Устройство для автоматического контроля и управления процессом резания на станках с чпу

 

Изобретение относится к области машиностроения и позволяет расширить функциональные возможности путем формирования управляющих сигналов с учетом величины выдвижения шпиндельного узла и параметров оправки и повысить точность измерения вибраций в зоне резания. Б соответствии с параметрами выбранного инструмента и сигналом датчика выдвижения шпинделя процессор с учетом данных блока памяти через блок связи со станком формирует сигналы на вхсдь блока преобра ования амплитуды вибраций и блока преобразования составляющих сил резания. Вьщаются сигналы, пропорциональные амплитуде вибраций А шпиндельного узла и величине крутящего момента М на валу шпинделя, В блоке контроля сигналы сравниваются с предельно допустимыми значениями А, , М„ , М, . При превышении амплитудной вибрации А шпиндельного узла в зоне резания или кр} тящим моментом М на валу шпинделя , или скоростью нарастаниям крутящего момента соответствующих предельных величин блок контроля осуществляет аварийное торможение привода подачи. Если сигнал с блока контроля через блок связи поступает в процессор в течение заданного промежутка времени, то процессор через блок связи со станком вьщает сигнал на второй вход Задание блока контроля на вывод инструмента из заготовки , не допуская тем самым ухудшения качества обрабатьшаемого изделия. При резании, если амплитуда вибраций А шпиндельного узла в зоне резания, величина крутящего момента М на шпинделе и скорости нарастания крутящего момента М меньше соответствующих предельно допустимых величин А , М,, М, то информация об амплитуде вибраций А и величине крутящего момента поступает в процессор, где она сравнивается с оптимальными значениями, хранящимися в блоке памяти, и осуществляется изменение управляющих сигналов , поступаюпщх на входы приводов и через блок связи со станком с целью оптимизации процесса резания, 3 з.п. ф-лы, 4 ил, 1 табл. i (Л N9 00 4:: 00 ел

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИН (1) 4 G 05 В 19/18

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ 3

Й..

К А BTOPCHOMV СВИДЕТЕЛЬСТВУ сигналы сравниваются с предельно допустимыми значениями К, М, М, .

При превышении амплитудной вибрации

А шпиндельного узла в зоне резания или кр"тящим моментом N на валу шпинделя, или скоростью нарастания M крутящего момента соответствующих предельных величин блок контроля осуществляет аварийное торможение привода подачи. Если сигнал с блока контроля через блок связи поступает в процессор в течение заданного промежутка времени, то процессор через блок связи. со станком вьщает сигнал на второй вход "Задание" блока контроля на вывод инструмента из заготовки, не допуская тем самым ухудшения качества обрабатываемого изделия.

При резании, если амплитуда вибраций

4 шпиндельного узла в зоне резания, величина крутящего момента М на шпинделе и скорости нарастания крутящего момента м меньше соответствующих предельно допустимых величин А, M»

М, то информация об амплитуде вибраций А и величине крутящего момента поступает в процессор, где она сравнивается с оптимальными значениями, хранящимися в блоке памяти, и осуществляется изменение управляющих сигналов, поступающих на входы приводов и через .блок связи со станком с целью оптимизации процесса резания. 3 з.п. ф-лы, 4 ил, 1 табл.

ГОСУДАРСТВЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНРЫТИЙ (21) 3787225/24-24 (22) 04.09.84 (46) 15.05.86. Бюл. Ф 18 (71) Особое конструкторское бюро станкостроения (72) А.Э. Баркан, К.И. Панк и Л.К. Ушакова (53) 621.503.55(088.8) (56) Патент CIHA М 3819916, .кл, B 23 Q 11/00, 1974.

Авторское свидетельство СССР

У 709325, кл. В 23 Q 15/00, 1977. (54) УСТРОЙСТВО ДЛЯ АВТОМАТИЧЕСКОГО

КОНТРОЛЯ И УПРАВЛЕНИЯ ПРОЦЕССОМ РЕЗАНИЯ HA СТАНКАХ С ЧПУ (57) Изобретение относится к области машиностроения и позволяет расширить функциональные возможности путем формирования управляющих сигналов с учетом величины выдвижения шпиндсльного узла и параметров оправки и повысить точность измерения вибраций в зоне резания. В соответствии с параметрами выбранного инструмента и сигналом датчика выдвижения шпинделя процессор с учетом данных блока памяти че— рез блок связи со станком формирует сигналы на вхсды блока преобра ования амплитуды вибраций и блока преобразования составляющих сил резания.

