Способ получения антифрикционной, задиростойкой и коррозионностойкой поверхности

 

Использование: для поверхностей трения . Сущность изобретения: в способе получения антифрикционной, задиростойкой и коррозионностойкой поверхности путем легирования рабочей поверхности детали электроискровым способом наносят на нее металлическое покрытие, также электроискровым способом алитируя поверхность , затем дополнительно наносят электролитическим методом оловянистое покрытие и осуществляют приработку полученной поверхности путем ее притирки и контртелом в режиме средних нагрузок и скоростей полусухого трения. Использование изобретения позволяет повысить качество и физико-механические св-ва поверхности трения, 2 ил., 1 табл.

СОЮЗ СОВЕТСКИХ

СОЦИАЛИСТИЧЕСКИХ

РЕСПУБЛИК (s>)s F 16 С 33/08, 33/12

ГОСУДАРСТВЕННОЕ ПАТЕНТНОЕ

ВЕДОМСТВО СССР (ГОСПАТЕНТ СССР) ОПИСАНИЕ ИЗОБРЕТЕНИЯ

К АВТОРСКОМУ СВИДЕТЕЛЬСТВУ (21) 4954273/27 (22) 17.06.91 (46) 15.07.93. Бюл. йк 26 (71) Институт прикладной физики АН ССР

Молдовы (72) H.Н.Натаров, Г.А.Астахов и А.И.Михайлюк (56) Авторское свидетельство СССР

М 815595, кл. G 01 и 3/56, 1979. (54) СПОСОБ ПОЛУЧЕНИЯ АНТИФРИКЦИОННОЙ, ЗАДИРОСТОЙКОЙ И КОРРОЗИОН НО-СТОЙКОЙ ПОВЕРХНОСТИ (57) Использование: для поверхностей трения. Сущность изобретения: в способе пол-.

Изобретение относится к машиностроению и может быть использовано для повышения износостойкости, задиростойкости и коррозионной стойкости в атмосферных ус. ловиях трущихся сопряжений поверхностей.

Цель изобретения .— повышение качества и физико-механических свойств поверхности.

Осуществление способа производят в следующих режимах формирования и материалах: в качестве материала образца (кольца) была взята сталь марки Ст.3 стадии поставки, НЯВ 90-95; злектроискровое легирование (ЭИЛ) проводили на установке

"Элитрон-22А". Упрочнение рабочей nosepхности проводили сплавом ВК-8, при, параметрах: рабочий.ток: 1,3 А; энергия разряда 0,55-0,6 Дж;

ЫЛ,, 1827456 А1 учения антифрикционной, задиростойкой и коррозионностойкой поверхности путем легирования рабочей поверхности детали электроискровым способом наносят на нее металлическое покрытие, также электроискровым способом алитируя поверхность, затем дополнительно наносят электролитическим методом оловянистое покрытие и осуществляют приработку полученной поверхности путем ее притирки и контртелом в режиме средних нагрузок и скоростей полусухого трения. Использование изобретения позволяет повысить качество и физико-механические св-ва поверхности трения, 2 ил., 1 табл. фактическое время нанесения покрытия

1-1,5 мин/см2.

ЭИЛ алюминием (алитирование), на установке "Элитрон-22А". рабочий ток: 0,8-1,3 А; энергия разряда 0,45-0,5 Дж; фактическое время нанесения слоя:

1-1,5 мин/см .

Нанесение оловянистого покрытия осуществляли элекролитическим методом. состав электролита:

Сернокислое олово 50-55 г/л;

Серная кислота 600 г/л;

Клей столярный 0,2-1,0 г/л;

Температура + 18-20 С;

Катодная плотность тока 1-2 А/Дж ;

Толщина получаемого покрытия 30-40 мкм.

Притирка — в режиме полусухого трения, контртелом (кольцом) из стали YS, HRC

3 1827456

60, смазка индустриальным маслом И-20, при параметрах нагружения; скорость вращения образца 150-200 об/мин; удельное дав. ление 2,5 10 н/м ; время притирки: 15-20 мин.

На фиг.1 изображена схема трения, по которой осуществляют притирание полученного покрытия, состоящего из интерметалидной композиции, на машине трения

УМТ-1. После притирки в режиме полусухого трения, были проведены сравнительные .испытания на задиристость (в режиме трения без смазки) путем йовышения скорости скольжения, при нагрузке 3 10

7 н/м, на образцах трех видов. Первый видисходная сталь 3 стадии поставки. Второй вид — образцы с покрытием ВК-8 меди, изготовленные по способу прототипа. Третий вид — покрытие, полученное по предлагаемому способу.

В процессе трения фиксировали коэффициент трения до наступления задира. llo результатам испытаний на задир построена, зависимость f от п, приведенная на фиг.2; по всем трем образцам, Испытания показали наибольшую задиростойкость, наименьший коэффициент трения в установившейся области трения покрытия, полученного по предлагаемому способу.

Кроме испытаний на антифрикционную и противозэдирную стойкость, были проведены испытания на коррозионную стойкость в статических условиях в 5 растворе

NaCI, Длительность испытаний составила

160 ч. Испытания на корроизонную стойкость показали лучшие антикоррозионные свойства предлагаемого по способу покры5 тия (таблица).

Использовэние предлагэемого способа обеспечивает по сравнению с существующими следующие преимущества; повйшает антифрикционность, задиро10 стойкость и коррозионную стойкость в втмосферных условиях; более экономичен, так как фактически беэотходен; уменьшает рэсход цветных тугоплавких материалов;

15 более производителен, так квк на финишной стадии обработки исключает механическую; позволяет электролитическим методом наносить покрытия нэ неограниченное число деталей.

20 Формула изобретения

Способ получения антифрикционной, задиростойкой и корроэионно-стойкой поверхности путем легирования рабочей поверхности детали электроискровым

25 способом и последующего нанесения на нее металлического покрытия, о т л и ч а ю щ и йс я тем, что, с целью повышения качества и физико-механических свойств поверхности, нанесение металлического покрытия осуще30 ствляют электроискровым способом, алитируя поверхность, затем дополнительно наносят электролитическим методом оловянистое покрытие и осуществляют приработку полученной поверхности путем ее притирки контртелом в режиме средних нвгруэок и скоростей полусухого трения.

1827456

Р

-ю

" - исХИФаУ сФ. д дкрь! Я ие g (П О107 л 1) дщрьПое Г Оредлв яЕФро СПОСОЕ).

/

31оир) УОО 40р Фд 600 ЧЯ 8р0 -Удд 7р «/дую

P=стч = 3 e +gw>

Фиг. Г, Составитель И.Храмцова

Техред M.Морген тал Корректор Н.Кеаеля

Редактор Л.Народная

Производственно-издательский комбинат "Патент", г Ужгород, ул.Гагарина, 101

Заказ 2348 Тираж Подписное

ВНИИПИ Государственного комитета по изобретениям и открытиям при ГКНТ СССР

113035, Москва, Ж-35, Раушская наб., 4/5