Способ диагностики технического состояния авиационных газотурбинных двигателей



Способ диагностики технического состояния авиационных газотурбинных двигателей

Владельцы патента RU 2517264:

Федеральное государственное бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования "Казанский национальный исследовательский технический университет им. А.Н. Туполева-КАИ" (КНИТУ-КАИ) (RU)

Способ предназначен для испытания, доводки, диагностики и эксплуатации турбореактивных реактивных двигателей, а конкретно для диагностики технического состояния ГТД по акустическим и газодинамическим параметрам потока. Сравнивают поля акустических и газодинамических параметров потока скорости и тяги испытуемого двигателя с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой эталонного двигателя и с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой двигателя с характерными дефектами проточной части. Такой способ позволяет повысить точность и достоверность диагностики технического состояния элементов проточной части ТРДД, определения конкретного дефекта и его местонахождения и размер как при испытаниях на стенде, так и в аэродромных условиях для определения дефектов двигателей, находящихся в эксплуатации. 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

 

Изобретение относится к области измерительной технике, к способам диагностирования авиационных двигателей по изменению акустических и газодинамических параметров потока, протекающего через проточную часть авиационного газотурбинного двигателя (ГТД).

Известен способ диагностики технического состояния авиационного газотурбинного двигателя (патент РФ №2118810, МПК G01M 15/00, опубл. 10.09.1998), основанный на сравнении полей газодинамических параметров на срезе сопла бездефектного двигателя и двигателя с характерными дефектами. Способ заключается в том, что предварительно проводят испытание бездефектного ГТД до выработки им ресурса на установившихся режимах работы и на переменных режимах работы во времени, замеряют поля газодинамических параметров потока по всей площади среза сопла, создают банк данных в виде полей кардиограмм, которые соответствуют бездефектному состоянию элементов проточной части ГТД, рассчитывают тягу двигателя и создают банк данных тяги двигателя R, последовательно вносят характерные дефекты в отдельные элементы проточной части и замеряют поля газодинамических параметров потока - полного давления P*, статического давления P и температуры T* потока по всей площади среза сопла на тех же режимах работы двигателя, создают банк данных в виде полей кардиограмм, которые соответствуют этим дефектам, и банк данных расчетных значений тяги двигателя R, замеряют поля газодинамических параметров потока P*, P, T* диагностируемых новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей по всей площади среза сопла и соответственно рассчитывают значения тяги двигателя, сравнивают их с полями газодинамических параметров потока и расчетными значениями тяги двигателя эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении газодинамических параметров потока и тяги диагностируемого двигателя от эталонного, при наличии отклонения сравнивают поля кардиограмм газодинамических параметров потока и тяги двигателя с полями кардиограмм газодинамических параметров и тяги дефектных двигателей, по которым определяют конкретный дефект в диагностируемом двигателе и его местонахождение.

Недостатком данного способа является недостаточная точность и достоверность диагностирования, так как используются не все возможности новейших методов и средств измерений.

Технический результат, на достижение которого направлено предлагаемое изобретение, заключается в повышении точности и достоверности диагностирования за счет определения дефекта по акустическим и газодинамическим параметрам.