Выдаются сигналы, пропорциональные амплитуде вибраций A шпиндельного узла и величине крутящего момента М на валу шпинделя. В блоке контроля

„„SU, 1231485 А1

1231485

Изобретение относится к машиностро. ению и может использоваться при управлении процессами черновой и получистовой обработк» на фрезерно-расточных станках с ЧПУ типа CNC.

Цель изобретения — расширение функциональных возможностей устройства путем формирования управляющих сигналов с учетом величины выдвижения шпиндельного устройства и параметров оправки и повышения точности измерения вибраций в зоне резания, На фиг. 1 приведена функциональная схема устройства для автоматического контроля и управления процессом резания на станках с ЧПУ; на фиг. 2 то же, с раскрытием исполнения отдельных блоков; на фиг. 3 — принци— пиальная схема логического элемента; на фиг. 4 — временные диаграммы работы блока преобразования вибраций шпинделя.

Устройство для автоматического контроля Й управления процессом резания на станках с ЧПУ содержит стандартное устройство ЧПУ 1, включающее в себя процессор 2, блок 3 памяти, блок 4 связи со станком, аналогоцифровой преобразователь 5.

Устройство для автоматического контроля.и управления процессом резания на станках с ЧПУ содержит также блок 6 контроля, привод 7 подачи,. привод 8 главного движения, объект

9 контроля и управления, блок 10 измерения составляющих сил резания, блок 11 преобразования составляющих сил резания, блок 12 преобразования амплитуды вибраций, датчик 13 выдвижения шпинделя, Блок 6 контроля содержит логический элемент 14, элементы сравнения 15 — 17, выпрямители

18 — 20, диодные ограничители 21

23, элемент ИЛИ 24, узел дифференци— рования 25. Блок 11 преобразования составляющих сил резания состоит из фильтра 26 нижних частот и усилителя

27 с регулируемым коэффициентом уси.пения.

Блок 12 преобразования амплитуды выбраций включает в себя управляемый полосовой фильтр 28, усилитель

29 с регулируемым коэффициентом усиления, детектор 30, первый фильтр 31 нижних частот, узел 32 выделения пере менной составляющей сигнала„ узел 33 дифференцирования, первый компаратор 34 нулевого уровня., первый выпрямитель 35, первый диодный ограничитель 36, первый формирователь 37, первый элемент И 38, второй компаратор

39 нулевого уровня, второй выпрямитель 40,, второй диодный ограничитель второй формирователь 42, RS-триггер 4.3„ третий компаратор 44, третий выпрямитель 45, третий диодный ограничитель 4.6, второй элемент И 47, третий формирователь 48, амплитудный детектор 49, второй фильтр нижних частот 50, узел выборки-хранения 51.

Логический элемент 14 содержит операционные усилители 52 и 53, первый коммутационный элемент 54, с контактами 54 и 54» второй коммутационный элемент 55, с контактом 55 резисторы 56 — 61.

На фиг. 2 показаны предельно допустимые и текущая амплитуда вибраций А, и А, предельно допустимый и текущий крутящие моменты M и М на шпинделе, предельно допустимое и текущее значения скорости нарастания крутящего момента М, и M на шпинделе.

На фиг, 4 следующим образом обозначены сигналы на выходе 1: а блока 10; б — фильтра 28; в — детектора 30; г — фильтра 31; д — узла 32; е — узла 33; ж — ограничителя 36; з — формирователя 37; и — ограничи— теля 41; к †. формирователя 42; л ограничителя 46; м — элемента 47; !

» — формирователя 48; о — триггера

43; и — элемента 38; р — детектора

49 с — фильтра 50; т — узла 51.

В качестве устройства ЧПУ использовано устройство 2С42.

Процессор 2 и блок 3 памяти являются блсками ЭВМ "Электроника-60", входящими в состав 2С42.

Блок 4 — блок "Интерфейс связи со станком"; АЦП вЂ” АЦП адаптивного управления; каналы обмена информацией процессора 2 с блоками 3, 4 и 5 внутренние каналы устройства 2С42.

