Способ получения шлифовального материала
Назначение: производство шлифовальных материалов на основе Al203-Zr02, используемыхвабразивной промышленности, Сущность изобретения: шлифовальный материал получают путем плавки исходного сырья, слива расплава, его кристаллизации, гранулирования и обжига , причем слив расплава ведут струей диаметром 10-20 мм в охлаждающую жидкость , а в закристаллизованный порошок вводят аморфную модифицирующую добарку системы Si02-Al203-Zr02 эвтектического состава в количестве 6-14% от веса порошка , а обжи г ведут при 1480-1550°С. Полученные гранулы имеют размер 10-100 мкм, их прочность повышается на 10-18%. 1 табл.
СОЮЗ СОВЕТСКИХ
СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ
РЕСПУБЛИК (19) () 1) (51)5 С 04 В 35/10
ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ
ПО ИЗОБРЕТЕНИЯМ И ОТКРЫТИЯМ
ПРИ ГКНТ СССР
ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ
К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ
СО
I (21) 4904047/33 (22) 22,01,91 (46) 15 10.92. Бюл. ¹ 38 (71) Физико-технический институт им. С,В.Стародубцева и Научно-производственное объединение "Физика-Солнце" АН УЗССР (72) Д,Д,Гуламова, Б,С,Нигманов, Г,В.Воронов, М.И.Нурмухамедова и Э,М.Ураэаева (56) Патент США ¹- 3977132, кл. 51-309, 1974. Патент США ¹ 3891408, кл. 51-295, 1975. Авторское свидетельство СССР ¹ 931720, кл. С 04 В 31/16, 1980. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ ШЛИФОВАЛЬНОГО МАТЕРИАЛА Изобретение относится к производству шлифовальных материалов на основе AI203 — Zr02, используемых в абразивной промышленности при изготовлении абразивных инструментов. Известны способы получения шлифо- вального материала путем плавления исходной шихты, слива расплава в форму со сферическими выступами или в форму, заполненную охлаждающими телами в виде стальных шаров, кристаллизации его и дробления. Наиболее близким к данному является способ получения шлифматериала мелкокристаллической равномерной структуры на основе смеси А!20з Zr02 путем плавки исходного материала, слива расплава в форму, кристаллизацию его в контакте с охлаждаю(57) Назначение: производство шлифовальных материалов на основе AI203-Zr02, используемыхх в абразивной промышленности, Сущность изобретения: шлифовальный материал получают путем плавки исходного сырья, слива расплава, его кристаллизации, гранулирования и обжига, причем слив расплава ведут струей диаметром 10 — 20 мм в охлаждающую жидкость, а в закристаллизованный порошок вводят аморфную модифицирующую доба вку системы SI02 — А!20з Zr02 эвтектического состава в количестве 6-14% от веса порошка, а обжиг ведут при 1480 — 1550 С. П олученные гранулы имеют размер 10 — 100 мкм, их прочность повышается на 10 — 18%. 1 табл. щими телами на основе керамического материала, являющегося одновременно модифицирующей добавкой, последующее измельчение и рассев по фракциям, Данный способ обеспечивает получение шлифматериала с размером кристаллов 10 — 50 мкм без трудоемкой операции отделения инородных тел и загрязнения ими шлифматериала. Цель изобретения — повышение абразивной способности, прочности и снижение энергозатрат, Процесс получения шлифматериала на основе AI203 Zr02, включает плавку исходных компонентов, слив расплава в форму, кристаллизацию его в контакте с охлаждающим телом, введение спекающей добавки, перемешивание и спекание, Слив расплава ведут струей диаметром 1020 мм. что позволяет регулировать размер зерен кристаллизуемого материала. 1768561 Изготовление спекающей модицифирующей добавки заключается в приготовлении шихты следующего состава, мас.%: Составитель Э, Уразаева Техред M,Mîðãåíòàë Корректор Н. Гунько Редактор Заказ 3618 Тираж 341 Подписное ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР 11303, Москва, Ж-35, Раушскгя наб,, 4/5 Производственно-издательский комбинат "Пагент", г, Ужгород, ул.Гагарина, 101. Испол ьзова ние в качестве охлаждаю-. щего тела жидкости приводит к равномерной кристаллизации расплава по объему, т,к. струя при соприкосновении с жидкостью разбивается на гранулы диаметром 60-1000 мк, Полученные гранулы механически непрочны, вследствие возникших микротрещин бт термоудара и рассыпаются при небольших Йагрузках на зерна 10 — 200 мк, что исключает трудоемкую загрязняющую операцию помола. ) ю+г " B полученный, рассеянньiA по фракциям порошок, вводят звтектическую сверхзакаленную добавку на основе системы А1:Оз-Si02-Zr02 которая способствует снижению температуры спекания на 150200 С по сравнению с известными технологиями. Изобретение осуществляется следующим образом; в качестве исходного сырья использовали смесь порошков А!гОз и ЕгО;= марок "ч" в соотношении 70;30, Плавление исходной шихты проводили в солнечной..печи на водоохлаждаемой лотковой подложке. После полного расплавления порции порошка до 100 кг лоток наклоняли и струя расплава диаметром 15 мм стекала в форму с водой, При соприкосновении с водой струя разбивается на сферолиты, механически непрочные, рассыпа ощиеся на зерна, размером до 25 мк. Структура равномерно эвтектическая. А!20з — 53, ЯО2 — 32 Zr02 — 15 5 механическим смешением ее в жидкой среде, высушивании, расплавлении и острой закалке со скоростью 104 -10 "C/с. Полученную массу в виде тонких хрупких пленок вводят в количестве 10 мас,/; в 10 абразивный порошок (размер зерен 25 мк), смешивают в шаровой мельнице, обезвоживают, формуют и спекают при t = 1520 С, В таблице приведены характеристики шлифматериалов, полученных предлагае15 мым способом. Снижение трудоемкости и энергоемкости процесса достигается исключением процесса помола гранул плавленого материала и снижением температуры спекания на 20,50 — 200 С по сравнению с известными технологиями получения абразивных материалов. Фо змула изобретения Способ получения шлифовального ма25 териала на основе системы AlzOz--Zr0z путем плавления исходных компонентов, слива расплава, кристаллизации, введения добавки, гранулирования и обжига, о т л ич а ю шийся тем, что, с целью повышения 30 абразивной способности, прочности и снижения энергозатрат, слив расплава ведут струей диаметром 10 — 20 мм в охлаждающую жидкость, в закристаллизованный порошок вводят аморфную модифицирующую 35 добавку. системы АЬОз-Zr02-Я Ог звтектического состава, полученную методом высокоскооостного затвердевания расплава, в количестве 6-14 от массы порошка, а обжиг гранул проводят при 1480-1560 С.