Технический результат достигается тем, что в способе диагностики технического состояния авиационных газотурбинных двигателей, включающем испытание бездефектного ГТД до выработки им ресурса на установившихся режимах работы и на переменных режимах работы во времени, замер полей газодинамических параметров потока по всей площади среза сопла, создание банка данных в виде полей картограмм, которые соответствуют бездефектному состоянию элементов проточной части ГТД, рассчет тяги двигателя и создание банка данных тяги двигателя R, последовательное внесение характерных дефектов в отдельные элементы проточной части и замер полей газодинамических параметров потока - полного давления P*, статического давления P и температуры Т* потока по всей площади среза сопла на тех же режимах работы двигателя, создание банка данных в виде полей картограмм, которые соответствуют этим дефектам и банка данных расчетных значений тяги двигателя R, замер полей газодинамических параметров потока P*, P, T* диагностируемых новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей по всей площади среза сопла и соответственно расчет значений тяги двигателя, сравнение их с полями газодинамических параметров потока и расчетными значениями тяги двигателя эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении газодинамических параметров потока и тяги диагностируемого двигателя от эталонного, при наличии отклонения сравнивают поля картограмм газодинамических параметров потока и тяги двигателя с полями картограмм газодинамических параметров и тяги дефектных двигателей, по которым определяют конкретный дефект в диагностируемом двигателе и его местонахождение, новым является то, что кроме вышеперечисленных газодинамических параметров потока - полного, статического давлений и температуры, одновременно на тех же режимах работы двигателя замеряют акустические параметры потока - уровень звукового давления по периферии среза сопла и одновременно осуществляют наряду со всеми вышеперечисленными действиями следующее: создают банк данных в виде полей картограмм уровней звукового давлений L, которые соответствуют бездефектному состоянию элементов проточной части ГТД, рассчитывают скорость и создают банк данных скорости W, после последовательного внесения характерных дефектов в отдельные элементы проточной части замеряют уровни звукового давления L по периферии среза сопла, создают банк данных в виде полей картограмм расчетных значений скорости W и уровней звукового давления L, которые соответствуют этим дефектам, замеряют уровни звукового давления L диагностируемых новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей, рассчитывают значения скорости и представляют их в виде полей картограмм, сравнивают их с полями картограмм уровней звукового давления L и расчетными значениями скорости эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении уровней звукового давления L и скорости диагностируемого двигателя от эталонного, при наличии отклонения сравнивают поля картограмм уровней звукового давления L и скорости двигателя с полями картограмм уровней звукового давления L и скорости дефектных двигателей, конкретный дефект в диагностируемом двигателе его местонахождение и размер определяют по совокупности сравнительного анализа полей картограмм акустических и газодинамических параметров и расчетных значений тяги и скорости.

Характерные дефекты или совокупность различных дефектов вносят, как в отдельные элементы проточной части, так и одновременно в несколько элементов.

Замеры уровней звукового давления проводят в диапазоне от 16 до 20 кГц аэродинамического шума - акустических характеристик

Время безопасной работы двигателя вычисляют по следующему алгоритму:

- вычисляют скорость изменения определяющих параметров VИ (тренд) как отношение разности измеренных значений ПИ и текущих ПТ, указанных в паспорте на изделие, к наработанному времени t в часах по формуле

- вычисляют время, через которое параметры достигнут предельного значения по формуле

,

где dV=VИ-VД,

ПД - предельно допустимое значение параметра.

Сущность способа заключается в сравнения акустических и газодинамических параметров потока скорости и тяги испытуемого двигателя с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой эталонного двигателя и с акустическими и газодинамическими параметрами потока скоростью и тягой двигателя с характерными и комбинированными дефектами проточной части. Такой способ позволяет повысить точность и достоверность диагностики технического состояния элементов проточной части ГТД, определения конкретного дефекта и его местонахождения и размер как при испытаниях на стенде, так и в аэродромных условиях для определения дефектов двигателей их местоположение и размер, находящихся в эксплуатации. Диагностирование двигателя на режиме холодной прокрутки, позволяет в процессе измерения более точно выявлять изменения акустических характеристик вращающихся узлов двигателя. При этом отсекаются фоновые шумы, генерируемые как выхлопной струей, так и элементами двигателя. Одновременно более точно по турбулентным следам дефекта определяется место положения дефекта и определяется его размер.

Преимущества заключается в нахождении ранее неизвестных дефектов и при дальнейших исследованиях определять их параметры и вносить в банк данных.

На фиг.1 представлена схема реализации способа.

На срезе сопла 1 ГТД расположен пилон 2 с датчиками 3 замера полного, статического давления и температуры. Пилон 2 установлен на кронштейнах 4 с возможностью вращения вокруг оси сопла 1. На пилоне 2 установлены 2 микрофона 5 для замера акустических параметров - уровня звукового давления, по периферии среза сопла 1. Установка для диагностики, кроме того, включает анализатор спектра 6, компаратор 7, аналогово-цифровой преобразователь 8, ЭВМ 9.

Способ диагностирования реализуется следующим образом:

Способ диагностики технического состояния авиационных ГТД, включает замер акустических и газодинамических параметров потока, причем акустических - уровней звукового давления, а газодинамических - полного, статического давлений и температуры. Предварительно проводят испытание бездефектного ГТД сначала на холодном режиме работы двигателя - «холодная прокрутка» проводя замеры уровней звукового давления микрофонами 5 в диапазоне от 16 до 20 кГц аэродинамического шума и одновременно замеряют поля газодинамических параметров потока (полное, статическое давление и температуру) датчиками 3 по всей площади среза сопла 1 до выработки двигателем ресурса на установившихся режимах работы и на переменных режимах работы во времени.

