Способ получения сырья для производства электродного кокса

 

Сущность изобретения: смешивают гудрон 10-70%, дистиллятный крекинг-остаток термического крекинга, 15-50%, экстракт от селективной очистки остаточного масла 3- 30%, смолу пиролиза 5-40%. От полученной смеси отгоняют фракции, выкипающие до 420-430°С, и затем коксуют на установке замедленного коксования. 3 табл.

СОЮЗ СОВЕ ТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК

<я)s С 10 В 55/00

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ

1 (21) 4865730/04 (22) 17.07,90 (46) 30.11.92. Бюл, ¹ 44 (71) Азербайджанский институт нефти и химии им. М.Азизбекова (72) К,Ю,Ад>камов. Н.А.Салимова, Т.Ф.Ганиева (SU) и Хашашни Мухамед Оклах (JO) (56) Ахметов M.Ì. и др. Влияние химического состава сырья на механическую прочность и структуру коксов, — Химия и технология топлив и масел, 1983, N 7, с. 41-42.

Изобретение относится к способу получения сырья для производства злектродного кокса и может быть использовано в нефтеперерабатывающей промышленности на установке замедленного коксования.

Известен способ получения сырья для производства электродного кокса путем смешения гудрона, дистиллятного крекингостатка термического крекинга и остаточного экстракта в соотношении 50:33,3;16,7.

Кокс, полученный при использовании данного сырья имеет действительную плотность 2114 кг/м, анизотропность по УЭС

1,40. Однако при использовании данного сырья имеет место сравнительно невысокий . выход кокса и высокое содержание серы в нем (выход кокса — 23,3%, содержание серы — 2,3%), Целью изобретения является повышение качества кокса и его выхода.

Поставленная цель достигается в способе получения сырья для производства электродного кокса путем смешения в следующем соотношении, мас,% гудрона (10 70), дистиллятного крекинг-остатка термического крекинга (15-50), экстракта от селективной очи =тки остаточнсго масла (3-30), „„. Ж „„1778133 Al (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ СЫРЬЯ ДЛЯ

ПРОИЗВОДСТВА ЭЛЕКТРОДНОГО КОКСА (57) Сущность изобретения: смешивают гудрон 10-70%, дистиллятный крекинг-остаток термического крекинга,15-50%, экстракт от селективной очистки остаточного масла 330%, смолу пиролиза 5-40%, От полученной смеси отгоняют фракции, выкипающие до

420-430 С, и затем коксуют на установке замедленного ко сования. 3 табл. смолы пиролиза (5-40), затем от полученной смеси отгоняют фракции; выкипающие до

420-430 С.

Дистиллятный крекинг-остаток и гудрон — продукты НБНЗ им. В.Ильича, экстракт от селективной очистки остаточного масла — продукт БНЗ им, ХХ!1 съезда, смола пиролиза — продукт Сумгаитского завода

СК. Физико-химические показатели компонентов сырья приведены в табл.1.

Изобретение иллюстрируется следующими примерами:

Пример 1, Коксованию подвергали сырье, полученное смешением гудрона, дистиллятного крекинг-остатка, экстракта от селективной очистки остаточного масла и смолы пиролиза в соотношении, мас.%:

80:12:5:3 без предварительного утяжеления.

Пример 2, Сырье с соотношением компонентов. мас,%: 70:22:3:5 предварительно утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до 420 С.

Пример 3. Сырье с соотношением компонентов, мас.%: 60:15:10:15 предварительно утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до 430 С.

1778133

Пример 4. Сырье с соотношением компонентов, мас. : 45:35:10:10 предварительно утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до 430 С.

Пример 5. Сырье с соотношением компонентов, мас. : 25:45:. 10;20 утяжеляли отгоном фракций, выкипающих до 420 С.

Пример 6. Сырье с соотношением компонентов, мас. : 10:50:20:20 утяжеляли путем отгона фракций. выкипающих до

430 С.

Пример 7. Сырье с соотношением компонентов, мас, ; 10:20:30:40 предварительно утяжеляли путем отгона фракций до

420ОС.

Пример 8. Сырье с соотношением компонентов, мас. $: 15:25:30:30 утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до

430 С.

Пример 9. Сырье с соотношением компонентов, мас. %: 30:30:30:10 утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до

420 С.

Пример 10. Сырье с соотношением компонентов, мас, : 5:15:35:45 подвергали отгону фракций, выкипающих до 410 С, Пример 11, Сырье с соотношением компонентов. мас. : 25:55:10: 10 утяжеляли путем отгона фракций, выкипающих до

440 С.

Коксование всех приготовленных образцов сырья проводили при одном и том же режиме: давление 0,1 МПа. температура

500 С; загрузка сырья 1 кг.

