIB .группы в количестве, соответствующем 10-20 мас.7 окисла металла в катализаторе, и ингредиент VIII

1151216 группы в количестве, соответствующем 1-10 мас.У. окисла металла в катализаторе.

4. Способ по пп. 1-3, о т л ич а ю щ и. и с я тем, что используют катализатор, содержащий в качестве ингредиентов UIB u VIII групп молибден и кобальт соответствен— но.

Изобретение относится к области нефтеперерабатывающей промьппленности и решает задачу обессеривания крекинг-бензинов, к которым относятся бензины таких вторичных процессов нефтепереработки, как каталитический крекинг и коксование, Одним иэ базовых компонентов, используемых для получения бензина, яв ляются крекинг -бензины, Крекинг-бензины содержат серу и олефины. Сера, которая может присутствовать в количествах порядка 0 3 вес.Ж и выше, является потенциальным загрязнителем воздуха, а также ядовитым или токсич" ным материалом для катализаторов, которые используются в каталитическом глушителе в выхлопной системе автомобильного мотора. Олефины (содержание Ь крекинг-бензине 307 вес. и выше) имеют октановые числа более высокие, чем октановые числа соответствующих насыщенных соедйнений.

Двуокись серы, которая выделяется при сгорании высокосернистых топлив, является основным веществом, загрязняющим воздух, поэтому концентрация серы в компонентах бензина и, .следовательно, в крекинг-бензинах должна быть снижена.

Известны способы обессеривания олефинсодержащего бензина путем контактирования бензина и водорода -с катализатором, содержащим окислы кремния, алюминия или магния, а также металла VA, VIB u VIII групп Периодической системы элементов. Основой носителя данного катализатора является кремнезем (11 и (2) .

Однако для осуществления известных способов необходимы специфичес5

f0

40 кие условия: давление 1 4-7 кг/см и температура-415-470 С $1); в случае необходимости очистки от тиофеновой серы необходима еще более высокая температура — 470-525 С (2) .

Данные способы осуществляют при небольшой нагрузке по сырью.

Известен также способ обессеривания крекинг-бензинов, в соответствии с которым процесс очистки проводят в обычных условиях гидроочистки;

232,2-398,9 С, общее давление 5,2542 кг/см, соотношение водород— сырье 36-890 нм водорода/м сырья и весовая скорость подачи сырья

1-15 вес,ед. сырья в час на весовую единицу катализатора. Особенностью данного процесса является рециркуляция.части очищенного продукта в зону реакции для поддержания низкой концентрации олефинов в реакционной зоне (3) .

Используемый катализатор .может содержать металлы VIB u VIII групп

Периодической системы элементов: может содержать или не содержать различного рода стабилизаторы, промоторы или носители, такие как окислы алюминия, магния, кремния, цинка, хрома и т.п.

Недостатками известного способа является усложненная технология процесса: предусматривается выделение тяжелого продукта из потока реактантов и его рециркуляция в зону реакции, а также недостаточно высокая селективность процесса.

Поставленная цель достигается гем, что согласно способу обессериваms крекинг-бензинов путем контактирования смеси крекинг-бензинов и во1151216

1О

35 дородсодержащего газа с катализатором, содержащим металлы VIB u VIII групп Периодической системы элементов, их окислы, сульфиды или смеси этих ингредиентов на неорганическом окисном носителе, содержащем окись алюминия, при 232,2-398,9 С, давлении 5,25-42 кг/см, соотношении водород — сырье 36-890 нм водорода на 1 мз сырья и весовой скорости подачи сырья 1-15 ч, используют катализатор, носитель которого содержит 70-90 мас.7 окиси магния.

Предпочтительно процесс осуществляют в паровой фазе. 15

Предпочтительно используют катализатор, содержащий ингредиент UIB группы в количестве, соответствующем 10-20 мас.7 окисла металла в катализаторе, и ингредиент VIII 20 группы в количестве, соответствующем

1-10 мас.7 окисла металла в катализаторе.

Предпочтительными ингредиентами

VIB u VIII групп являются молибден 25 и кобальт соответственно.

Твердый носитель для каталитической композиции содержит окись магния.