Измеренные микрофонами 5 уровни звукового давления по периферии сопла поступают на анализатор спектра 6. Одновременно замеренные значения газодинамических параметров по всему срезу сопла 1 поступают в компаратор 7 через аналогово-цифровой преобразователь 8, где преобразуются и поступают на ЭВМ 9.

Создают банк данных значений полей уровней звукового давления и полей газодинамических параметров бездефектного двигателя, которые хранятся в паспортной дискете - в виде полей картограмм, рассчитывают - скорость, тягу двигателя и, создают банк данных скорости W и тяги двигателя R.

Последовательно вносят характерные дефекты как в отдельные элементы проточной части так и создают разные системы дефектов и замеряют поля акустических параметров потока - уровней звукового давления L по периферии среза сопла 1 и газодинамических параметров потока - полного давления P*, статического давления P, температуры потока T* по всей площади среза сопла на тех же режимах работы двигателя. Создают банк данных в виде полей картограмм, которые соответствуют этим дефектам и банк данных расчетных значений скорости W, тяги двигателя R, и уровней звукового давления L.

Замеряют уровни звукового давления L по периферии среза сопла 1 и поля газодинамических параметров потока P*, P, T* диагностируемых новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей по всей площади среза сопла и соответственно рассчитывают значения скорости и тяги двигателя, сравнивают их с полями уровней звукового давления L и газодинамических параметров потока и расчетными значениями скорости и тяги эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении уровней звукового давления L и газодинамических параметров потока, скорости и тяги диагностируемого двигателя от эталонного, совместно анализируются данные в ЭВМ 9. При наличии отклонения сравнивают поля картограмм уровней звукового давления L и газодинамических параметров потока, скорости и тяги двигателя с полями картограмм уровней звукового давления L и газодинамических параметров, расчетных скорости и тяги дефектных двигателей, по которым определяют конкретный дефект в диагностируемом двигателе его местонахождение и размер. Так же рассчитывают время безопасной работы:

Для прогнозирования состояния ГТД вычисляется время безопасной эксплуатации двигателя по следующему алгоритму:

- вычисляется скорость изменения определяющих параметров VИ (тренд) как отношение разности измеренных значений ПИ и текущих ПТ, указанных в паспорте на изделие, к наработанному времени t в часах по формуле

- вычисляется время, через которое параметры достигнут предельного значения по формуле

,

где dV=VИ-VД,

ПД - предельно допустимое значение параметра.

Таким образом, предлагаемый способ позволяет определять дефекты, как в новых, так и эксплуатируемых двигателях с большой точностью, так как для определения дефектов используются газодинамические и акустические параметры исследуемого ГТД в широком диапазоне режимных параметров.

1. Способ диагностики технического состояния авиационных газотурбинных двигателей, включающий испытание бездефектного ГТД до выработки им ресурса на установившихся режимах работы и на переменных режимах работы во времени, замер полей газодинамических параметров потока по всей площади среза сопла, создание банка данных в виде полей картограмм, которые соответствуют бездефектному состоянию элементов проточной части ГТД, расчет тяги двигателя и создание банка данных тяги двигателя R, последовательное внесение характерных дефектов в отдельные элементы проточной части и замер полей газодинамических параметров потока - полного давления P*, статического давления P и температуры T* потока по всей площади среза сопла на тех же режимах работы двигателя, создание банка данных в виде полей картограмм, которые соответствуют этим дефектам и банка данных расчетных значений тяги двигателя R, замер полей газодинамических параметров потока P*, P, T* диагностируемых новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей по всей площади среза сопла и соответственно расчет значений тяги двигателя, сравнение их с полями газодинамических параметров потока и расчетными значениями тяги эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении газодинамических параметров потока и тяги диагностируемого двигателя от эталонного, при наличии отклонения сравнивают поля картограмм газодинамических параметров потока и тяги двигателя с полями картограмм газодинамических параметров и тяги дефектных двигателей, по которым определяют конкретный дефект в диагностируемом двигателе и его местонахождение, отличающийся тем, что кроме вышеперечисленных газодинамических параметров потока - полного, статического давлений и температуры, одновременно на тех же режимах работы двигателя замеряют акустические параметры потока - уровень звукового давления по периферии среза сопла и одновременно осуществляют наряду со всеми вышеперечисленными действиями следующее: создают банк данных в виде полей картограмм уровней звукового давлений L, которые соответствуют бездефектному состоянию элементов проточной части ГТД, рассчитывают скорость и создают банк данных скорости W, после последовательного внесения характерных дефектов в отдельные элементы проточной части замеряют уровни звукового давления L по периферии среза сопла, создают банк данных в виде полей картограмм расчетных значений скорости W, и полей картограмм уровней звукового давления L, которые соответствуют этим дефектам, замеряют уровни звукового давления L диагностируемых, новых или находящихся в процессе эксплуатации двигателей, представляют их в виде полей картограмм и рассчитывают значения скорости, сравнивают их с полями картограмм уровней звукового давления L и расчетными значениями скорости эталонного двигателя соответственно на тех же режимах работы и соответственно выработанному ресурсу, по которым судят об отклонении уровней звукового давления L и скорости диагностируемого двигателя от эталонного, при наличии отклонения сравнивают поля картограмм уровней звукового давления L и скорости двигателя с полями картограмм уровней звукового давления L и скорости дефектных двигателей, конкретный дефект в диагностируемом двигателе, его местонахождение и размер определяют по совокупности сравнительного анализа полей картограмм акустических и газодинамических параметров и расчетных значений тяги и скорости.

