Способ производства молибденсодержащей стали
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству молибденсодержащих сталей. Цель - повышение усвоения молибдена. Способ включает загрузку скрапа и легирующих материалов, заливку чугуна, продувку расплава кислородом, выпуск плавки в ковш. При заполнении ковша на 10-80% в ковш вводят восстановленный в конвертированном природном газе молибденовый концентрат. Одновременно с ним в ковш вводят раскислители и легирующие материалы /хром, марганец/. Степень усвоения молибдена составляет 95-96%. 1 табл.
СОЮЗ СО8ЕТСНИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК щ) 5 С 21 С 7/06, 5/28
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
t (21) 4434364/31-02 (22) 25.04.88 (46) 23.10.90. Бюл, ¹ 39 (71) Запорожский индустриальный институт (72) Н.Т.Заоэерный, В.Ф.Завада, .Е.Н.Сопин, В.В.Касьян, И.M.Áàñòðûãà, В.И,Лепихов, А.С.Плискановский и А.Г.Люкимсон (53) 669.18 (088. 8) (56) Технологическая инструкция по выплавке стали. †.Азовсталь, 1984„ с. 6-15, (54) СПОСОБ ПРОИЗВОДСТВА МОЛИБДЕНСОДЕРЖАЩЕЙ СТАЛИ
Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству молибденсодержащих сталей.
Цель изобретения — повьппение усвоения молибдена.
После продувки шихты в конверторе кислородом отбирают пробы металла на полный химический анализ (в ТоМ числе и на содержание молибдена) и по получению результатов анализа производится выпуск плавки-в ковш. После наполнения ковша металлом на 107.
его объема производится присадка небольшими порциями предварительно металлизованного в атмосфере конвер-. тированного природного газа молибденового концентрата (ММК) в виде
3 брикетов плопностью 2„5-4,2 гlсм
„„SU„„1601135 А I
2 (57) Изобретение относится к черной металлургии, в частности к производству молибденсодержащих сталей. Цель повышение усвоения молибдена. Способ включает загрузку скрапа и легирующих материалов, заливку чугуна, продувку расплава кислородом, выпуск плавки в ковш. При заполнении ковша на 10-80Х в ковш вводят восстановленный в конвертированном природном газе молибденовый концентрат. Одновременно с ним в ковш вводят раскислители и легирующие материалы (хром, марганец). Степень усвоения молибдена составляет 95-963. 1 табл.
Количество присаживаемого в ковш ММК рассчитывается на содержание молибдена в металле чуть вьппе (на 0,030,05K) допустимого нижнего предела для заданной марки стали.
Благодаря физико-химическим свойствам брикетов ММК и интенсивному перемешиванию стали в ковше эа счет
:.инетической энергии падающей струи брикеты полностью растворяются в стали эа период выпуска. Растворение брикетов происходит на границе раздела фаэ металл — шлак, что исключает их контакт с газовой ф зой, а следовательно, и потери молибдена за счет его окисления и испарения окислов. Наличие в брикетах небольшого количества кислорода (0,030-0,0507) 1601135
Присадку NNK следует заканчивать при залолнении ковша на 80% по, объему.
При даче MNK позже часть его не успевает раствориться, остается на границе раздела фаз металл — шлак и теряется со шлаком. Загрузка ММК в ковш предлагаемым способом обеспечивает 10 повышение производительности агрегата, не требует дополнительного перегрева металла, обеспечивает равномерное распределение молибдена по высоте ковша и снижает расход чугуна. 45
Плотность брикетов выбрана с таким расчетом, чтобы они были тяжелее шла ка и Легче стали, В этом случае они располагаются на границе металлшлак и растворяются без потерь. Если брикеты имеют плотность ниже 2,5 г/см ,) они всплывают на поверхность шлака, частично окисляются газовой фазой, мелкие фракции разрушенных брикетов могут запутываться в шлаке, что также приводит к потерям молибдена. С увеличением плотности брикетов выше
4„2 г/см растет их прочность и проз должительность растворения. В этом и углерода (0,30-0,70%) способствует разрушению брикетов газообразной скисаю углерода и быстрому (за. 3-5 мин) растворению чх в стали. При !