Такой носитель может представлять собой исключительно окись магния, в него может также входить тугоплавкая неорганическая окись, выбранная:из группы, состоящей из каталитически активной окиси алюминия, смешанной окиси кремния и алюминия и окиси кремния. Каталитически активная окись алюминия может представлять собой -окись алюминия, p — окись алюминия или их смеси. Такая окись алюминия обычно имеет средний размер о

40 пор вьппе 70 А и может достигать

200 А или более. Кроме этого, подходящие каталитически активные окиси алюминия имеют площадь поверхности по крайней мере 150 м /г и это значе45 ние может достигать 800 м /г или более. Смесь окиси кремния и окиси алюминия, которая, может использоваться в качестве огнеупорной неорганической окиси, может представлять

50 собой смесь с низким содержанием окиси алюминия (5-15 вес.7) или с высоким содержанием окиси алюминия (15-40 вес.7).

В том случае когда носитель

У 55 включает окись алюминия помимо окиси магния, каталитический носитель должен содержать по крайней мере

70 вес.7 окиси магния в расчете на вес носителя, Каталитическая композиция, используемая при осуществлении предлагаемого способа может быть получена импрегнированием окиси магния соединениями, разлагающимися под действи- рМ тепла, которые представляЮт собой соединения металлов гидрирования. Как правило, носитель пропитывают раствором, содержащим оба металла, или раствором, содержащим один из металлов, а затем раствором, содержащим другой металл.

В том случае, когда носитель представляет собой комбинацию или смесь окиси магния и огнеупорной неорганической окиси, он может быть получен с помощью традиционных способов получения носителей для катализаторов, содержащих один или более компонентов, а затем пропитан желаемым раствором или растворами. Импрегнированный носитель сушат на воздухе при 121 С в течение 1-20 ч, высушенный материал обжигают при

371-593 С, предпочтительно 426,7537,8 С, в течение 1,5-10 ч. Скорость воздуха при сушке и кальцинировании 0,042 и /ч(может быть применена и другая скорость), Смесь порошкообразной окиси магния, водных растворов соединений металлов гидрирования и коллоидной окиси алюминия может бь1ть получена простым перемешиванием. Полученную смесь сушат, измельчают, гранулируют до соответствующего размера и обжигают. Для сушки могут использоваться условия, описанные вьппе. Обжиг может осуществляться описанным путем или путем кальцинирования гранул в течение по крайней мере 1-2 ч при

232 С (450 F), постепенном повьппении температуры до 537,8-593 С (10001100 Р) и поддержании такой высокой температуры в течение нескольких часов.

Предпочтительные условия процесса: температура 232-399 С, общее давление 10,5-28 кг/см, весовая скорость подачи сырья 3-10 ч

Для успешного поддержания селективности следует регулировать условия проведения процесса таким образом, чтобы реакция проходила в паровой фазе. Кроме того, парциальное давление водорода должно составлять, 1151216 по крайней мере, 4,2 кг/см, предпочтительно по крайней мере 5,6 кг/см .

Типичное сырье, которое может использоваться по предлагаемому способу, включает бензин каталитическо- 5, го крекинга и коксования, Такое сырье содержит не только парафины, нафтены и ароматику, но также ненасыщенные соединения, например ацик10 лические и циклические олефины, диолефины, а также циклические угле, водороды с олефиновыми боковыми цепями. Такое сырье обычно имеет. температуру кипения 48,9 C-204 С и может иметь максимальную температу15 ру кипения 229 С. Крекинг-бензины обычно содержат 0,3-0,4 вес,X серы и до 20-80 ppm азота. Бензин коксования может содержать до 1 вес.I серы и до 100 ppm азота.

На фиг. 1 представлена схема осуществления предлагаемого способа; на фиг. 2 — изменение А октанового числа с изменением процента обес25 сер ив ания .

Тяжелый стабилизированный крекингбензин из источника 1 подают по линии 2 на вход насоса 3 и далее по линии 4 на смешение. с реформинггазом, который поступает по линии 5. З1

Водородсырьевую смесь подают через теплообменник 6 по линии 7 в реактор 8.

Реактор 8 содержит один или более слоев каталитической компози- 35 ции, Для начала реакции необходим внешний источник тепла. Поскольку в некоторой степени происходит гидрирование олефинов, в реакторе происходит увеличение температуры от 24 С 40 до 37,8 С. Такое явление требует наличия специальной контрольно-измерительной аппаратуры для резкого охлаждения водородом во избежание неконтролируемого повышения температуры. 45

При необходимости водородный охлаждающий агент может быть получен на линиях 9 и 10.