2. Способ по п.1, отличающийся тем, что характерные дефекты или совокупность различных дефектов вносят как в отдельные элементы проточной части, так и одновременно в несколько элементов.

3. Способ по п.1, отличающийся тем, что замеры уровней звукового давления проводят в диапазоне от 16 до 20 кГц аэродинамического шума - акустических характеристик

4. Способ по п.1, отличающийся тем, что время безопасной работы двигателя вычисляют по следующему алгоритму:
- вычисляют скорость изменения определяющих параметров Vи (тренд) как отношение разности измеренных значений Пи и текущих Пт, указанных в паспорте на изделие, к наработанному времени t в часах по формуле
V И = ( П И − П Т ) t
- вычисляют время, через которое параметры достигнут предельного значения по формуле
T = ( П Д − П И ) V И + d V ,
где dV=VИ-VД,
Пд - предельно допустимое значение параметра.



 

Похожие патенты:

Изобретение относится к области транспорта и может быть использовано в устройстве для диагностики неисправностей расходомера (11) воздуха в двигателе внутреннего сгорания.

Изобретение может быть использовано при диагностировании технического состояния двигателей внутреннего сгорания. Диагностирование проводят в процессе эксплуатации дизеля.

Способ определения эрозии крыльчатки центробежного турбокомпрессора ступени сжатия турбомашины. Крыльчатка (10) центробежного турбокомпрессора содержит ступицу (12), полотно (14), продолжающееся радиально от ступицы, и множество лопаток (16), установленных на крыльчатке.

Изобретение относится к контролю технического состояния авиационных газотурбинных двигателей (ГТД) и может быть использовано для диагностики ГТД в процессе их эксплуатации в реальном времени.

Изобретение относится к области управления работой газотурбинных двигателей и может быть использовано для диагностики положения направляющих аппаратов осевого компрессора ротора газотурбинной установки, например, авиационного газотурбинного двигателя (ГТД).

Изобретение относится к электрическим испытаниям электрооборудования на восприимчивость к электромагнитному воздействию. Способ испытаний микропроцессорной системы управления двигателем автотранспортного средства на восприимчивость к электромагнитному воздействию, в котором испытуемую систему управления в составе транспортного средства подвергают импульсному воздействию электромагнитного излучения с помощью генератора грозового разряда.

Изобретение относится к ракетной технике, а именно к стендовому оборудованию, применяемому при огневых стендовых испытаниях ракетных двигателей с имитацией высотных условий.

Изобретение относится к области испытаний и эксплуатации газотурбинных двигателей, в частности двухконтурных, а именно к контролю технического состояния во время их испытаний и эксплуатации для принятия решения по их обслуживанию и дальнейшей эксплуатации.

Изобретения относятся к измерительной технике, в частности к области контроля состояния газотурбинных двигателей, и могут быть использованы для контроля вибрационных явлений, появляющихся в газотурбинном двигателе летательного аппарата во время работы.

