Способ переработки бензиновых фракций

 

Изобретение касается нефтепереработки , в частности переработки бензиновых фракций каталитическим риформингом в системе соосно расположенных реакторов с движущимся под действием силы тяжести слоем катализатора при промежуточном подогреве газосырьевой смеси. Далее вьщеляют из продуктов риформинга целевой высокооктановый .риформингбензин, а отработанный за коксованный ;(2-5,5%) катализатор (КТ) направляют на регенерацию, которую ведут в одну стадию при 200- З90 с до содержания остаточного кокса 0,01-4,5 мас.%. При содержании на КТ кокса 5,5-10 мас. регенерацию его ведут. две стадии: на первой при 200-390°С и на второй 390-550 С до остаточного содержания кокса 0,01-0,2 мас,%. Эти условия позволяют повысить выход целевого продукта до 84-86%. § ш

СОЮЗ СО8ЕТСНИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСНИХ

РЕСПУБЛИК

ÄÄSUÄÄ 1397474 А1 (51)4 С 10 С 35 04

ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМ,Ф СВИДЕТЕЛЬСТВУ

ГОСУДАРСТ8ЕННЫЙ НОМИТЕТ СССР

ПО ДЕЛАМ ИЗОБРЕТЕНИЙ И ОТНЯТИЙ (21) 4136845/31-04 (22) 18.0?.86 (46) 23.05.88. Бюл. И 19 (71) Куйбышевский политехнический институт им. В.В.Куйбышева (72) Ю.П.Борисевич, Г.Б.Рабинович и Н.З.Дынкина (53) 665.644.4(088,8) (56) Маслянский Г.Н., Шапиро P.Н. Каталитический риформинг бензинов. — Л.:.

Химия, 1985, с. 138.

Патент США У 4069136, кл. 208-65, 1978. (54) СПОСОБ ПЕРЕРАБОТКИ БЕНЗИНОВЫХ

ФРАКЦИЙ (57) Изобретение касается нефтепереработки, в частности переработки бензиновых фракций каталитическим риформингом в системе соосно расположенных реакторов с движущимся под действием силы тяжести слоем катализатора при промежуточном подогреве газосырьевой смеси. Далее выделяют иэ продуктов риформинга целевой высокооктановый ,риформингбензин, а отработанный эа коксованный (2-5,5%) катализатор (KT) направляют на регенерацию, которую ведут в одну стадию при 200390 С до содержания остаточного кокса 0,0 1-4,5 мас.%. При содер" жанни на КТ кокса 5,5-10 мас.% регенерацию его ведут,в две стадии: на первой при 200-390 С и на второй

390-550 С до остаточного содержания кокса 0 01-0,2 мас.%. Эти условия позволяют повысить выход целевого продукта до 84-86%.

1397474

Изобретение относится к способу. переработки бензиновых фракций путем катапитического риформинга в системе соосно расположенных реакторов с дви5

Жущимся под действием силы тяжести слоем катализатора и может быть использовано в нефтеперерабатывающей и ("нефтехимической промышленности. целью изобретения является повыше- 10 ние выхода целевого высокооктанового риформинг-бензина.

Способ проводят следующим образом.

Смесь сырья и водородсодержащего газа (ВСГ) под давлением 0,7-1,5 МПа подают в печь, где нагревают до 470530 С и затем подают в первый реактор. Полученную на выходе смесь вновь о, нагревают в печи до 470-530 С и пода, ют во второй реактор. Аналогично пос- 20 ,тупают с продуктами второго и третье, го реакторов. Газопродуктовую смесь

:после прохождения четвертого реактора направляют на сепарацию, а затем на разделение в стабилизационную колонну 25 с получением риформинг-бензина. Катализатор перетекает из реактора в реактор под действием силы тяжести, а затем поступает в затворный бункер, питатель и затем по линиям пневмотранспорта его поцают в блок регене( рации, включающий два регенератора (либо двухступенчатый регенератор) . Выжиг кокса при конечном содержании кокса на катализаторе, подаваемом на регенерацию, 2,0-5,5 мас.X осущест35 вляют в одну стадию при 200-390 С, а при конечном содержании кокса больше, 5,5 мас.X до 10,0 мас. . — в две ста, дии, при температуре первой стадии

200-390 С и второй 390-500 С, поддерживая конечное содержание кокса на катализаторе не больше 0,2 мас. .

Данную стадию проводят в течение

5-20 сут до полного обмена каталиэа45 тора в системе.

Способ целесообразно осуществлять в присутствии шарикового платинооловянного либо платинорениевого катализаторов на оксиде алюминия. Оптимальное распределение катализатора по ступеням 1:1, 5:2, ":5.

Пример 1. Прямогонную бензиновую фракцию 85-180 С в смеси с ВСГ нагревают до 510 С и с объемной скоростью 1,9 ч под давлением 0,7 ИПа подают на риформиронание. Объемное отношение водород:сырье поддерживают равным 900:1. Гаэопродуктовую смесь на выходе из реакторов полают.в печь с целью поддержания температуры на входе в реакторы 510 "С. Конечное содержание кокса на катализаторе после прохождения реакторного блока 2,0 мас.7.