Продукты из реактора 8 по линии 11. подают в теплообменник 6, затем по Я линии 12 — в конденсатор 13 и по линии 14 — в отпарную колонну 15 для удаления сероводорода. Отпарку возможно осуществлять при помощи реформинггаза, подаваемого по линии 16. Жид- 55 кий продукт из отпарной колонны 15 отводят по линии 17, направляют в конденсатор 18 и по линии 19.выводят из системы. Продукт, отводимьй из отпарной колонны по линии 20, содержит 0,2-2 мол,X сероводорода.

Его направляют в конденсатор 21, затем по линии 22 — в компрессор 23 для повторного сжатия. Повторно сжатый газ отводят по линии 24, В

П р н м е р 1. Получение катализатора А.

164 г порошкообразной HgO импрегни;руют 150 мл раствора, который готовят растворением 36,3 r молибдата аммония в 100 мл горячей (около 71 С) дистиллированной воды и 23,3 г .нитрата кобальта в 50 мл дистиллированной воды с последующим смешиванием этих растворов.

Пропитанный материал сушат на воздухе при 121 С в течение 3 ч, гранулируют в гранулы размером 0,32 см и обжигают в течение 3 ч при 537 8 С.

В ходе сушки и обжига этого вещества скорость потока 0,042 м /ч. Этот катализатор (А) содержит 3, 1 вес.Ж окиси кобальта и 16, 1 вес.Ж трехокиси молибдена в расчете на вес каталитической композиции.

Hp и м е р 2. Использование катализатора А.

В качестве сырья используют крекинг-бензин (сырье В 1). Опыт проводят в батарейной испытательной установке, содержащей реактор с внутренним диаметром 1,6 см. Этот реак гор погружают в расплав соли.

Каждый день отбирают из конденсатора образец продукта, собранный за 2 ч и его,охлаждают сухой смесью лед — ацетон. Затем продукт промывают раствором сульфата кадмия для удаления сероводорода, анализируют на содержание серы и определяют бромное число (изменение бромного числа используют как меру насыщения олефина). Кроме того, периодически измеряют ок*ановые числа продукта.

13 1 г катализатора А в виде частиц, проходящих через сито с.размером 12 меш, но задерживаемых в сите с размером 20 меш, загружают в реактор. Образец катализатора предварительно сульфидируют смесью 8 об.Х, сероводорода в водороде. Такое сульфидирование проводят в течение ч при атмосферном давлении, 296 С и скорости потока газа 0,028 м /ч.

Свойства сырья представлены в табл. 1.

1151216

Таблица 1

Сырье

Показатели

T о

Плотность, API

48,6 49,4

Содержание серы, вес.Х

0,27 0,195 10

51 74,5

54 76

Бромное число, сг/r

Азот, ррш

Октановое число моторное топливо без тетраэтилсвинца

77,6 80,1

Исследования без тетраэтилсвинца

89,3 93,5

47,2 62

78,3 93 3

t10 116

138 132

166 t46

30%

ЗО

50Х

70%

Таблица 2

- «Насыщение олефинов, %

202 165 З5

223 197

90% лубина обесеривания, %

День испыта: ния

1 конец кипения

Содержание, об.%

40 насыщенные соединения

42,4

88,9

36,0 21,5

30 5 43,0

33,5 35,5

38,9 олефины

36,9 ароматические соединения

37,6

90,0

37,6

88,9

34,7

86,7

38,6

87,4

25 3

В среднем

36,5

Дистилляция согласно

AS ТИ,. С начало кипения

10%

Опыт Т по проведению обессерива- 50 ния проводят при давлении 10,5 кг/см, 301 7 С, весовой скорости подачи сырья 3 ч" и соотношении водород— сырье 89 нм водорода на 1 м сырья.

На 41-й день опыта это соотношение изменяют на.350 нм /м, на 59-й день это соотношение понижают до

175 нм /мз. Кроме того, с 27- до.

33-го дня испытания это соотношение увеличивают с 84 до 103 нм /м и выдерживают при этом значении, а затем понижают до 84 нм /м и выдерживают до 41-ro дня испытания, Вначале катализатор дезактивируют при соотношении водород — сырье

89 нм /м (это отражено в повьппении концентрации серы в продукте).