Изобретение относится к машиностроению. Сущность изобретения: установка для испытаний кассетного нейтрализатора отработавших газов двигателя внутреннего сгорания содержит пористые проницаемые металлокерамические каталитические блоки фильтрации твердых частиц, пористые проницаемые металлокерамические окислительные и восстановительные каталитические блоки установлены с образованием кассет в секции.

Изобретение может быть использовано при диагностировании двигателей внутреннего сгорания. Способ заключается в измерении расход масла через подшипник и определении степени износа коренных подшипников. При реализации способа устанавливают номинальную частоту вращения коленчатого вала, измеряют плотность масла, включателями встроенных гидролиний поочередно подводят давление от масляных полостей каждого коренного подшипника к дроссельному устройству диафрагменного типа Дифференциальным манометром измеряют величину перепада давления диафрагме и вычисляют расход масла в гидролинии диагностируемого подшипника. Расчетную величину зазора в нем определяют по формуле ,где k - опытный коэффициент (предварительно находят по каждому типу двигателей путем замера искомых зазоров со снятием поддона двигателя); ρ - плотность моторного масла; Qi - расход моторного масла в гидролинии i-го подшипника; Δpi - перепад давления на диафрагме дроссельного устройства. Степень износа каждого коренного подшипника определяют путем сравнения полученной расчетной величины зазора с его допускаемым значением для данного подшипника. Технический результат заключается в повышении точности определения технического состояния коренных подшипников. 3 ил.

Изобретение может быть использовано при испытаниях малогабаритных многоцелевых двигателей (Д), работающих при знакопеременных нагрузках. Стенд содержит амортизирующую знакопеременную передачу (АЗП), соединяющую выходной вал испытываемого Д с нагрузочным устройством через присоединительные фланцы (ПФ) АЗП. Стенд снабжен излучателем света, отражателем и фотоприемником, а на присоединительных фланцах АЗП закреплены диски с отверстиями. Отражатель закреплен на ПФ выходного вала Д под углом 45° к оси вала, а излучатель света и фотоприемник установлены на кронштейне с возможностью поворота вокруг оси вала. Диаметр отверстия на диске, прикрепленном к ПФ нагрузочного устройства, равен диаметру луча, а радиус отверстия на другом диске равен максимально допустимому повороту ПФ относительно друг друга. Длина фотоприемника вдоль оси вращения больше допуска осевого перемещения. На Д установлен вибродатчик, выход которого связан с входом вычитателя, а к другому входу вычитателя дополнительно присоединен выход фотоприемника. Перед испытаниями осевое перемещение выходного вала устанавливают в среднее положение, а на отверстие в присоединительном фланце, закрепленном на выходном валу двигателя, присоединяется диафрагма с отверстием, соосным и равным отверстию на другом диске, а центр фотоприемника совмещают с лучом, после чего диафрагму снимают. Технический результат заключается в повышении работоспособности стенда и расширении его функциональных возможностей. 2 н. и 2 з.п. ф-лы, 4 ил.

Изобретение относится к устройствам для отбора проб отработавших газов двигателя, позволяющего производить отбор проб на движущемся транспортном средстве, и может быть использовано при контроле технического состояния транспортных средств и для оценки опасности воздействия транспортного средства на окружающую среду. Устройство для отбора проб содержит пробоотборник, соединенный с выхлопной трубой посредством входной трубки, с отборной эластичной камерой, смонтированной в переносном приспособлении, и контрольно-регистрирующую аппаратуру. Отборная эластичная камера выполнена съемной и снабжена дистанционно управляемым запорным элементом, а переносное приспособление снабжено патрубком, выходной конец которого расположен в одной плоскости с концом пробоотборника. Входная трубка имеет поворотный механизм, обеспечивающий соединение с очередной отборной эластичной камерой, а также клапан, замыкающий вход отработавших газов двигателя внутреннего сгорания во входную трубку. Причем каждая из отборных эластичных камер имеет контактный механизм отключения пробоотбора при заполнении всего объема отборной эластичной камеры. Кроме того, переносное приспособление имеет внутреннюю охлаждающую оболочку и охлаждаемый туннель для прохождения отработавших газов от выхлопной трубы транспортного средства, а контрольно-регистрирующая аппаратура выполнена в виде процессора, взаимосвязанного с поворотным механизмом, обеспечивающим соединение очередной отборной эластичной камеры с входной трубкой устройства и клапаном, замыкающим вход отработавших газов двигателя внутреннего сгорания во входную трубку. Достигаемый при этом технический результат заключается в обеспечении отбора проб отработавших газов при различных режимах работы двигателя с возможностью предотвращения протекания вторичных химических реакций между компонентами отработавших газов. 1 ил.