Блок 10 измерения составляющих сил резания включает в себя датчики радиальной и тангенциальной составляющих сил резания, размещенные на соответствующих органах станка.

На соответствующих органах объекта 9 контроля и управления металлорежущего станка, а именно, в карманах гидростатического подшипника, разме- щены датчики радиальной составляющей силы резания. В качестве датчиков ра1231485 диальной составляющей силы резания могут быть использованы индуктивные датчики давления ДД вЂ” 10, встроенные в карманы гидростатического подшипника или вибродатчики Д-13, расположен- 5 ные на втулке, надетой на внешнее кольцо переднего подшипника шпиндельного узла, ориентированные в радиальном направлении. Датчиком тангенциальной составляющей силы резания на фрезерно-расточных станках может служить датчик крутящего момента, выполненный с учетом радиуса инструмента.

Блок 10 также содержит генератор синусоидального напряжения для пита- 15 ния индуктивных датчиков давления

ДД-10 и предварительные усилители сигналов датчиков.

Первый выход блока 10 (выход второго предварительного усилителя)

20 тангенциальная составляющая — подключен к первому входу блока 11 преобразования составляющих сил резания.

Второй выход блока 10 (выход одно25 го из предварительных усилителей) радиальная составляющая, подключен к первому входу блока 12 преобразования вибраций шпинделя. Датчик 13 выдвижения шпинделя установлен таким образом, что отдельные его элементы в соответствии с их функциональным назначением размещены на подвижном и неподвижном органах станка.

В качестве датчика выдвижения 35 шпинделя может быть использован любой циклический датчик совместно с преобразователем (например индуктосин, сельсин, вращающийся трансформатор). 40

Блок 12 преобразования вибраций шпинделя является блоком выделения и преобразования сигналов, пропорциональных амплитуде вибраций шпинделя, Логический элемент 14 блок". б при 15 нулевых сигналах на его входах II u

III имеет коэффициент передачи, равный единице. При появлении сигнала

"Единица" на входе II коэффициент передачи логического элемента 14 ста- 50 новится равным (-1).

Полосовой фильтр 28 блока 12,управ ляемый напряжением, обеспечивает выделение сигнала на частоте, близкой к собственной частоте шпиндельного 55 устройства. Частота пропускания полосового фильтра определяется управляющим напряжением.

Устр ойс тво работает следующим об— разом.

Перед началом заданной технологической операции сигналы соответствующих предельно допустимых величин из блока памяти 3 процессором 2 через блок 4 связи со станком подаются на первые входы соответствующих элементов 15 — !7 блока 6.

До врезания амплитуда вибраций А незначительна и намного меньше предельно допустимой величины А, задаваемой в блоке 3 памяти ЧПУ и поступающей через процессор 2 на выход блока 4. Крутящий момент M на шпинделе и скорость нарастания крутящего момента M намного меньше предельно допустимых соответствующих величин

Мо и М,.

Значения предельно допустимых веI личин А,, Мо и Мо для данной технологической операции хранятся в блоке

3 памяти.

По заданной управляющей технологической программе осуществляется выбор инструмента из инструментального магазина станка типа "обрабатывающий центр". Параметры инструмента хранятся в блоке 3 памяти.

В соответствии с параметрами выбранного инструмента и сигналом датчика t2 выдвижения шпинделя процессор 2,с учетом данных блока 3 памяти через блок 4 связи со станком, формирует сигналы на входы III фильтра 28 и усилителя 29 блока 12 и усилителя 27 блока 11 (фиг. 2) °

Сигнал (фиг.4а) с датчика радиальной составляющей силы резания блока 10 поступает на полосовой управляемый фильтр 28 блока 12. Параметры этого фильтра изменяются при вьдвижении шпинделя или при замене оправки.

Фильтр 28 таким образом настраивается на собственную частоту изгибных колебаний шпиндельного узла. После фильтра сигнал (фиг. 4б) поступает на усилитель 29, где осуществляется масштабирование сигнала в соответствии с параметрами шпиндельного узла и резцовой оправки (жесткостью и демпфированием).

На фиг. 4г приведена диаграмма формирования сигнала на выходе блока

12 пропорционального максимальной амплитуде вибраций шпиндельного узла.