На 27-й день испытания, когда это соотношение повышают до 103 нм /м, концентрация серы в продукте уравновешивается, При понижении этого соотношения до 84 нм /м резко повышается концентрация серы в продукте.

Повьппение этого соотношения до

350 нм /м приводит к резкому понижению концентрации серы в продукте.

При понижении соотношения водород— сырье-до 175 нм /м концентрация серы в продукте незначительно повьппается, однако не происходит ощутимой дезактивации катализатора с 59-ro по 90-й день испытания.

Среднее начальное значение обессеривания, полученное в присутствии катализатора А за 8 дней испытания, составляет 83, 1% вес тогда как среднее насыщение олефинов - 36,5%.

Индивидуальные значения насыщения олефинов и обессеривания эа первые восемь дней испытании представлены в табл. 2.

9.

1151216

Насыщение олефинов, Х

Октановое

Водород— сырье, нм (3

Темпе- Весовая

Глубина обессеривания, X

День испытания

Давление, кг/см

Катализаскорость подачи сырья, 1 ч число, ед.м.м (без тетраэтилсвинца),Ь ратура, Ос тор

Опыт 1

88,9 34,7

-0,6

81,9

22,7

+0,6

73,3

18,2

350

96,7 38,2

893 . 318

175

90,4 37,0

175

-0,1

86 10,50 302

Опыт II

85,2 34,9

59,3 21,4

+0,3

Опыт III

32,2

85,2

290

А 11* 21

А 26* 21

40 0

-1,9

81,1

290

87,0

33 5

А 39 21

А 50 21

290

31,2

142

94,8

316

В табл, 3 приведены результаты, полученные в ходе опыта

Если октановое число продукта ниже, чем октановое число сырья, то перед значением октанового числа стоит знак минус; если октановое число

6 10,50 302

20 10,50 302

35 10 50 302

50 10,50 302

63 10 50 302

В 1 10,50 302

В 5 10,50 302

* Неполное испарение

Пример 3. Используют промьпп- . ленный катализатор гидрообессеривания (HDS-2A), содержащий приблизительно

3 вес.X СоО и 15 вес.Х МоО, ° Этот катализатор состоит из металлов, 55 нанесенных на тугоплавкий неорганический окисный носитель иэ окиси алюминия (катализатор В). йродукта выше, чем значение октанового числа сырья, то перед значением

Ь октанового числа стоит знак плюс.

Данные опыта I представленные в табл. 3, получены для образцов, когда, по-видимому, реагенты и продукты были полностью испарены.

Таблица 3

+1,0

1т7

-0,8

Катализатор В испытывают согласно способу, описанному для катализатора

А. В результате получают бенэины, содержащие значительно больше серы, чем в присутствии катализатора А, что свидетельствует о худшем протекании обессеривания.

1151216

За первые 8 дней испытания среднее значение обессеривания 66,2 вес.7 при насьпцении олефинов, равном

26,5 вес.7 (см, табл. 4). Кроме того, дополнительные данные представлены в табл. 3 (опыт II).

Таблица 4

Насьпцение олефинов, Х 10

Обессеривание, Ж

День испытания

Опыт II

85,2

34,9

33,9

71,5

30,8

69,3

19,6

55,6

21,4

59,3

22,2

63,0

22,2

63,0

26,7

63,0

Среднее значение 66,2

26,5

Пример 4, Другую часть ка,тализатора А испытывают в оборудовании, аналогичном описанному в примере 2. Опыт III.проводят при давлении

21 кг/см, 273,9 -315,6 С, скорости подачи сырья 3-6 вес.ед. углеводорода в 1 ч на 1 вес.ед. катализатора ,при соотношении водород-сырье 89175 нм /м . За первые 8 дней испытания температура 273 9 С, соотношение водород — сырье 89 нмз /м (первый период). С 9-ro по 31-й день обработки температура 290,6 С а скорость подачи водорода приблизительно 89 нм /м (второй период), С 3 1-го дня обработки по 45-й день увеличивают подачу водо- $0 рода до 175 нм /м (третий период). С 45-го по 63-й день обработки температура составляет 315 6 С, весовая скорость 6 час 1, соотношение водород — сырье 142 нм /м (чет- вертый период).