Изобретение относится к области авиации, в частности к системам диагностики технического состояния летательных аппаратов. Система сбора данных, контроля и диагностики технического состояния агрегатов привода винтов вертолета включает пьезоэлектрические датчики вибрации, которые установлены на корпусе, по меньшей мере, одного из агрегатов привода винтов вертолета и расположены так, что получают данные с полнотой, достаточной для диагностики технического состояния деталей, узлов, по меньшей мере, одного агрегата привода винтов работающего вертолета, и бортовой электронный блок. Электронный блок связан с выходами датчиков вибраций и выполнен с возможностью цифровой обработки вибросигналов, управления и осуществления сбора, первичной обработки и оценки параметров сигналов отдельных датчиков и/или их комбинаций, накопления данных датчиков и сохранения их на внешних и/или съемных носителях, пригодных для считывания компьютером, и вторичной обработки в наземных условиях. Повышается эффективность сбора данных, информативность контроля и диагностики технического состояния агрегатов привода винтов работающего вертолета. 2 н. и 10 з.п. ф-лы, 7 ил.

Цех подготовки авиационных двигателей к транспортировке содержит участок (10) монтажа измерительных и испытательных средств на двигатель, средства (14) для перемещения двигателя в испытательное помещение (16) и возврата двигателя в цех, участок (18) демонтажа измерительных и испытательных средств, участок (20) эндоскопического контроля, участок (22) доводки и участок (24) транспортировки. Двигатели перемещаются с участка на участок с помощью траверс, закрепленных на двигателях и зацепляемых талями, перемещаемыми по верхней раме, размещенной над цехом. Каждый участок снабжен информационными терминалами для отображения и отслеживания задач, осуществляемых на двигателе на соответствующем посту. Повышаются безопасность, скорость и надежность при подготовке двигателей к транспортировке. 14 з.п. ф-лы, 10 ил.

Группа изобретений относится к компрессоростроению и установкам для испытаний компрессора, в частности, предназначена для использования при испытании осевых, центробежных и диагональных компрессоров, а также их комбинаций, при использовании регулируемого привода двигателя. В качестве силового привода используют газотурбинный двигатель, компрессор вращают через суммирующий мультипликатор, а изменение режима вращения осуществляют путем подачи части отводимого сжатого воздуха на газотурбинный двигатель и/или преобразования энергии сжатого воздуха в энергию вращения и передачи ее на суммирующий мультипликатор. Преобразование энергии сжатого воздуха в энергию вращения можно осуществлять с помощью дополнительной турбины, соединенной с суммирующим мультипликатором и установленной на трубопроводе отвода сжатого компрессорного воздуха. Часть отводимого сжатого воздуха можно подавать на газотурбинный двигатель через теплообменник. Установка для испытания компрессора снабжена подводящим трубопроводом с успокоителем, дополнительной турбиной и обводным трубопроводом с установленными в нем дросселями, в качестве силового привода она содержит газотурбинный двигатель, а мультипликатора - суммирующий мультипликатор, обводной трубопровод соединен с подводящим и выходным трубопроводами, а дополнительная турбина установлена с возможностью передачи вращения на суммирующий мультипликатор и соединена с подводящей стороны с выходным трубопроводом, а с отводящей стороны - патрубком с дросселем с обводным трубопроводом, при этом газотурбинный двигатель соединен с успокоителем и подводящим трубопроводом. Установка для испытания турбокомпрессора может быть снабжена байпасным трубопроводом с теплообменником, установленным на обводном трубопроводе, и снабжена дросселями, обеспечивающими подключение-отключение теплообменника от потока. Технический результат изобретений - снижение энергетических затрат и расширение возможностей по реализации режимов испытаний компрессоров. 2 н. и 3 з.п. ф-лы, 1 ил.

Изобретение относится к контролю технического состояния сложных энергетических объектов, например авиационных газотурбинных двигателей (ГТД), и может быть использовано для диагностики ГТД в процессе их эксплуатации в реальном времени, при техническом обслуживании и/или после ремонта. Способ определения технического состояния энергетического объекта включает контроль на заданных режимах работы энергетического объекта значений выбранных параметров работы объекта, сравнение их с эталонными и по их расхождению определение технического состояния объекта, причем по контролируемым параметрам работы определяют показатель нормированного размаха (показатель Хёрста), значение которого и сравнивают с эталонным значением, а показатель Хёрста определяют по значениям виброхарактеристики по значениям проточной части объекта энергетического объекта на заданных режимах работы объекта. 4 з.п. ф-лы, 1 ил.