Важнейшими элементами блока 12 являются амплитудный (пиковый) детек1231485

50 тор 49 и узел 51 выборки-хранения.

Амплитудный детектор 49 предназначен для запоминания экстремальных значений входного сигнала (фиг. 48). При возрастании входного напряжения (вход 1, фиг. 45) оно отслеживается выходным напряжением (фиг.4 р), а при уменьшении входного сигнала амплитудный детектор переходит в режим хранения и запоминает предыдущее максимальное значение входного напряжения.

Это напряжение удерживается на выходе детектора (фиг.4p) или до появле, ния большего сигнала на входе 1 15 (фиг. 4Ь), или до команды сброса в исходное состояние (вход II фиг„ 4 й).

Узел выборки-хранения в режиме выборки (при наличии сигнала на входе

II, фиг. 4<) повторяет входной сигнал 1 (фиг. 4 с) на выходе (фиг.4т), а затем па команде (при отсутствии сигнала на входе II) запоминает его мгновенное значение и переходит в режим хранения (фиг. 4т). Детектор 30

25 выполняет одно полупериодное выпрямление (фиг. 4Ь), Фильтр 31 осуществляет (фиг. 4г) низкочастотную фильтрацию (0,2-15 Гц), устраняя высокочастотную составляющую спектра (80- ЗО

50 Гц), обусловленную собственной частотой системы шпиндель - оправка.

Узел 32 вьщеляет переменную составляющую сигнала (фиг. 48), а узел

33 осуществляет достаточно точное 35 дифференцирование сигнала (фиг. 4е).

На выходе диодного ограничителя 36 (фиг. 4зд формируется сигнал, амплитуда которого имеет величину, необходимую для работы с дискретными 40 интегральными микросхемами,(ИМС), например, 5  — "1" для ИМС 155 серии. Формирователь 37 по заднему фронту сигнала выдает короткий импульс заданной длительности (фиг.4 p) 45 необходимый для работы пикового детектора 49 при снижении амплитуды входного сигнала блока 12. Ограничитель

41, как и 36, формирует сигнал для работы дискретных ИМС (фиг. 4и).

Формирователь 42 по заднему фронту сигнала ограничителя 41 выдает короткий импульс необходимой длительности (фиг. 4к), который устанавливает

RS-триггер 43 в состояние "1" и уп- 55 равляет работой узла 51 (фиг. 4o).

На выходе ограничителя 46 формируется сигнал (фиг. 4 л) заданной амплитуды (для ИМС 155 серии 5 В) в случае, если входной сигнал блока 12 в текущий момент превышает максимальную амплитуду сигнала на входе блока 12 в предыдущий момент записи в узел 51 (можно сравнить фиг. 4, и 4т). На выходе элемента И 47 формируется сигнал (фиг. 4м), по переднему фронту которого формирователь 48 выдает короткий импульс (фиг. 4и), которыи устанавливает RS-триггер 43 в состояние "0" (фиг. ho). На выходе элемента 38 появляется сигнал {фиг.4п) в случае совпадения единиц на его входах. Такое явление происходит при уменьшении максимальной амплитуды входного сигнала блока 12 ° Фильтр 50 необходим для того, чтобы сгладить выброс, обусловленный работой детектора 49 при уменьшении входного сигнала блока 12 (фиг. 4 c). Сигнал с датчика крутящего момента блока 10, пропорциональный тангенциальной составляющей силы резания {крутящему моменту на шпинделе), обрабатывается фильтром 26 блока 11 (отсеиваются шумы, связанные с боем колес коробки скоростей электрическими наводками и т.д,) и масштабируется усилителем 27 блока 11 (фиг. 2) с учетом консольной части системы шпиндель — оправка, С изменением этой системы предельно допустимая величина тангенциальной составпяющей силы резания (крутящего момента), обусловленная виброустойчивостью станка, также изменяется (с выдвижением шпинделя предельно допустимая величина падает, а коэффициент усиления усилителя 27 увеличивается) .