Из данных, представленных в табл. 3, видно, что в ходе первого периода имеет место плохое обессеривание. По-видимому, температура слиш ком низка и в системе присутствует жидкость. В ходе второго периода повышенная температура способствует большему испарению, но полного испарения не происходит. В ходе третьего периода используется более высокая скорость подачи водорода. Возможно, в этом случае происходит полное испарение. В ходе четвертого периода используют различное комбинирование эксплуатационных параметров. Значение подачи водорода понижают до

142 нм /M при повьппении температуры и подачи сырья. Происходит практически полное испарение.

В опыте III (табл. 3) процесс протекает удовлетворительно при давлении 21 кг/см, причем работа установки улучшается в результате более полного испарения реагентов и продуктов в реакционной зоне, и максимальная эффективность может достигаться соответствующим подбором технологических условий, а активность катализаторов сохраняется высокой в течение продолжительного периода времени.

Изменение 11 октанового числа с изменением процента обессеривания представлено на фиг. 2. Эти данные получены на основе данных, приве-, денных в табл. 3, и демонстрируют, что уменьшение октанового числа в присутствии катализатора А, т.е. катализатора, используемого при осуществлении предлагаемого способа происходит в меньшей степени, чем при осуществлении обычного процесса.

На оси абсцисс (фиг. 2) отложены значения глубины обессеривания (вес.Ж), на оси ординат — изменение октанового числа (Ь ), кружками обозначены данные, полученные при испытании катализатора А, треугольниками — данные, полученные при испытании катализатора В

Получают четыре дополнительных катализатора. Три из них — катализаторы по изобретению (С, Р, Е), .каждый из которых содержит в качестве носителя окись магния. Четвертый катализатор, обозначенный как катализатор F, содержит в качестве носителя окись алюминия.

Для получения катализатора С

162 r тяжелой порошкообразной окиси

l4

13

1151216 магния пропитывают раствором, который готовят растворением 38,0 г молибдата аммония в 100 мл горячей (около 71 С) дистиллированной воды и 23,5 r нитрата кобальта (II) в 50 мл дистиллированной воды с последующим смешиванием этих двух растворов.

Импрегнированный материал .сушат на воздухе при 121 С в течение 3 ч, измельчают до частиц, проходящих

10 через сито с размером отверстий в

25 меш (U.S. Sieve Series), гранулируют в гранулы с размером 1/8 дюйма (0,318 см), обжигают на воздухе в течение 2 ч при 232 С и затем обжигают на воздухе в течение 3 ч при 537,8 С.

В ходе сушки и обжига используют скорость подачи воздуха 0;042 м /ч. с

Катализатор С содержит 3 вес.7 окиси, кобальта и 15 вес,X трехокиси молибдена в расчете на вес каталитической композиции. ° Носитель состоит из

100Х-ной окиси магния.

Для получения катализатора В 142 г тяжелой порошкообразной окиси магния смешивают с водным раствором, полученным растворением 38,8 г молибдата аммония и 23-,5 r нитрата кобальта (II) в 150 мл теплой (около 37,8 С) дистиллированной воды. После тщатель-ЗО ного перемешивания смеси ее дополнительно смешивают с 224,7 г золя окиси алюминия, который содержит 9 вес.X окиси алюминия. Смесь тщательно перемешивают, сушат на воздухе в течение д

3 ч при 121 С, размалывают до частиц, проходящих через сито с размером отверстий в 25 меш (U.S. Sieve Series), и гранулируют в гранулы. с размером в 1 8 дюйма (0,32 см). Гранулы обжи- 40 гают на воздухе в течение 2 ч при

232 С ., температуру постепенно повышают до 537,8 С и затем обжигают на воздухе в течение 3 ч при 537,8 С, Катализатор 9 ссооддеерржжиитт, вес.7.: окись 45 кобальта 3, трехокись молибдена 16, окись магния 70 и окись алюминия 11 в расчете на вес катализатора.