, этом молибден усваивается >хидкой сталью практически полностью.
Присадка MNK заканчивается после наполнения 80% объема ковша, После продувки, металла аргоном в ковше и 10 соответствующей выдержке металла его разливают на машинах непрерывного литья заготовок или в изложницы. Предлагаемый способ присадки ММК является наиболее приемлемым по следующим причинам. При загрузке ММК в ковш до наполнения его объема на 10% происходит переохлаждение расплава, появляются настыли, часть молибдена окисляется в результате контакта с воздушной, 20 средой (сублимация окислов мопибдена начинается уже при температуре 898 К,. а при температурах выпускаемой стали
1630-1650 С достигает 100 кг/м вчас).
После заполнения ковша на 10% его 25 объема и более присаживаемый 1NK полностью погружается в расплав, что исключает его контакт с воздухом, физического тепла металла. вполне достаточно для растворения первой порции
NMK и он усваивается сталью без потерь. случае время растворения брикетов превышает время выпуска стали в ковш.
Усвоение молиодена из ММК при этом снижается на 10-15%.
Пример. Испытание способа выплавки молибденсодержащих сталей производят в кислородном конвертере емкостью 350 т при выплавке стали
АК-32. После продувки шихты кислородом и отбора пробна полный химанализ стали металл выпускают в ковш.
После наполнения металлом 20%. емко» сти ковша присажизают металлизованный молибденовый концентрат (ИМК).
Степень наполнения ковша контролируют визуально и по времени, Загрузку ММК производят через специальный бункер равномерными порциями совместно с раскислителями и легирующими материалами (хром, марганец, и др.).
Присадку ММК производят по расчету на получение в стали молибдена -на
0,03-0„05% выше нижнего предела установленного его содержания для заданной марки стали, Усвоение молибдена оценивают по содержанию его в пробах металла отобранных из ковша через различные промежутки времени и во время разливки. Легирование стали в ксние пористыми брикетами ММК позволяет получить сталь с равномерным содержанием молибдена по высоте ковша. Разброс значений молибдена в пробах составляет 0,01-0„02%, что находится в пределах допустимых погрешностей анализа. Сравнительные данные усвоения молибдена по предлагаемому и известному способам приведены в таблице.
Таким образом, применение предлагаемого способа производства молибденсодержащнх сталей позволяет по сравнению с известным уменьшить расход чугуна на перегрев металла в период продувки, а следовательно, повысить производительность агрегата и снизить себестоимость стали, устойчиво и надежно работать на нижних прецелах допустимых содержаний молибдена в стали и уменьшить расход дефицитного молибдена„ исключить необходимость применения для корректировки состава стали в ковше тугоплавкого ферромолибдена, а следовательно, потери молибдена с настыпеобразованием на дне ковша, а также перенести процесс легирования стали
5 1601135 6 . молибденом в ковш без существенного риалов, отличающийся перегрева металла во время продувки. тем, что, с целью повышения усвоения молибдена, в качестве молибденсоФ о Р м У л а и з о б Р е т Е н и Я . держащих материалов используют молиб5 деновый концентрат, который вводят в ковш в виде брикетов плотностью
2500-4200 кг/м в период заполнения ковша на 10-80Х его объема.
Способ производства молибденсодержащей стали, включающий выплавку, выпуск расплава в ковш, ввод раскислителей и молибденсодержащих,матеки Ппотность
9))- Способ присад п/и
Усвоение молибдена, Ж рикетов г/см
Э из ФМо60
На дно ковша
2,3
3,0
3,5
4,3
92
94 о Ф
Составитель В.Самсонов
Редактор Н.Яцола Техред Л.Сердюкова Корректор Т.Малец
Заказ 3247 Тираж 503 . Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж 35, Раушская наб., д. 4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", F.Óæãîpoä, ул. Гагарина,101
После ковша
100 наполнения по объему, Ж
3,0
3,1
3,3
2,9
3,4
3,1
32,9
2,5
3,7
4,3
3,5
96
97
96
97
96
96
94
94
91
89
89
88
88
74
73