Результаты коксования образцов сырья, полученных по примерам 1-11, приведены втабл,2 и 3, В этих же таблицах, для сравнения, приведены аналогичные показатели для прототипа, а также технические условия на электродный кокс (ТУ 38.4011584), Как видно из таблиц, при коксовании образцов сырья, полученных по примерам

2-9, выхода кокса увеличиваются на 4-7.5ф (по сравнению с прототипом): качество выработанных образцов кокса значительно выше прототипа; значение действительной плотности растет до 2125-2130 кг/м, содержание серы составляет 0,46-0,31 мас,, золы — 0,18-0,04 мас.7, структурный

5 показатель достигает значений 6,0-6,3 баллов. анизотропность по УЭС вЂ” 1,5-1,67.

При коксовании образца сырья. полученного по примеру 1, выход кокса и показатели его качества, за исключением

10 содержания серы, аналогичны прототипу.

При коксовании образцов сырья, полученных по примерам 10 и 11, значения выходов кокса несколько превосходят прототип (на 1,7-2,7 ), показатели же каче15 ства коксов не превосходят прототип.

Таким образом. образцы кокса, выработанные из сырья, полученных по примерам

2-9, значительно превосходят по качеству кокс из сырья, выбранного в качестве про20 тотипа, При этом, одновременно значительно растут выхода кокса.

Кроме того, широкий диапазон применяемых нефтяных остатков позволяет расширить ресурсы сырья для электродного

25 кокса.

Формула изобретения

Способ получения сырья для производства электродного кокса, включающий смешение гудрона, дистиллятного кре30 кинг-остатка термического крекинга, экстракт, отличающийся тем,что,сцелью повышения качества кокса и его выхода, в качестве экстракта используют экстракт от селективной очистки остаточного масла, 35 при смешении дополнительно вводят смолу пиролиза и поддерживают следующее соотношение компонентов, мас. :

Гудрон 10-70

Дистиллятный кре40 кинг-остаток 15-50

Экстракт от селективной очистки остаточного масла 3-30

Смола пиролиза 5-40

45 затем от полученной смеси отгоняют фракции, выкипающие до 420-430 С.

1778133

Таблица 1 физико-химические показатели компонентов сырья

Показатель

Гудрон

Компоненты

Смола пиролиэа

Дистиллятный крекинг"остаток таточного масла

980

1075

1000

1013

12,0

0,15

0,004

Групповой углеводородный остаток, мас.ь:

12,0

56,0

16,2

16,8

1,5

1»

Таблица 2

Выход кокса и показатели его качества при коксовании образцов сырья, приготовленных по примеру 1-6

Пример

Выход кокса, масА

2128 2127 2129 2130 2114

2115

0,40 О, 43 0,40 2,3

0,08 0 08 0 06 О, 19

Содержание серы, масА

Зольность, масА

0,42

0,10

0,5

0,20.

Анизотропность по УЗС, относительная единица

1 50 1 61 1 65 1 59 1 63 1 40

1,41

Оценка микроструктуры, балл

5,8, 6,1 6,3 6,2 6,0

5,5

5,5

Плотность, кг/мз

Коксуемость, мас.ь

Содержание серы, мас.3

Зольность, мас.ь парафино-нафтеновые ароматические . смолы асфальтены

Действительная плотность после прокалива13 ния при 1300 С в течение 5 ч, кг/м

12 3

0,46

0,112

35,9

37,9

18,2

7,8

0,41

0,15

6,5

0,5

0,055

32,6

49,4

13,5

4,5 ..

Экстракт от селективной очистки ос7,0

0,25

0,045

16,8

69,3

12,4

1778133 табли ца 3

Выход кокса и показатели его качества при коксовании образцов сырья, приготовленных по примерам 7-11

Показатель

Прототип ТУ 38.

40115-84

30,5

Выход кокса, мас.ь

26,0

23,3

28,5

25,0

29,5

2127

0,40

2129

0 35

0,31

0,39

0,04

Зольность, мас.ь

0,07

0,15 0,13

0,03

0,19

Анизотропность по УЗС, относительная единица

1,42 " 1,43

1,67

1,62 1,59

1,40

6,3

Оценка микроструктуры, балл

6,0

5,6

6,2

5,5

5,5.Не менее

5,0

Составитель Т.Ганиева

Техред М,Моргентал Корректор Э,Лончакова

Редактор

Заказ 4163 Тираж Подписное

8НИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР t13035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5

Производственно-издательский комбинат "Патент", r. Ужгород, ул.Гагарина, 101

Действительная плотность после прокаливания при

1300ОС s течение 5 ч, кг/мэ

Содержание серы, мас.Ф

Пример

В

2116 -. - 2114 "--0,46 2,3

Ие.менее. 2100

Не более

1,0

Не более

0,5