Для получения катализатора Е 106,5 г тяжелой порошкообразной окиси магния SO смешивают с водным раствором, полученным растворением 38,8 г молибдата аммония и 23,5 г нитрата кобальта (Е) в 150 мп теплой (около 37,8 С) дистиллированной воды. После тщательного у перемешивания смеси ее смешивают с

398,8 г золя окиси алюминия, содержащего 9 вес..Ж окиси алюминия. Смесь тщательно перемешивают, сушат на воздухе в течение 3 ч при 121 С, измельчают до образования частиц, проходящих через сито с размером отверстий 25 меш (U. S. Sieve Series), и гранулируют в гранулы с размером

1/8 дюйма (0,32 см). Гранулы обжигают на воздухе в течение 2 ч при

232 С, постепенно повышая температуру до 537,8 С, и обжигают на воздухе в течение 3 ч при 537,8 С. Получают катализатор Е, содержащий, вес.7: окись кобальта 3, трехокись молибдена 16, окись магния 58 и окись алюминия 23, — в расчете на вес катализатора.

Для получения катализатора F

1820 г золя окиси алюминия, содержащего приблизительно 8,9 вес.7 окиси алюминия, смешивают с водным раствором, который получают растворением

38,6 г молибдата аммония и 23,3 г нитрата кобальта (II) в 500 мл дистиллированной воды. Полученную массу сушат в течение ночи на воздухе при температуре около 135 С,смешивают с 4X Stегоtex, сушат в течение 2 ч на воздухе при 232 С, постепенно повышая температуру до 537,8 С, а затем обжигают на воздухе при 537,8 С в течение 3.ч. Получают катализатор

F который .содержит вес.X: окись кобальта 3, трехокись молибдена 16 и окись алюминия 81, в расчете на вес катализатора.

Пример 5. Катализаторы С, D, Е и F испытывают на способность обессеривать высокосернистый бензин каталитического крекинга(сырье Р 2, свойства которого представлены в табл. 2), Каждый из опытов проводят на установке батарейного типа, как описано в примере 2, в реакторе проточного типа при одном проходе водорода. Собранный продукт охлаждают мокрым льдом.

В реактор загружают 13 г каталиэатьра в виде частиц, которые проходят через сито с размером отверстий в 12 меш (U.S. Sieve Series) не задерживаются ситом с размером отверстий в 20 меш. Образец катализатора осерняют смесью 87 сероводорода (8 об.X)в водороде, в течение 1 ч при атмосферном давлении и 296 С.

Скорость осерняющего газа поддерживают равной 0,028 м /ч. Условия проведения каждого опыта: общее давле1151216

Таблица 5

Насыщение, Х

Бромное Обессечисло, ривание, сг/r Х

Весовая скорость подачи сырья,, -1

Состав, вес.Х

Время работы, одерание

Катализа= тор

MSO Al 0

СоО МоО серы, вес.Х

3 16 81 - 20

3.. 16 70 11 20

3 16 58 23 21

2,9 0,0123 37,3 93,7 50,0

3,0 . 0,0076 26,6 96, 1 64,4

3,0 0,0050 22,! 97,S 70,4

3 16 — 81

29 00417 .428 786 425

2,8 0,0692 54, 1 64,6 27,5

3 16 - 81

3 16 — 81

2,5 0,0712 54,2 63,5 27,3

64. д

Фи.2

ВНИИПИ Заказ 2190/47 Тирам 546 Подписное

Филиал ППП "Патент", r.унгород, ул.Проектйая, 4 нне 10,5 кг/си, температура 302 С соотношение водород — сырье 175 нм /м, весовая скорость подачи сырья 2,53 ч . Кавдый иэ образцов гндрообработанного продукта затем собирают в течение 2 ч и промывают раствором

Носитель для катализатора С представляет собой окись магния; носитель для катализатора D содержит 86,4Х окиси магния; носитель для катализатора Š— 71,6 вес.Х окиси магния, а носитель для .катализатора F не содермит окиси магния.

Результаты испытаний катализаторов С, Е и 0 показывают, что те катализаторы, которые имеют носитель, со- дераащий окись магния, т.е. катализаторы по изобретению, дают лучшие сульфата .кадмия для удаления сульфида водорода. Продукт анализируют на содержание серы и определяют бромное число.

Результаты испытаний представлены в табл. 5. результаты, чем катализатор F, который имеет носитель, представляющий собой каталитически активную окись алюминия. На основании полученных данных видно, что катализатор, содержащий носитель из по крайней мере

70 вес.Х окиси магния, представляет собой подходящий катализатор для осуществления предлагаемого способа.

Носитель для катализатора дохикен предпочтительно содержать 86Х окиси магния.