Универсальная безмоторная установка может быть использована для определения параметров рабочего процесса ДВС и испытания кривошипно-шатунного механизма (КШМ), а также оценки механических потерь. Установка содержит вертикальный цилиндр с поршнем, датчик давления, регистратор давления, шатун, соединенный с КШМ горизонтального цилиндра с поршнем и рубашкой охлаждения, соединенного с источником высокого давления. Установка также содержит ресивер с нагревательным элементом, присоединенный к вертикальному цилиндру с поршнем, манометр, связанный с ресивером, свечу зажигания со стандартной батарейной системой зажигания, размещенную в вертикальном цилиндре с резьбовыми шпильками с регулировочными шайбами для изменения степени сжатия, датчик угла поворота кулисы, размещенный с возможностью определения положения поршня вертикального цилиндра, ресивер, пневмораспределитель и пневмодроссель, присоединенные к горизонтальному цилиндру. В состав установки включен электропривод, с возможностью шарнирного соединения с шатуном горизонтального цилиндра, вольтметр, амперметр, подключенные к электроприводу с возможностью обеспечения контроля его мощности, и тахометр, связанный с валом электродвигателя. Технический результат заключается в повышении точности определения параметров рабочего процесса и составляющих механических потерь в КШМ. 1 ил.

Изобретение может быть использовано в двигателях внутреннего сгорания. Способ диагностирования газораспределительного механизма карбюраторного двигателя внутреннего сгорания заключается в измерении углового перемещения коленчатого вала двигателя от момента открытия впускного клапана первого опорного цилиндра до момента положения вала, соответствующего верхней мертвой точке поршня опорного цилиндра. Измерение углового перемещения коленчатого вала осуществляют на работающем двигателе через измерение угла перемещения распределительного вала, числовые значения которого определяют с помощью электрического устройства и установленных датчика (11) верхней мертвой точки и датчика (12) положения клапана (17). Полученное удвоенное числовое значение измеренного угла, соответствующее углу перемещения коленчатого вала, сравнивают с требованиями технической документации и судят о состоянии газораспределительного механизма. Раскрыто устройство измерения углового перемещения распределительного вала. Технический результат заключается в повышении достоверности измерения угла фаз газораспределения. 2 н. и 1 з.п. ф-лы, 3 ил.

Изобретение относится к испытательной технике и, в частности, к испытаниям камер сгорания и газогенераторов жидкостных ракетных двигателей (ЖРД) с целью оценки высокочастотной устойчивости процесса горения. Генератор содержит корпус с подсоединительным патрубком и форкамерой, в котором размещена втулка из диэлектрика, в которой размещены электроды. При этом один из электродов установлен по оси форкамеры и является общим, а остальные электроды расположены по окружности с одинаковым зазором между собой. Причем осевой электрод соединен с остальными электродами, размещенными по окружности, металлическими проволочками диаметром 0,02…0,5 мм. Другие концы электродов предназначены для подключения к источнику высокого напряжения, а концы электродов, размещенных внутри форкамеры, выполнены с утолщением, причем к форкамере подсоединен штуцер для подачи азота продувки. При размещении по окружности четного числа электродов на конце осевого электрода в радиальном направлении к электродам, расположенным по окружности, могут быть выполнены сквозные радиальные пересекающиеся каналы, в которых размещены металлические проволочки. При этом концы каждой из них соединены с соответствующей парой противолежащих электродов, расположенных по окружности, причем в торце осевого электрода выполнено глухое отверстие с резьбой, пересекающее сквозные радиальные каналы, в котором установлен винт, прижимающий металлические проволочки к внутренним кромкам сквозных каналов осевого электрода. Изобретение обеспечивает создание нескольких импульсов во время одного испытания камер сгорания и газогенераторов ЖРД на устойчивость при высокой стабильности величины импульса. 4 з.п. ф-лы, 3 ил.
© Патентный поиск, поиск патентов на изобретения - FindPatent.RU 2012-2024
Политика конфиденциальности 2014-05-27 2014-05-26T14:52:08
Наверх