В б.поке б сигналы, сформированные в блоках 11 и 12, сравниваются с предельно допустимыми значениями М,, М и A . При превышении амплитудой вибраций А шпиндельного узла в зоне резания или крутящим моментом М на валу шпинцеля, или скоростью нарастания 11 крутящего момента соответствующих предельных величин на выходе элемента ИЛИ 24 появляется логический сигнал, поступает на логический элемент 14, осуществляющий аварийное торможение привода подачи, Если сигнал с элемента 27 через блок связи 4 поступает в процессор 2 в течение заданного промежутка времени, то процессор 2 через блок 4 связи со

1231485 станком выдает сигнал (на второй вход "Задание" блока 6 контроля) на вывод инструмента из заготовки, тем самым не допуская ухудшения качества обрабатываемого изделия. 5

Работа логического элемента 14 представлена в таблице.

Г Коэффициент передачи логического элемен— та 14

Входы

II III

20

После вывода инструмента из заготовки осуществляется процесс смены инструмента. При резании, если амплитуда вибраций A шпиндельного узла в зоне резания, величины крутящего момента М на шпинделе и скорости нарастания крутящего момента M меньше соответствующих предельно допустимых величин А, М,М,, то информация об амплитуде вибраций A и величине крутящего момента М поступает через аналого-цифровой преобразователь 5 в процессор 2, где она сравнивается с 35 оптимальными значениями для данной технологической операции, хранящимися в блоке 3 памяти, и осуществляется изменение управляющих сигналов, поступающих на входы приводов 6 и 7 через 40 блок 4 связи со станком с целью оптимизации процесса резания. На вход привода 7 сигнал поступает через блок 6 (это первый вход "Задание" ).

При превышении сигналом, пропорцио- 45 нальным тангенциальной составляющей силы резания, оптимальной величины, формируется сигнал, снижающий сигнал

"Задание", поступающий на вход привода 7 с учетом ограничения на макси- 50 мальную величину подачи. Последняя логическая операция осуществляется в процессоре 2 с помощью блока 3 памяти, где хранится значение максимальной подачи для данной технологической 55 операции.

В случае, когда сигнал, пропорциональный максимальной амплитуде вибраций, превышает оптимальную величину, формируется изменение управляющего сигнала на выходе привода 8 с учетом ограничений на скорость резания. Учет этих ограничений, значения которых хранятся в блоке 3 памяти УЧПУ 1, выполняется в процессоре 2. Построенный таким образом блок 6 обеспечивает предельное быстродействие, необходимое для защиты элементов системы СПИД на станках с УЧПУ типа CNC.

Устройство позволяет учитывать изменение консольной части системы шпиндель — оправка, более точно и надежно формировать сигнал, характеризующий амплитуду вибраций режущего инструмента в зоне резания, более точно определять момент поломки инструмента,чтб в совокупности приводит к повышению качества процесса резания, долговечности инструмента и эффективности защиты элементов системы

СПИД. Изобретение может найти применение во всех фрезерно-расточных станках с устройством числовогопрограммного управления типа CNC,а также в станках-модулях, построенных на базе станков данной группы.

Формула изобретения

1. Устройство для автоматического контроля и управления процессом резаl ния на станках с ЧПУ, содержащее процессор, соединен -.ый каналами обмена информацией с блоком памяти и с блоком связи со станком и подключенный входами к аналого-цифровому преобразователю, приводы подачи и главного движения органов станка, а также блок измерения составляющих си резания, включающий в себя датчики радиальной и тангенциальной составляюших сил резания, о т л и ч а ю— щ е е с я тем, что, с целью расширения функциональных возможностей путем формирования управляющих сигналов с учетом величины выдвижения шпиндельного узла и параметров оправки и повышения точности измерения вибраций в зоне резания, в него введен блок контроля, а также блоки преобразования составляющих сил резания и амплитуды вибраций шпинделя и датчик выдвижения шпинделя, при этом первая группа входов "Задание" блока контроля соединена с выходами блока

1 2 31485 связи со станком, а вторая группа входов "Текушее состояние" блока контроля соединена с выходами блоков преобразования амплитуды вибрации шпинделя и составляющих сил резания 5 соответственно, первый выход блока контроля соединен с приводом подачи, а второй — с входом блока связи со станком, первые входы блоков преобразования амплитуды вибраций и составляющих сил резания соединены с выходами блока измерения составляющих сил резания, вторые и третьи входы этих блоков соединены соответственно между собой, а третьи входы этих блоков соединены с блоком свя. 3и со станком, выход датчика выдвижения шпинделя соединен с первым входом аналогоцифрового преобразователя и вторыми входами блоков преобразования амнлитуды вибраций и составляющих сил резания, кроме того входы нТекущее состоя11 ние блока контроля соединены с вто— рыми входами аналого-цифрового преоб25 разователя, причем привод главного движения соединен с. блоком связи со станком.

