Способ утилизации люминофора
Изобретение относится к электротехнике и может быть использовано в процессе реализации деталей и материалов электрических источников света. Цель изобретения - повышение эффективности и сохранение свойств люминофора для повторного использования . Стеклодетали забракованных в процессе производства или отслуживших срок службы газоразрядных ламп подвергают обработке моющим раствором, в качестве которого используют водный раствор сильной минеральной кислоты с концентрацией 0,01-0,9 мас.%, в течение 10-30 мин Из полученной взвеси частиц люминофора в растворе выделяют частицы люминофора и сушат полученную пасту 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (si)s Н 01 J 9/22
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ С ВИД ЕТЕЛ Ь СТВУ. (21) 4443191/21 (22) 17.05.88 (46) 30.10.91. Бюл. М 40 (71) Институт коллоидной химии и химии воды им. А. В. Думанского и Полтавский завод газоразрядных ламп им. Комсомола
Украины (72) П. И, Куприенко, Л. М, Ройз, В. В. Лизунов и А. П. Литвин (53) 621.32,002.2(088,8) (56) Патент США
М 3876468, кл, Н 01 J 9/50, 1975.
Авторское свидетельство СССР
М 716081, кл. Н 01 J 9/22, 1977. (54) СПОСОБ УТИЛИЗАЦИИ ЛЮМИНОФОРА
Изобретение относится к электротехнике, а именно к процессам регенерации деталей и материалов электрических источников. .света.
Целью изобретения является повышение эффективности и сохранение свойств люминофора для повторного использования. Цель достигается использованием для обработки поверхности стекла водного раствора сильной минеральной кислоты, концентрацию которой выбирает в интервале
0,01-0,9 мас.%.
Сущность способа заключается в следующем.
Стеклодетали забракованных в процессе производства или отслуживших срок службы газоразрядных ламп, подвергают обработке моющим раствором, в качестве . которого используют водный раствор сильной минеральной кислоты, концентрацией
0,01-0,9 мас. $, в течение 10-30 мин. Из полученной взвеси частиц люминофора в рас„... Ж„„1688300 А1 (57) Изобретение относится к электротехнике и может быть использовано в процессе реализации деталей и материалов электрических источников света. Цель изобретения — повышение эффективности и сохранение свойств люминофора для повторного использования. Стеклодетали забракованных в процессе производства или отслуживших срок службы газоразрядных ламп подвергают обработке моющим раствором, в качестве которого используют водный раствор сильной минеральной кислоты с концентрацией 0,01-0,9 мас.%, в течение 10-30 мин. Из полученной взвеси частиц люминофора в растворе выделяют частицы люминофора и сушат полученную пасту. 1 табл. творе выделяют частицы люминофора и сушат полученную пасту.
В результате обработки стеклобоя газоразрядных ламп водным раствором сильной минеральной кислоты происходит отделение О люминофора от стеклянной поверхности и утилизированный люминофор не отличается по гранулометрическому составу и светотехническим свойствам в газоразрядных лампах 4 от впервые использованного люминофора, C)
Промывка стеклобоя водой после обработки C) водным раствором сильной минеральной кислоты очищает стекло от следов люминофора и минеральной кислоты.
Пример 1. Стеклобой, полученный из бракованных трубок-колб после технологической операции "Выжигание связующего" помещают в емкость, содержащую раствор соляной кислоты (с = 0 1 мас.%) и выдерживают в течение,10 мин. Очищенное от люминофора стекло направляют для повторного использования. Осевший на дно емкости
1688300
Бяд стеклабо
Способ переработки колб
Газоразрядньпс ламп
Степень извлеченного люминофора, Х
Грануло че трический состав, мкм
Световой поток,, лм
Кояцентрапия кислоты в водном растворе мас.X
Кислота
0,1О
5-20 3100
1ОО
Стеклобой бракованньп ламп
1. Соля ная з.
II
3. и
/ 1I и
6.
It
8 Вt
5-20
5-20
О,О1
З,o
О, 001
О,1
О,1
О,1
1ОО
1О0
Не смывается
92
89
1ОО
1ОО
31ОО
З1ОО е
3-18
5-20
3-18
5-20
5-20
5-20
З1ОО зооо
2500 стекло бой бракованных ламп в условя" ях пронзводст ва источников света стеклобой ламп после нормированного срока слувбы
II е
О,1
0,1
0,1
Составитель В,Кирьянов
Техред M,Ìîðãåíòàë Корректор С.Шевкун v
Редактор Н. Коляда
Заказ 3712 Тираж 308 Подписное
ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР
113035, Москва, Ж-35, Раушская наб„4/5
Производственно-издательский комбинат "Патент", г. Ужгород, ул.Гагарина, 101 люминофор промывают и в виде пасты используют повторно для формирования люминофорных покрытий. Степень извлечения составляет 100%.
Пример 2, В емкость, содержащук)
100 л воды при перемешивании вливают 300 мл соляной кислоты ГОСТ 31 18-77 еХЧ"; В приготовленный раствор соляной кислоты погружают обезртученный стеклобой люминофорных ламп ЛБ после нормированного срока и выдерживают в течение 10 мин.
После промывки водой стеклобой пригоден для повторного использования при изготовлении трубок-колб, Осевший на дне емкости люминофор промывают, сушат, просевают и направляют для повторного использования.
Степень извлечения лк>минофора составляет
100%. Световой поток соответствует ГОСТ
6825-74, Лампы люминесцентные ртутные низкого давления, Полный смыв люминофора достигается также при использовании других сильных минеральных кислот, например Н2ЯО4 и
Н1чОд, в тех же пределах концейтраций
0,01-3.,0 мас.%.
Результаты ог1ытов сведены в таблицу.
Как видно из таблицы, применениеданного способа смыва люминофора с поверхности трубок-колб газоразрядных ламп позволяет утилизировать дорогостоящий люминофор, а
5 также стекло, Этот способ является приемлемым для переработки бракованных трубокколб в. условиях производства„ что обеспечивает безотходную технологию нанесения покрытий, а также при комплекс10 ной утилизации источников света после нормированного срока службы.
Формула изобретения
Способ утилизации лю8 инофора, вклю15 чающий обработку поверхности стеклодеталей газоразрядных ламп моющим раствором до получения взвеси частиц люминофора в моющем растворе, выделение люминофора из взвеси и сушку, о тл и ч а ю щи и с я тем, 20 что, с целью повышения эффективности и возможности сохранения свойств люминофора, в качестве моющего раствора используют вод1бый раствор сильной минеральной кислоты, концентрацию которой выбирают
25 равной 0,01-0,9 мас,%, а обработку осуществляют в течение 10-30 мин,