Катализатор, содержаний 2,0 мас.7 кокса, подают на регенерацию. Выжиг кокса осуществляют в одну стадию при

390 С. Остаточное содержание кокса на катализаторе после регенерации

0,01 мас. . Катализатор возвращают в реакторный блок. Постепенно конечное содержание кокса на катализаторе возрастает, а после регенерации катализатора увеличивается остаточное содержание кокса на катализаторе.

Через 30 сут конечное содержание кокса на катализаторе составляет больше 5,5 мас., а остаточное 3,0 мас. .

Затем регенерацию катализатора осуществляют в две стадии при 390 и

550 С соответственно. Остаточное содержание кокса на катализаторе после регенерации 0,01 мас.7. При описанном режиме установка работает в течение

10 сут, затем выжиг кокса вновь осуществляют в одну стадию при 390 С. о

Получают риформинг-бензин с октановым числом 100 (и.м.), выход которого равен 85 мас. .

Пример 2. В отличие от примера 1 выжиг кокса (регенерацию) на о первой стадии осуществляют при 200 С.

Остаточное содержание кокса на катализаторе после 10 дн. эксплуатации установки 4,5 мас. . при конечном содержании кокса на катализаторе больше

5,5 мас.X. Выжиг кокса в дальнейшем осуществляют в две стадии при 200 и 550 С соответственно в течение

10 сут.

После работы установки в описанном режиме выжиг кокса вновь осуществляют в одну стадию. Получают риформинrбензин с октановым числом 100 (и.м.).

Выход риформинг-бензина 84,0 мас. .

Пример 3. В отличие от примера 1 кратность циркуляции катализатора в системе в два раза выше. Выжиг кокса при его конечном содержании

5,5 мас.7. осуществляют в течение

5 сут. Выход риформинг-бензина

86,0 мас.X.

Пример 4. В отличие от примера 1 кратность циркуляции катализатора в два раза меньше. Двухстадийный выжиг кокса осуществляют в течение

1397474

Формула изобретения

Составитель Н. Королева

Техред А. Кравчук Корректор И. Эрдейи

Редактор H.Ãóíüêî

Заказ 2565/26 Тираж 464 Под пис ное

ВНИИПИ Государственного комитета СССР

1 по делам изобретений и открытий

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., д, 4/5

Производственно-полиграфическое предприятие, r, Ужгород, ул. Проектная, 4

20 сут. Выход риформинг-бензина

83,5 мас.7.

Пример 5. В отличие от примера 1 выжиг кокса на первой стадии осуществляют при 370 С, а на второй— при 500 С. Остаточное содержание кокса на катализаторе после двухстадийного выжига 0,03 мас.7. Получают риформинг-бензин с октановым числом

100 и.м.) при выходе 84,8 мас.7.

Пример 6. В отличие от примера 1 выжиг кокса на второй стадии осуществляют при 390 С в течение

10 сут. Конечное содержание кокса на катализаторе увеличивается до 10 мас., после чего поднимают температуру второй стадии выжига до 550 С и проводят регенерацию при заданном режиме еще

10 сут. Выход риформинг-бензина

83,8 мас.7..

Пример 7. В отличие от примера 1 температура выжига кокса на второй стадии 450 С. После 10 сут конечное содержание кокса на катализаторе возрастает до 6,0 мас.7 при остаточном 0,5 мас. .. Температуру регенерации на. второй стадии поднимают до

520 С и продолжают процесс в течение

10 сут. Остаточное содержание кокса на катализаторе 0,01 мас. . Затем вы жиг кокса осуществляют в одну стадию.

Выход риформинг-бензина 84,6 мас. .

Пример 8. В отличие от примера 1 выжиг кокса на первой стадии осуществляют при 370 С, а на второй— при 480 С. Остаточное r.одержание кокса на катализаторе после двухстадийного выжига 0,2 мас.7.. Получают ри5 форминг-бензин с октановым числом

100 (и. м. ) при выходе 84, 5 мас. 7п

Способ переработки бензиновых фракций путем каталитического риформинга исходного сырья в присутствии водородсодержащего газа в соосных реакторах с движущимся под действием силы тяжести катализатором при промежуточном подогреве газосырьевой смеси с последующим выделением из продуктов риформинга целевого высокооктанового ,риформинг-бензина и направлением отработанного закоксованного катализатора на регенерацию при повышенной температуре, отличающий с я тем, что, с целью повышения выхода целевого продукта, при содержании

25 кокса на катализаторе, направляемого на регенерацию, 2,0-5,5 мас. последнюю проводят в одну стадию при

200-390 С до содержания остаточного кокса на катализаторе 0 01-4,5 мас.7, 0 а при содержании кокса на катализаторе, направляемого на регенерацию, выше 5,5 до 10 мас. последнюю проводят в две стадии при температуре на первой стадии 200-390 С и 390-550 С до остаточного содержания кокса на катализаторе 0,01-0,2 мас.7.