2. Устройство по п.1, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что блок преобразования амплитуды вибраций выполнен в виде последовательно соединенных управляемого полосового фильтра,усилителя с регулируемым коэффициентом усиления, детектора, первого фильтра нижних частот, узла выделения пере†35 менной составляющей сигнала, узла дифференцирования, первого компарато— ра нулевого уровня, первого выпрями-: теля, йервого диодного ограничителя и первого формирователя, а также со- <0 держит второй компаратор нулевого уровня, третий компаратор нулевого уровня, два выпрямителя, два диодных ограничителя, три формироват пя, два элемента И, RS-триггер, ампли — 45 тудный детектор, второй фильтр нижних частот, узел выборки-хранения, причем выход детектора соединен с первым входом амплитудного детектора, выход первого формирователя подключен к SO первому входу первого элемента И,вы— ход которого подключен ко второму входу амплитудного детектора, а вы— ход узла выделения переменной составляющей сигнала через последовательно 5 соединенные второй компаратор нулевого уровня, второй выпрямитель, второй диодный ограничитель v. второй формирователь связан с S — входом КЯ-триггера, выход которого. соединен со

b! Tîðüï входом - ервого элемента И, кроме того выход первого фильтра нижних частот подключен к первому входу третьего комп; ратора, выход которого через последовательно соединенные третий выпрямитель, третий диодный ограничитель, второй элемент И и третий формирователь соединен с R-входом RS-триггера, при этом выход второго диодного ограничителя подключен ко второму входу второго элемента И, а выход амплитудного детектора соединен со входом второго фильтра нижних частот, вьгход которого связан с первьгм входом узла выборки — хранения и является выходом блока преобразования амплитуды вибраций, выход второго формирователя связан со вторым входом узла выборки-хранения, выход которого соединен со вторым входом третьего компаратора, первый вход полосового управляемого фильтра является первьм входом блока преобразований амплитуды вибраций, вторым и третьим входами которого является зторой и третий входы полосового управляемого фильтра, соединенные соот— ветственно со вторым и третьим вхо— дами усилителя с регулируемым коэф— фициентом усиления.

3. Устройство по п.1, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что блок преобразования составляющих сил реза— ния содержит последовательно соединенные фильтр нижних частот и усилитель с регулируемым коэффициентом усиления, причем вход фильтра нижних частот является первым входом блока преобразования составляющих сил резания, второй и третий входы усилите.пя с регулируемым коэффициентом усиления являются соответственно вторым и третьим входами блока преобразования составляющих сил резания, выходом которого является выход усилителя с регулируемым коэффициентом усиления.

4. Устройство по п.1, о т л и ч а ю щ е е с я тем, что блок контроля содержит логический элемент, эл мент KIH, узел дифференцирования и три группы элементов, каждая из которых состоит из последовательно соединенных элемента сравнения, выпрямителя и диодногп ограничителя,. выход которого прдключен к соответ1231485

12 ствующему входу элемента ИЛИ, первый и второй входы логического элемента являются соответствующими входами первой группы входов блока контроля, выход логического элемента является первым выходом блока контроля, третий вход логического элемента соединен с выходом элемента ИЛИ и является вторым выходом блока контроля, первые входы элементов сравнения подключены к остальным входам первой группы входов блока контроля, вторые входы первого и второго элементов сравнения соединены с соответствующими входами второй группы входов

- блока контроля, второй вход второго элемента сравнения подключен через узел дифференцирования ко второму входу третьего элемента сравне10 ния.

1231485 ото алы4ЫВМы /

Составитель А. Исправникова

Редактор И. Сегляник Техред Л.Олейнйк Корректор А. Обручар

Заказ 2562/51 Тираж 836 Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб, д, 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, г. Ужгород, ул. Проектная, 4

"t!